活塞式压缩机检修施工方案

活塞式压缩机检修施工方案工程概述**氟化工有限公司2007年大修项目，共有压缩机19台，检修时要求检查设备内件情况，并且大部分必须分段运到清洗场进行清洗。塔类设备检修牵涉到保温、清洗、吊装、钳工等多工种配合，要求在检修过程中很好地进行协调，把好各工序的质量，抓好交叉作业的安全。具体检修设备见下表：规格书工事名称数量检修要求NO:07DXCP015CP1-C414/C424A/B/C5014台油冷器清洗、油过滤器更换、真空轴更换、皮带更换、轴承、滤芯点控。NO:07DXCF012CF1-C011/C021CF2-C031/C0412台2台带轮找正、更换并张紧传动带、更换润滑油和油过滤器、活塞环和密封圈的更换、检查、修理或更换活塞、十字头、滑块和曲轴等主要部件、更换电机和轴承。NO:07DXCF007CF1-C611/C717/G311/G321/G511CF2-C621/C727/G342/G352/G5215台5台找正带轮、更换和张紧传动带、检查轴承、油封的磨损情况，必要时更换测定叶轮的静平衡及检查转子的晃动量，必要时更换叶轮。检查并调整压力密封环、轴套、压盖、轴封等各部间隙、更换电机轴承、油封。NO:07DXCC7/CC8001CC8-C5111台找正带轮、更换和张紧传动带、检查轴承、油封的磨损情况，必要时更换测定叶轮的静平衡及检查转子的晃动量，必要时更换叶轮。检查并调整压力密封环、轴套、压盖、轴封等各部间隙、更换电机轴承、油封。编制依据**氟化工有限公司工事规格书石油化工设备维护检修规程（SHS01007-92）化工厂机械检修手册检修准备施工机具准备机具名称数量机具名称数量手拉葫芦2台螺旋测微器2把液压拉马2台游标卡尺2把轴承起拔器一套扳手4套百分表2个框式水平仪1台施工用材料准备材料名称数量材料名称数量丙酮10kg红丹少量棉布2kg面粉1kg施工人力准备工种数量工种数量技术员1名起重工1名钳工4名电工4名4、备品配件准备：根据检修的情况编制零配件计划表向设备担当申报。5、技术准备熟悉检修现场，并对周围要进行围挡的设施设备进行保护；编制检修方案，并对检修工人进行技术交底。准备检修用的技术说明书和各种记录表格。在检修前必须由工艺技术人员指导操作工人切断压缩机和系统的联系。确认设备在停机后已切断电源并挂牌，且应有专人监护；确认设备在停机后设备内介质已排尽、排空，确认方法可通过查看压力表或根部排淋、排空来确认，在“动”气阀盖之前，带压气体、液体的管路必须认真关死、切断或隔离，并彻底置换和卸压；行车、葫芦绳索等起吊工具在使用前必须检查是否可靠好用，起吊时，绑扎必须牢固可靠，并不得损坏设备、零部件工作面、接合面。为此，钢丝绳扣就使用塑料套，或使用尼龙绳索。检修工作内容拆卸、检查皮带和皮带轮。拆卸检查、修理活塞组件。拆卸、解体、检查气阀。检查、测量气缸内壁磨损情况。检查、修理十字头滑板及滑道、十字头销、主轴颈和曲轴颈的磨损。检查更换填料、刮油环。检查调整活塞余隙。解体检查、修理各零部件磨损、腐蚀情况，视现场情况决定是否更换。试车验收。检修工序、方法、质量控制及要求(一)拆卸、安装要求1、拆卸检查测量活塞杆在行程上的跳动量；活塞在前后止点的线性余隙；活塞与气缸镜面径向间隙；气缸水平度，气缸中心线与滑道中心线同轴度；连杆大头轴瓦与曲柄销径向间隙，大头定位时还须检查轴向间隙；十字头在滑道中的同轴度；十字头与活塞杆联结端面与滑道中心线垂直度；十字头滑履与滑道径向间隙；十字头销与十字头体锥孔贴合度；十字头销与连杆小头轴瓦间隙；测量中体滑道中心线对曲轴中心线垂直度；曲轴水平度；曲柄销与主轴颈平行度；曲轴摆动值；主轴瓦与主轴颈径向间隙与轴向间隙；曲臂开度差值；机身水平度；必要时检查各列滑道－气缸中心线平行度；机身水平度，必要时检查各列滑道－气缸中心线平行度。