水泥石灰稳定土施工方案

编制依据（1）《沥青路面施工及验收规范》GB50092—96；（2）《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004;（3）《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000；（4）《公路路基施工技术规范》JTGF10—2006;（5）《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004；（6)《中牟县雁鸣湖镇星辰路新建工程施工图纸第一册道路工程》；（7）《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2021;（8）《公路沥青路面设计规范》JTGD50-2006。2。2水泥石灰稳定土的特点（1）水泥石灰稳定土具有材料来源广泛、费用经济、强度高、水稳定性好,力学性能良好和板体性好等特点，被广泛用于路面基层或底基层。（2）受水泥延迟时间的影响，水泥石灰稳定土施工时，各道工序连续施工，中间少停顿或不停顿,务必将施工时间控制在延迟时间2h内，施工节奏连续、紧密性要求高。3施工准备3.1技术准备（1）技术、质量、试验、测量、资料、安全、设备等岗位人员到岗就位，由技术负责人进行技术交底。（2)水泥石灰综合稳定土配合比试验检测报告，经监理工程师审核批复后，方可进行用于施工.（3）下承层经自检合格后申报监理工程师进行验收检测，要满足设计及规范要求。(4)测量队就沿线水准点和导线点进行复测、校核,进行现场放样，并上报监理工程师.3。2现场准备(1）现场施工路段与既有路线有交叉,平交路口设立相关安全警示标志，施工期间要进行洒水降尘，确保交通安全畅通。（2）施工用电设备齐全，并有相应的应急措施。(3）施工用水取自自然河流运粮河，用水泵将河水抽入施工处。3。3机械设备准备主要机械、设备统计表YWB210PY190C—3PC240斯太尔5t土工试验设备3。4材料参数计算监理部审批配合比为水泥：石灰:素土=4：12:84的水泥石灰综合稳定土最大干密度为1880KG/m³，素土最大干密度为1770KG/m³，石灰密度为800KG/m³,水泥密度为1460KG/m³，该施工段单幅长度为653m，机动车道施工宽度为12。4m，压实厚度为18cm,非机动车道及人行道总施工宽度为9.47m,压实厚度为15cm。3。4.1综合稳定土工程量计算机动车道:653×12.4×0.18×2+251=3166m³;（251m³为星辰路与雁月路平交路口增加的工程量)非机动车道及人行道：653×9.47×0.15×2=1855m³；总方量为:3166+1855=5021m³3.4。2水泥用量计算机动车道:3166×0.04×1880=238.08t；非机动车道及人行道：1855×0。04×1880=139.5t;水泥总工程量:238.08+139.5=377。58t.3。4。3石灰用量计算机动车道:3166×0.12×1880=714。25t；非机动车道及人行道：1855×0.12×1880=418.49t；石灰总工程量:714。25+418。49=1132。74t。3。4。4素土用量计算机动车道:3166×0。84×1880=4999.75t；非机动车道及人行道：1855×0。84×1880=2929。42t；素土总工程量：4999。75+2929。42=7929.17t。3.5施工进度计划计划2021年3月中旬开始至2021年3月底结束。本工程工期为16天,工期计划横道图如下:4施工工艺4。1施工工艺流程工作面处理→施工放样→素土摊铺→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→拌和→闷料→整形、轻压→摆放和摊铺水泥→拌和→整形碾压→接缝和调头处的处理→养护。4。2工作面处理在底基层施工之前,对干燥的路基顶面采取少量洒水湿润处理.4。3施工放样（1）测量员恢复道路中心线后，复核当前工作面的高程.（2）路床两侧按照设计宽度，撒出白灰线作为边线，供以后摊铺控制.（3）在单幅路的两侧距离边线30cm位置定测出相应的施工边桩，纵向间距为10m，作为施工高程控制桩。4。4素土施工为减少施工机械对成品路基顶面的扰动和破坏,素土摊铺时以雁月路为界，雁月路以北由小桩号向大桩号方向推进；雁月路以南由大桩号向小桩号方向推进,松铺厚度机动车道不超过26cm，非机动车道不超过20cm（暂定松铺系数为1。5）。为控制摊铺厚度和减少摊铺时间，控制好布土密度，根据自卸车装土体积，计算出每车应摊铺面积，然后划成方格，每格倒一车，满足施工要求。计算过程如下:（1）机动车道松铺厚度计算：4999。75÷(2×1。77×653×12.4）×1.5=26cm每车土方量按20m³,摊铺宽度为3.1m，则每车土的摊铺长度为:20÷(3。