印刷质量控制流程图

3.2生产过程检验流程图-3.2生产过程检验流程图--成品抽检完毕，OQC需在此批成品的《产品标识卡》上做出“合格”与“不合格”的判定。对于抽检出来的不合格品，OQC应在其缺陷处做出相应标识，以便与“合格品”区分开来。未达到返工数量的“不合格品”的换补，由OQC把检验合格后的产品零头数补齐。OQC完成抽检后须填写《成品检验报告》，品质部主管必须每日审阅《成品检验报告》。成品检验不合格品控制经验验不合格的成品，由OQC填写成品检验不合格品处理报告。（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，应要求生产主任直接做返工处理。（2）对于整批产品不合格或不合格数量过多，不便作报废处理的，如放宽检验标准不影响客户最终使用，品质部主任可以通知销售、生产、技术部门负责人协商处理，协商不能达成一致的，应及时升级处理，直至总经理。（3）不合格品需要报废的，由品质部统计在工单完工3个工作日填写《成品检验不合格品处理报告》，交相关部门主管确认，相关部门主管应在2个工作日确认完成并将《成品检验不合格品处理报告》返回品质部，品质部在收到经审批的《成品检验不合格品处理报告》后一个工作日完成半成品和成品的报废工作。相关部门主管在2个工作日不确认也不反馈意见的，品质部主任有权直接作报废处理。（4）返工后的产品应经过重新检验合格后方可放行。各部门共同裁定留用的物料、工序产品、最终产品，应填写不良品处理报告经相关人员签字确认后由品质部统计归档保存。（5）所有废品的报废由车间主任安排切纸机分切后才能打废纸，完整的废品不能直接打废纸，IPQC负责对报废过程的监控。成品退货处理流程由OQC对产品退货数量进行验收，验收后插上红色“不良品指示卡”并单独堆放。填制成品退库检验报告，由部门主管在2个工作日对产品做出相应处理。（1）对于返工或挑选后能达到最终产品质量标准要求的，应要求生产主任直接做返工或挑选处理，IPQC负责对返工过程的质量检验，由OQC对产品进行终检。（2）不合格品需要报废的，由品质部统计在工单完工3个工作日填写《成品检验不合格品处理报告》，交相关部门主管确认，相关部门主管应在2个工作日确认完成并将《成品检验不合格品处理报告》返回品质部，品质部在收到经审批的《成品检验不合格品处理报告》后一个工作日完成半成品和成品的报废工作。相关部门主管在2个工作日不确认也不反馈意见的，品质部主任有权直接作报废处理。4.0附件抽样计划表批量数AQL

1.00%1.50%2.50%ACREACREACRE抽样数抽样数抽样数2—8全检01全检01W5全检019—15W13全检>13抽检1301W8全检>8抽检80150116—25130180150126—50130180150151—901301801201291—150130132122012151—280501232123223281—500501250235034501-1200823803480561201-32001253412556125783201-100002005620078200101110001-35000315783151011315141535001-150000500101150014155