2、气缸组装气缸气体工作容积和水腔应进行水压试验，不得渗漏；在平卧气缸中，气缸水平度不得大于0.05mm/m，允许向盖端高；气缸中心线应与十字头滑道中心线重合，其同轴度根据气缸直径确定；当活塞装入气缸后，应测量活塞体与拟向镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布。对于大直径有支承环的卧式活塞，下部间隙略大，其偏差不得大于平均间隙的1/6～1/8。对于立式拟向，其偏差不得大于平均间隙的1/2，其他形式活塞应按设计要求保证此间隙。气缸安装，应接触均匀，并留有热膨胀间隙；3气缸安装水平度、与滑道中心线的同轴度位置校正3、曲轴、主轴承组装曲轴、主轴承油孔应通畅；曲轴上堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固；主轴瓦瓦背与轴承座孔贴合度应在大于75％；主轴瓦与主轴颈间的间隙和轴向间隙主轴瓦与主轴颈间的径向间隙δ通常按主轴颈直径d和轴瓦材料选择。曲轴上靠近功率输入端第一道主轴承轴向定位间隙通常取0.20～0.50mm，其余各主轴承端面间隙，可以根据100℃时，第米伸长量为1.1～1.2mm的经验数据进行推算，为安装、检查方便，可取一样值选。机身校正只有一个机身的压缩机机身安装位置根据基础定出的标高、中心线决定机身位置，找出机身纵、横向水平度；分开的两个机身安装位置校正以第一个机身为基准决定第二个机身的位置，包括找第二个机身的标高及前后中心位置，现机身之跨距，检查两机身中心线之平行度。借助平尺、水平仪等找正。曲轴位置校正以机身为基础，用水平仪找曲轴水平度。中体或机身滑道安装位置校正轴瓦装配检查轴瓦瓦背与轴承座孔或斜垫的贴合度；检查轴瓦与轴或销的贴合度；轴瓦与轴颈或曲柄销间隙测量或检查以及调整采用压铅法、塞尺检查、抬轴法、压入薄铜片法等方法曲轴、连杆轴向窜量的测量调整4、连杆、十字头组装1）连杆组装开式连杆装配时，连杆螺栓拧紧力矩应符合规定值，可应用测力扳手或采取测量连杆螺栓伸长量来测定。连杆螺栓头及螺母的支承面与连杆支承面应均匀接触，相邻两接触点必须同居于45°扇形范围之内。螺栓拧紧后应锁紧；连杆大头轴瓦径向间隙测量；连杆小头轴瓦径向间隙按十字头销直径和轴瓦材料选择；连杆小头轴瓦采用衬套时衬套与连杆小头孔为过盈配合，一般用压力机将衬套冷态压入。当衬套直径不大时也可用锤打入，但必须使用软金属垫和导向心轴或导向套环。连杆的轴向定位，不论是大头还是小头定位，定位端面与曲柄销或十字头的配合端面间隙取0.2～0.5mm，非定位面取2～5mm；连杆大、小关孔的平行度检查2）十字头组装研刮十字头滑履，使其与十字头滑道接触点均匀，且占滑履总面积的60％；十字头在滑道中，颈部端面必须垂直于滑道中心线，垂直度为0.2mm/m；十字头销孔和销轴配合锥面、十字头与活塞杆联接件结合端面都必须接触均匀，相邻两接触点最远距离必须同居于45°扇形面内，十字头与活塞杆联结牢固后，下滑履应与滑道贴合；十字头滑履与滑道径向间隙取（0.0006～0.008）D，D为十字头外径，在滑道水平旋转的压缩机中，径向间隙应位于滑道不受侧向力的一侧。在立式压缩机中，其间隙应保持两侧均匀分布。十字头中心线应和滑道中心线重合，十字头中心线在滑道中的平行位移应和气缸位置一致，水平方向倾斜度为0.15mm/m。十字头在滑道内刮研，推研长度为行程长。可拆式滑履间隙调整只要增减滑履与十字头体之间的垫片。整体式十字头与滑道间隙由机械加工来保证。十字头销的连接螺栓，上、下滑履连接螺栓以及十字头与活塞杆联结均应拧紧和防松锁牢。5、填料组件、刮油器组装和活塞组件组装1）填料组件、刮油器组装填料内的油、水、气通道应畅通、清洁；各填料盒端面应在平板上研磨，使之紧密贴合、无缝隙；锥形金属填料密封圈二个锥形密封面，金属平面填料密封圈端面以及与活塞杆接触面都必须刮研，接触点总面积占密封面积的70～80％以上。