1×0。26）=24。8m.由计算可知,所划方格尺寸为3。1m×24。8m.（2）非机动车道松铺厚度计算:2929。42÷（2×1。77×653×9.47）×1.5=20cm每车土方量按20m³，摊铺宽度为4。7m，则每车土的摊铺长度为:20÷（4。7×0.2）=21。3m。由计算可知，所划方格尺寸为4。7m×21.3m.以上计算均为理论计算数据，施工过程中可以根据实际情况调整。布土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量,当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按确定的松铺厚度整平,再用18t压路机静压1~2遍，使其表面平整,并达到一定的压实度。4。5卸置和摊铺石灰在素土整平后，根据现场土质情况确定的掺灰量和掺灰层的厚度，以及运输石灰车辆的运载量进行人工布格，布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便控制掺灰均匀。现场施工技术员严格按照每格一车的用量指挥卸车,采用人工洒布石灰,试验人员随时检验石灰摊铺量厚度是否满足要求，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性.具体计算如下:每平米石灰松铺厚度h为：7×（1×h×0.8）=1×0。26×1。77经计算，h=8㎝。每车石灰暂按20m³计算，则摊铺长度为：机动车道：20÷12。4÷0。08=20m，方格尺寸为12.4m×20m；非机动车道：20÷9.47÷0。08=26m,方格尺寸为7.47m×26m。以上计算均为理论计算数据,施工过程中可以根据实际情况调整.4.6拌和按设计石灰数量均匀摊铺在素土层表面后，施工人员采用稳定土拌和机进行拌和施工，以满足土层拌和均匀要求为止；直到粉碎灰土层颜色达到一致，无灰条、灰斑、整体层位均匀一致,颗粒大小满足碾压要求。在掺灰结束后,采用振动压路机以3～4km/h稳压一遍，当第一遍路拌机拌和时，下齿深度不得将施工层拌透（预留3～4cm）,待第二遍拌和时下齿到下层面的1～2cm处进行拌和，以利层与层间的结合，拌和的遍数以满足灰土颗粒达到压实要求为止。对于边角部位和台背处路拌机施工不到位处,采用铧犁、旋耕机与人工配合施工，总之无论用何种拌和方法,均以灰土均匀和颗粒大小符合规范要求为准.4。7含水量调整卸料后用推土机摊平，含水量较大的采用铧犁翻晒，旋耕机粉碎，反复进行耕犁至含水量和土粒大小满足要求为止；对于含水量过小的土层，采用洒水与铧犁翻拌,旋耕机粉碎至整体土层含水量要求.对于石灰土层,在拌和结束后，如含水量过小，采用洒水车补充水份，然后拌和均匀及时稳压。4.8石灰土整形灰土拌和均匀后，先用平地机粗平，再用振动压路机在初平的路段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整,接着再用平地机进行整平，整平前应用旋耕机将轮迹低洼处表面层5cm以上打松，整平后再用振动压路机快速碾压一遍.压路机快速碾压结束后，测量人员现场对各点进行高程测量，并作出各点的位置.最后用平地机精平一次,由两侧向路中心进行刮平，以防止本层土施工的不均匀现象，整形后的纵横坡度要求为1。5％.精平时应将高出标高处的混合料刮出路外，严禁形成薄层贴补现象,在整形过程中,严禁任何车辆通行。4.9摊铺和摆放水泥按计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记.用刮板将水泥均匀摊开,并注意使每袋水泥摊铺面积相等，水泥摊铺完成后,表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。计算过程如下：每平米水泥松铺厚度h为：21×（1×h×1.46）=1×0.26×1。77经计算,h=1.5㎝。每袋水泥为50KG,每袋水泥摊铺面积为：50÷1460÷0.015=2.28㎡.根据以上计算,现场将方格尺寸设置为3。1×7.35,其中横向宽度为3.1m,纵向宽度为7。35m，每个方格10袋水泥。以上计算均为理论计算数据，施工过程中可以根据实际情况调整。4。10水泥拌和用稳定土拌和机进行拌和,拌和深度应达到稳定层底，设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度,使水泥在灰土下层拌和均匀，应控制在略破坏下承层的表面，以利上下层粘结。在上述拌和过程中,如果混合料含水量不足,应用喷管式洒水车进行补充洒水.混合料拌和均匀后应色泽一致,没有灰条、灰团和花面，既无明显粗细集料离析现象，且水分合适均匀.