塑料填料密封圈端面用细砂布打磨平整，与活塞杆接触的内圆柱面只需检查与活塞杆是否基本贴合；锥形金属填料密封圈、平面金属填料密封圈、平面塑料填料密封圈的径向开口间隙以及在填料盒中的轴向间隙（此轴向间隙指一组密封元件装入填料盒不加轴向弹簧时测得的间隙）；密封圈组合用圆柱销定位时，应注意勿使切口重合相对，而应互相错开；塑料平面填料盒内的闭锁环与密封环等密封元件组装的先后次序不得颠倒，闭锁环应靠近气缸方向，密封环在外，接着是阴流环。闭锁环与密封环贴合的两个端面内圆不得倒角或倒圆，否则起不到密封作用；填料盒安装的次序不得弄错，必须保证密封润滑油孔及冷却水流道对正和畅通；刮油圈内圆柱面应与活塞杆贴合，要求与填料密封圈基本相同，安装时注意刮油刃口方向不得装反。没有二个以上刮油圈时，刮油刃口方向应相反，即能起刮去两个方向来的油。安装间隙应符合图纸要求。2）活塞组件安装活塞与活塞杆连续：当活塞与活塞杆采用锥面连接形式时，两者应仔细研合，保证锥面接触均匀，拧紧活塞螺母时，注意活塞与活塞杆的垂直度和同轴度。当采用圆柱凸肩连续形式时，凸肩与活塞结合端面应研刮，使接触均匀。活塞螺母也应与活塞接触均匀，拧紧活塞螺母后应采取防松锁紧装置；检查活塞环两端面平行度及翘曲度；将活塞环放在气缸内检查周向开口间隙。同时在气缸的前、中后三个位置上，用透光法或塞尺法检查活塞环与气缸工作面的贴合度，允许间隙应不大于规定数值，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°，不得在活塞环周身开口处30°角的范围内；活塞环在活塞环槽内的沉入量应为0.25～0.50mm；无油或少油润滑活塞环、支承环安装根据气缸直径和材料确定。6、气阀组装检查气阀阀座密封面及阀片平面，应无缺口、裂缝、明显划伤等影响气密性缺陷；检查弹簧的几何尺寸，应符合图纸要求。同一个气阀中的所有弹簧高度应尽量一致，以示工作时弹力相等；气阀组装后，阀片、弹簧运动时无卡住和歪斜现象。气阀开启高度应符合规定；组合好的气阀用煤油进行气密性试验，在5分钟允许有不连续的滴状渗漏，其数值应控制在规定范围之内；气阀中心连接螺栓及螺母拧紧后应锁牢或铆死。7、润滑系统组装高压注油器、循环油泵的油压及油量应符合规定；油管不允许有急弯、折扭和压扁现象；循环润滑系统回油管应有3/1000的坡度，以使油能顺利地流回集油箱；润滑系统的管路、阀门、过滤器和油冷却器等安装完毕后应进行严密度和强度试验。严密度试验压力为操作压力。循环油系统以1.5倍操作压力进行强度试验，气缸及填料润滑油系统的强度试验压力为压缩机末级工作压力的1.5倍；齿轮油泵的齿轮与泵盖端面总间隙为0.08～0.20mm，与泵体的径向间隙为0.10～0.25mm；油压安全阀的开启压力按1.1倍的操作压力进行调整。8、安全阀组装闭式安全阀阀体应作水压强度试验，试验压力为系统额定工作压力的1.5倍；安全阀应进行气密性试验，试验压力为系统额定工作压力；安全阀起跳压力按系统额定工作压力的1.05～1.1倍调整，调整用气体应是空气或氮气等惰性气体，当压缩介质含易燃、易爆性气体时，一般不允许在压缩机系统运行中用工作气体进行安全阀的调整；安全阀阀芯与阀座应相互仔细研磨，以保证气密性，粗磨时可采用专用研具粘上金相砂布分别打磨阀芯与阀座，可缩短研磨时间。（二）零部件检查、装配要点1、机体机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm/m。各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。十字头滑道中心线与主要轴承座孔中心线垂直度为0.1mm/m。2、气缸气缸内表面应光洁、无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。气缸内径圆柱度公差应符合下表要求：气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度＜1000.13400－4500.30100－1500.15450－5000.33150－2000.18500－5500.35200－2500.20550－6000.38250－3000.23600－6500.40300－3500.25650－7000.43350－4000.28气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。气缸与十字头滑道同轴度应符合下表要求，气缸水平度偏差不大于0.05mm/m。气缸直径同轴度平行位移倾斜≤1000.05100－2000.070.02300－5000.10.04500－10000.150.063、活塞及活塞环活塞、活塞环表面应光滑无磨损，划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。活塞环再活塞槽内应活动自如，有一定的胀力、用手压紧时，活塞环应全部埋入环槽内，并应比活塞表面低0.5－1.0mm。活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求。活塞与缸的极限间隙，活塞余隙应符合设计要求。活塞环安装时，相邻两活塞的搭接口应错开120度，且尽量避开进气口。活塞环应与气缸贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60％，或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45度，漏光处的径向间隙不大于0.05mm。活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙（接口间隙及侧间隙）应符合设计要求。检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。4、活塞杆活塞杆不得有裂纹及其它缺陷。活塞杆应表面光滑，无纵向划痕，镀层脱落等缺陷，表面粗造度为Ra0.8.活塞杆直线度公差值为0.06mm/m，最大不大于0.1mm/m。活塞杆圆柱度公差值见下表：活塞环直径圆柱度公差值活塞环直径圆柱度公差值40－800.02－0.05＞80－1200.03－0.07活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆不得有变形断裂等缺陷。5、气阀阀片不得有裂纹、变形、划痕等缺陷。阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕、表面粗造度为Ra0.8阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷，阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5min内不得有渗漏。阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致，阀片升降自由，不得有卡涩及倾斜现象，阀片的升降高度应符合设计规定。6、密封填料合刮油环填料中心线与活塞杆中心线应保持一致。密封环内园面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷。密封圈与活塞杆接触面积应达到70％以上，接触点不少于4－5点/平方厘米。严禁用金刚砂研磨。组合式密封填料接口缝隙一般不小于1mm，而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于（0.01－0.02）d，其中d为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三瓣的密封圈靠气缸侧，对于六瓣的密封圈靠十字头侧。