为检测水泥石灰综合稳定土的施工质量，取现场拌和好的混合料进行灰剂量滴定同时制作7天无侧限试件检验强度.4.11整形水泥石灰混合料拌和均匀后，用平地机初步整形,然后用推土机稳压一遍，检测此时混合料的干密度，算出压实系数和松铺厚度，根据路基两边侧设置的指标桩的标高、张线把砖埋到松铺厚度的顶点,在整型过程中要按“宁高勿低,宁刮勿补，由低到高"的原则进行,以最短的时间完成以上工序。4.12碾压整型到规定的标高、坡度和路拱，当混合料的含水量为最佳含水量（±1％～±2%）,立即用压路机在结构层全宽内进行碾压，碾压时由横坡底部向路中心线碾压，并重叠1/2轮宽，后轮必须超过段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍.在碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和(加适量的水泥)，使其达到质量要求。碾压遍数以现场实际压实度达到合格为准.现场压实度检测合格后，采用压路机静压进行终压收面，消除轮迹。4.13接缝和调头处的处理（1）横缝：同日施工的两施工段的衔接处，采用搭接.前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。当不连续施工时，碾压结束后，在末端做斜坡,第二天开始摊铺新料时，将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。(2）纵缝：应避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直连接，不应斜接。4。14养护（1）对于碾压结束的施工路段,按相应的检查项目施工队自检、项目部交检后报监理工程师检查。压实度、掺灰量、观测各项检查合格后，立即开始养护，如不合格，及时采取增加复压次数方法进行处理至符合要求。（2)在整个养生期间,始终保持稳定土层表面潮湿，不准忽干忽湿。7天保湿养生后，仍要坚持保湿养护，因为表面暴晒后容易收缩开裂。(3）养护期间,施工路段的起止位置设置路障和导向标志牌，封闭交通,禁止车辆通行,避免造成破坏。5雨期施工措施（1）雨期施工时，安排专人收听天气预报,有降雨时不安排施工。（2)施工中遭遇降雨,应暂停施工，并将已经摊铺好的混合料尽快碾压密实，刚碾压密实的部分应及时用塑料布进行覆盖，避免在凝结硬化前遭受雨水冲刷。（3)雨期施工，做好运输车辆的覆盖,避免运输中途遭受雨淋；现场做好作业面排水，避免被雨水浸泡、冲刷。6质量控制措施6。1组织管理机构以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设质量安全部、专职质检员，作业队设兼职质检员,对工程全过程实施质量控制。6.2质量措施(1）严格控制进场材料，特别是石灰、水泥的品位等级,品位等级差的材料往往损坏工程质量造成返工，阻碍工程进度.（2）在水泥施工中应考虑延迟时间的影响，水泥剂量越高，对延迟时间的影响就越大。由于现行规范中综合稳定土强度、最大干密度是以室内重型击实、标准养护时取得的数值为标准，这就使得施工现场压实后实测的压实度很难达到要求，工地强度和室内试验也不一致。因此，在实际工作中，一方面应该使用高效率的拌和机械,并使拌和、整平、碾压几道工序紧紧相接，尽可能缩短从加水到压实的间隔时间。另一方面在现场综合稳定土样,测定其最大干密度，作为现场压实度控制的标准，并以此制作试件测定7d无侧限抗压强度，以保证水泥石灰综合稳定土达到应有的强度。（3）水泥石灰综合稳定土的压实，必须配备22t或更重的设备重碾，否则难以达到95％的压实度，如果碾重不足而仅靠增加碾压遍数，往往达不到要求，同时也应避免片面强调压实度而过度碾压.（4）水泥石灰综合稳定土混合料的含水量控制不一定以最佳含水量为好,而应根据天气、气温情况综合确定。（5)确定好合理的作业长度，保证撒布好水泥的段落在4h内完成拌和、整平、碾压工作。施工段落以100～150m为宜。（6）认真做好现场灌砂压实度、7天无侧限抗压强度、弯沉等试验工作，及时发现问题。对于存在素土夹层、结构层松散、板体性强度不好的施工段,必须进行返工，以消除质量隐患，以保证结构层的工程质量。（7)石灰水泥稳定土板结成形后，应及时派专人养生,如不及时养生则会发生干裂现象.6。3质量标准（1）表面平整密实、无坑洼，无明显离析.（2)施工接茬平整、稳定,无明显压路机轮迹。(3）水泥石灰土底基层压实度不小于设计值95%,且7天无侧限抗压强度不小于0。8MPa，同时弯沉值不大于设计值139.7（1/100mm）.7安全文明施工7.1建立安全保证体系安全工作责任重于泰山.在项目经理部建立安全小组领导，设专职安全员负责具体监督检查工作和日常事务。做好安全思想教育，掌握执行安全规章制度;做好安全思想教育工作，增强全员“安全第一”的观念意识，做好文明施工。每个作业班组设兼职安全员，以协助加强安全措施的贯彻执行.7。