金属填料和石墨填料在填料盒内的轴箱间隙一股应符合设计要求，或为0.05－0.10mm，最大不超过0.25mm，聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大2－3倍。填料轴向端面应与填料盒均匀接触。刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于园周长的70％。7、十字头、滑板与导轨十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求。滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70％，或接触点不少于2点/平方厘米。十字头销最大磨损盒圆柱度公差见下表：销直径直径最大磨损圆柱度组装公差磨损极限≤700.50.020.04－0.06＞70－1800.50.030.05－0.088、曲轴、连杆曲轴安装水平度误差不大于0.1mm/m，曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不大于0.15mm/m。曲轴直线度公差值不大于0.05mm/m，主轴颈径向园跳动公差不大于0.05mm/m。主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度不大于0.03mm/m。曲轴最大弯曲度不大于0.01mm/m。主轴颈及主轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴面积的2％，轴颈上沟槽深度不大于0.1mm。轴颈与轴承应均匀接触，接触角60－90（连杆大头轴承60－70度），接触点不少于2－3点/平方厘米。轴承衬套应与轴承座，连杆瓦窝均匀贴合，接触面积大于70％。轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用研刮方法修复。轴承合金的磨损不得超过原壁厚度的1/3。轴承与轴颈的径向间隙符合设计要求。曲轴的轴向串动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合高度要求，或控制在0.15－0.20mm范围内，其余各支承轴承轴向间隙为0.60－0.90mm。主轴颈与滚动轴承配合为H7/k6，滚动轴承与轴承座配合为J7/h7.连杆螺栓的残余变形量不大于2％，连杆螺栓上紧时的伸长量或上紧扭矩应符合设计要求。9、带传动安装带轮时，两轮轴线必须保持平行，两轮轮宽对称面对齐。带的张紧程度适当。六、试车与验收1、试车前准备工作清理场地，并检查仪表、电器、水系统、油系统、气系统，确认具备试车条件；开启冷却水系统、电机通风系统、循环润滑系统、注油系统，而且检查水压、油压和注油器上油情况；盘车两圈，无异常现象；如果气缸、附属设备及气管需吹扫，应拆除相应区段的气缸进、出气阀及接口法兰；2、无负荷试车如果不需要进行电机的单独试车，应将电机转子轴与压缩机曲轴联接紧固后进行机组的联运无负荷试车；瞬时启动，注意运转方向，并观察与测听各部位有无障碍和异声等；第2次启动，运转五分钟，检查各部位有无异声、发热及掉过去情况等；经第2次启动后无异常现象即可进行无负荷试车，磨擦副的最高温度不得超过60°，基础振动不超过规定。小修一般不进行无负荷试车。中修无负荷试车二小时，大修四小时。3、空气负荷试车及吹扫无负荷试车结束后，检查机组各连接件无松动、异常磨损等现象即可考虑进行空气负荷试车；如果机组进行大修或事故修理时，更换气缸、附属设备及气管等，该系统必须进行吹扫；吹扫工作可与机组空气负荷试车结合起来。根据实际情况采取逐级分段吹扫或只吹扫某区段；吹扫压力可根据吹扫空气的气量大小及被吹扫段的具体情况，但各级最高吹扫压力一般不得大于10kgf/cm2；各区段吹扫所需时间视风压、风量、被吹扫段的清净度及区段气管长度、直径大小而定。可采用白布在板条上并将其放置于离吹扫出口一定距离处，经过一定时间后检查附在白布上的脏物，再决定是否结束吹扫工作；吹扫过路客串的加压操作、稳压运行都应严格按负荷试车的规定与要求进行；吹扫时应注意被吹扫系统的死角部位。凡有排放阀的部位均应阶段性地排放。管线部分可用木锤击以助吹扫；系统全部吹扫结束后，应拆开气缸及气阀腔检查清净度，必要时再重新清洗一次。最后将全机组及配管复位，以待下一步正式进行负荷试车；空气负荷试车的时间规定如下：中修二小时，大修四小时；采用空气作压缩介质试车的最高压力不得超过250kgf/cm2。当机组最终排出压力大于250kgf/cm2时可考虑采用氮气作为压缩介质。如果采用氮气有困难，也可以用空气作压缩介质将机组负荷加压至250kgf/cm2左右不再继续升压，待以后进入化工试车阶段再以工质来完成更高压级的加压试车工作；负荷试车升压可分3～4次进行，每次升压时间少于三分钟，并需缓慢均匀；空气负荷试车过程中应经常检查机组各部位运行情况，检查仪表、电器、水系统、油系统是否正常，以及联锁装置是否灵敏。4、工质负荷试车机组引入工质进行负荷试车以前，对气路系统应用氮气置换，无条件时也可考虑直接通入化工工质置换；置换过程中，可利用各级近路阀、卸载阀、放油水阀进行排放；工质负荷试车，中修为八小时，大修为二十四小时；工质负荷试车应达到以下要求进排所温度不得超过设计温度10℃；进排气压力应符合设计要求，排气量不得小于额定排气量的90％；各部件无异常响声及振动；轴承或轴瓦、十字头滑道温度不得超过65℃，气缸填料温度不超过70℃；润滑油系统、气缸注油系统、冷却水系统正常；气缸填料箱无明显泄漏，其他各密封处无泄漏；压缩机基础在工作时的双振幅不得超过规定的数值。5、负荷试车中的安全阀调校工作安全阀调校前应按有关规定进行强度及气密性试验；安全阀一般应在机组负荷试车之前用氮气调校完毕并给以铅封；需要在机组负荷试车过程中进行第二次调校的安全阀应具备按有关规定已用水压进行第一次调校；除开机组卸载装置完好外，安全阀手动卸载装置必须灵活可靠；4）负荷试车过程中安全阀调校方法有二种第一次调校时将安全阀的开启压力基本定在该级最高工作压力上，以便在负荷试车时由低向高作最后调整，在此过程中压缩机必须作超负荷试车；先用水压将安全阀开启压力调校在该级最低或额定工作压力上，负荷试车时应注意观察在该定压下是否起跳，并进行适当调整（调整过程中应始终控制起跳压力不大于该级最高工作压力），根据安全阀的调整量与起跳压力之间的变化关系，凭经验将安全阀调至规定的起跳压力范围，然后卸下安全阀再用水压进行一次核验。因为高压级安全阀起跳范围较宽，所以此方法对压缩机各高压级及末级安全阀调校是可行的。6、气量调节试验在有气量调节装置的压缩机上，应对调节装置进行试验和调整。7、验收标准检修质量符合本机组规程要求，检修记录资料真实、齐全、准确；试车运行正常，符合操作技术指标；仪表、安全联锁装置保持完整、准确、灵敏；零部件完整，机组整洁；附属设备及管线无异常响声及严重振动；主、辅机表面防腐涂层完整，管线刷漆标志鲜明；七、检修注意事项1、安全注意事项进入检修现场必须劳保着装，尤其是要佩戴安全帽，加强个人安全防护意识。检修机组内如有易燃、易爆等危险介质时，要特别注意安全检修。检修人员必须佩戴好防护服，使用工具要轻拿轻放，必要时使用防爆工具，避免火灾。机组拆卸应该按照规定的拆装程序进行，应该使用专用工具的必须使用专用工具，禁止采用生拉、硬拖、铲、打、烤、割等野蛮方式施工。清洗后的残液（煤油、丙酮、清洗剂）必须妥善处理，不能乱倒，污染环境。在拆卸压缩机封头及与管线联接法兰时，在封头、法兰松动前，切记不要把螺栓全部拆开，严防由于压力过高零件伤人或造成环境污染。检修汽轮机时，应特别注意防止蒸汽喷溅烫伤、蒸汽管线烫伤。检修更换润滑油时，要严防滑倒引起跌伤。