2制定安全管理计划及规章制度针对本工程施工特点，制订本工程的安全操作规程，明确安全管理目标，确保安全施工.定期对各级施工人员进行安全规章制度的教育，监督各施工人员严格执行其岗位安全操作规程，各技术工种应持证上岗，特殊工种应持特殊工种上岗证。7。3安全技术措施(1)对运输车辆驾驶员、机械操作人员进行安全教育。（2）操作人员持证上岗，熟练掌握设备安全操作技术.（3）在施工中，各种设备运行前和运行中要注意其他人员安全。（4）加强机械设备保养，确保制动、灯光、喇叭、报警系统完好，遇到故障必须及时请专业人员修理。（5）加强用电管理,严格按照电力安全作业规范布设电线，确保漏电保护器安全、灵敏、可靠.（6）所有作业人员必须佩带安全帽才能进场操作。（7）在施工过程中，专职安全员不断进行巡查,认真做好安全检查记录,发现隐患及时处理.（8）各种机械和车辆严禁超速、超载以及疲劳驾驶、带病驾驶。（9）施工作业区和进场路口均设置警示标志牌,提醒人员和车辆减速、避让。（10）施工现场加强交通管制，提前规划出车辆行驶路线，专人指挥车辆进场.（11）现场作业人员身穿反光服,确保安全.（12)施工现场所有管理人员全部统一着装，文明礼貌。（13）机械设备保持干净整洁，标志清晰。（14）工作面各种标志要清晰醒目，工作井然有序，严格按照工艺要求操作.（15）在天气干燥的情况下，安排洒水车对施工便道进行洒水降尘。(16）加强设备维护，保证设备不漏油和减少废气的排放、噪声的产生。(17）施工过程中多余的废料不得乱扔在边坡和路面上，要集中堆放，完工以后集中清运。石灰稳定土基层施工方案一﹑工程概况该工程底基层为18cm厚10%得石灰稳定土结构。二﹑工期安排石灰稳定土底基层从年月日开始至年月日完成。三﹑施工准备施工控制点桩位放样完毕，各种机械设备配套机具与设施全部到位并调试完成。四﹑施工方案及施工方法1﹑备料土块最大粒径不应大于15mm.石灰要达到Ⅲ级以上,采用消石灰粉,最大粒径不应大于10mm。2﹑路基准备在铺住基层前，对路基进行整修﹑复压,使其表面应平整﹑坚实，具有规则的路拱，没有任何松散和软弱地点，其平整度﹑密实度应符合要求。3﹑施工放样在准备好的路基上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘有外设指示桩和标高桩，并放出中桩﹑边桩,进行水平测量。4、拌和灰土用装载机在土场和过筛后的消石灰按照一定比例进行均匀拌和,使其含水亮略大于最佳含水量1-2%，并随时检测拌和灰土的灰剂量，直至达到10%为止。5、运输摊铺灰土用自卸车将拌和好的灰土运到施工地点，根据路基宽度计算出每延米所用灰土量，用白灰线打出方格,直接码方进行计量，而后用推土机进行摊铺整平。6、拌和用稳定土拌和机拌和1—2遍,拌和深度达到稳定土层下18cm左右,应设专人跟随拌合机，随时检查深度，并配备拌和机操作人员随时调整拌和深度，检查拌和均匀性,调整拌和机行走速度，避免有素土夹层。7、整型1）、先用推土机进行稳压1-2遍。2)、由人工配合平地机细整型,直线段由两侧向中心刮平。曲线段，无超高时，要由两侧向中心刮平,有超高时,由内侧向外侧刮,在平地机整型时，先由人工根据松铺厚度，确定高度，每隔20cm打出灰线，由平地机根据灰线进行初整。3)、再用人工拉线整平、整型,使石灰稳定土具有规定的坡度和路拱,不允许坑洼现象,并应特别注意接缝处得整平,必须使接缝顺适平整。8、碾压整型完后，当混合料处于最佳含水量±1%时,立即进行碾压，如表面水分不足,应注意洒水,采用“轻—重—轻”的原则碾压。1）、先用振动压路机全面进行碾压，碾压时，轮迹应重叠20cm轮宽。2）、然后用光轮压路机碾压1—2遍。9、养生养生方法采用洒水的形式，达到规定得设计强度后，方可进行下道工序.养生期内（7天)除洒水及透层油施工车外，必须有切实禁止车辆通行得强制措施(如设路障、专人看管等）。五、落实好施工人员、确保工程质量为了工程快速发展，项目部设路基整修组，机械管理组，测量放线组，各组负责人各守其位，各负其责,明确工序要求，限期保质完成任务.六、建立健全、安全保障制度、确保工程无事故在串村过巷的施工地段,我们采取多种措施：贴告示、设路障、配合专人负责安全，保障工程顺利进行。特别注意,在雨季施工期防水措施落实,在一般情况下，保障路基安全无恙。七、努力加强自检，确保质量过关项目部加强了检测队伍的管理，提高了业务素质,检测人员每天深入工地，随时进行检测，使自检与施工保持同步,保证规范施工质量达标.建筑工程万荣项目部年月日水泥稳定土施工方案1）准备工作

(1）准备下承层当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层;当水泥稳定土用作底基层时，要准备土基.无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收,凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理:①对土基必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍）。在碾压过程中,如发现土过干、表层松散,应适当洒水；如土过湿,发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。②对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果,凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。③底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙，应刮除;松散处，应耙松洒水并重新碾压.④逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求,平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5～10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。（2）测量首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。（3)确定合理的作业长度确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间;延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽7～8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜.但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。（4）备料在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。在集料中超尺寸颗粒应予筛除.对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。（5）计算材料用量方法同石灰稳定土。2）集料运输与摊铺方法与石灰稳定土施工基本相同。3）拌和(1）摊铺水泥在人工摊铺的集料上，用6～8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余.运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋,将水泥倒在集料层上,用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中.（2)干拌①用稳定土拌和机拌和.拌和深度应达稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度.严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结.通常应拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前,必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。②在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。先用平地机或多铧犁（4铧犁或5铧犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进.第二遍相反，由两边开始，将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起.随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透。严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍，接着再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。③在没有专用拌和机械的情况下，还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。用平地机或多铧犁在前面翻拌,用圆盘耙跟随在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快,使水泥与集料拌和均匀。共翻拌4遍,开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。后面的两遍，应翻犁到底,随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。（3）洒水的湿拌干拌过程结束时,特别是在用农业机械进行拌和的情况，如果混合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不均匀，不适宜用作路面施工。应在后面改接一根Φ50mm、长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排，Φ4mm的孔眼。洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些,水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留,以防局部水量过大.洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀.拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和,尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流出。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团,落在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态。水分宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，应较最佳含水量大0.5％～1。0%，稳定细粒土，较最佳含水量大1％～2％，不应小于最佳值,以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。在洒水拌和过程中,还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝"以及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和完成的标志是：混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和。。。。。。。..。。。.。试验段(石灰稳定土）施工方案试验段范围S匝道K0+454～K0+534.151(欠载路段）试验段开、竣工日期2002年6月8日~2002年6月30日机械选用拖拉机（旋耕机）、12t振动压路机、东方红推土机70型施工措施施工前，必须先恢复道路中心桩、复测临时水准点,施工宽度比设计路面宽度每边各增加200mm,经监理工程师复核后再进行施工。由于石灰土处理层为300mm厚,所以我们决定分两层施工,每层150mm厚.施工前先将300mm土全部挖出，翻至道路两侧,控制好标高尺寸，经压路机碾压压实度达到95%以后，再进行石灰土施工。先摊铺土层，用推土机将土方推至第一层石灰土松铺标高处,松铺系数控制在1.50左右,再辅以人工整平，然后摊铺石灰。石灰根据规定含量，计算出每平方米所需的石灰用量及每袋石灰所摊铺的平方数，然后按1＊1m2打好格子,将石灰铺筑在土层上。拌和时先用中型拖拉机带铧犁反拌1~2遍，第一遍铧犁反拌插入深度为160mm左右，第二遍完全插入。而后更换施转犁反拌直至拌到色泽均匀，呈粉状,无“夹生”为止，一般要反拌8～10遍，并随拌和掌握石灰土的含水量。拌和料的整平以拖拉机带刮平器为主，辅以人工整平,掌握“宁高勿低、宁铲勿补"的原则平整.在石灰土的含水量接近最佳含水量，按先轻后重，先边后中，先慢后快的原则，用压路机普遍碾压1～2遍,如无较大的高低不平（如有则铲高补低）则继续碾压。每天碾压两次（静压），每次3~5遍，每次碾压后做环刀试验，得出其压实度达到设计要求时的碾压次数。第一层150mm石灰土施工结束后,则尽快进行第二层石灰土的施工，以保证两层石灰土的连接.在第二层石灰土的铺筑时，旋铧犁应下到第一层石灰土中10~20mm。横向接头留设5000mm~8000mm.两层300mm石灰土碾压成形后,即进行初期保湿养生（至少一个星期）采用洒水养生法，养生水为经化学分析试验合格后的河水或自来水。原材料石灰采用二级磨细石灰粉，本批数量为20吨。堆放在主线桥梁下面,以方便施工，底下用木板垫高，在木板上铺二层油毡，周围用塑料薄膜覆盖.石灰现场存放时间不易过长，否则要对石灰的含钙、镁量进行测试。安全施工措施严格遵守安全生产六大纪律,遵守安全技术和操作规程，遵守企业和国家有关安全规定。强化安全教育，贯彻“安全第一，预防为主"的方针。施工区域拦好安全警戒线，禁止无关人员入内,现场施工人员有责任制止违反操作规程的行为。所有机械设备应定机定员，机械由专人操作指挥，持有效上岗证上岗.现场挂牌生产，标志醒目。保持场地和