安全措施：勤用清水清洗地面及铺设锯木等加强个人安全意识。往复式压缩机检修中测量活塞止点位置时，盘车人与压铅人要配合好，防止活塞往复运动造成伤手事故。在拆卸螺栓时不要突然过猛用力，以免扳手打滑或脱落引起跌倒或扳手伤人伤己事故。在把零部件移出过程中要注意用力姿势正确，以免造成扭伤。在用葫芦吊装时，要先对葫芦和钢丝绳进行检查，确认完好。钢丝绳、葫芦要系挂牢固，且钢丝绳不能系挂在物料管线上。系挂钢丝绳、葫芦时，登高要注意安全，不要在小物料管线上攀爬及践踏。夜间检修需有足够的照明。如遇夜间检修需用照明灯时，须到电气部门开具申请临时用电票，并由电气专业人员接符合安全规定的临时照明灯。完工后通知电气人员拆灯，严禁检修人员私自拆灯，以免引起触电事故。在安装更换皮带时，要防止皮带与飞轮之间夹伤手指。在大型机组检修过程中如有上下左右横向交叉作业，上方作业人员要时刻注意下方是否有人，下方人员要佩戴好防护用品。大型零备件在拆卸吊离回装过程中，检修人员与起重人员要相互紧密配合，防止重物倾斜等造成人员伤害。重物下方和重物吊移路径下方严禁站人。如需登高拆卸零部件时，检修人员要佩带好安全带，拆卸的螺栓和工具要妥善放置以免物件坠落，造成下方人员伤害。拆卸的零部件放置时下方要妥善垫稳如木方、石棉垫、抹布等。2、检修完工后注意事项检修废料要按规定分类堆放，严禁乱扔乱堆，做到工完料尽场地清，注意环境保护。检修用的废手套、废抹布等可回收利旧的回收利旧，不能回收利用的要入垃圾桶，不能乱倒乱扔，以免造成环境污染。检修完工后及时做好检修记录，为下次安全检修提供参考。3、拆卸装配过程中的注意事项机组拆卸应按拆卸程序逐步进行，拆卸下来的零部件做好标示；检修现场做到三不见天，三不落地，文明施工，确保环境优美。拆卸和安装尽量使用专用工具，拆卸联轴器使用拉马器，拆卸轴承采用轴承拉马器，敲击零部件采用紫铜棒等，严禁使用大锤对拆卸的零部件造成损伤；检修工作地面用白帆布铺好，拆卸下来的零部件摆放一条线，使用的工器具摆放一条线；为避免组装时出现失误，零部件均应有必要的标记和按拆卸顺序摆放；采用丙酮清洗零部件，清洗后的零部件表面应清洁，无锈垢、无杂物粘附；严禁用汽油等挥发性较强，易燃易爆有机液体。清洗完的有机液体要及时回收，严禁乱倾乱倒；油箱、轴承箱、转子、轴承等重要部件在组装和扣盖前应用面粉进行清粘。锈死的零部件或组合件应用浸透剂浸透半小时后，再进行拆卸，对过盈配合的零配件使用专用工具；及时做好检修的原始记录；4、吊装过程中的注意事项吊装前检查吊耳、绳索、吊车及手、电动葫辘，应安全好用、符合要求。吊装时不应将钢丝绳、索具直接绑扎在加工面上，应有衬垫或将绳索用软材料包裹；起吊转子必须用专用工具，起吊过程中必须保持转子轴向水平，严禁晃动、磨擦及撞击。特殊场所和零部件超过１.5吨重应由专业起重工施工。5、零部件保管注意事项

对零部件应分类成套保管，防止丢失。对重要零部件的加工面和大部件应有防止碰伤措施，对转子等应有防止变形措施。6、组装过程中的注意事项组装前必须经过甲方现场代表签字确认后方可开始组装；组装应按组装程序进行，确认各零部件安装达到标准质量要求；零配件需经检查，确认符合要求后按标记组装；在封闭机器或部件前应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。7、记录过程中的注意事项应使用发放的记录表格认真填写，做到数据齐全、准确，字迹工整。应认真记录各零部件的检查和修复、更换情况以及主要间隙情况；检修完的记录本与验收单、零部件检查探伤单等一同上交。做好施工道路清扫洒水减少道路扬尘。协调好与环卫部门的关系，在指定路线及时间内行驶，保证道路畅通，并送到指定地点。在出土口设置冲洗池及沉淀池并设专用高压水枪冲洗轮胎不带泥出门，保证市容整洁，旁边设深沉池。土方运输要保证工程四周道路的文明卫生。做好施工道路清扫洒水减少道路扬尘。协调好与环卫部门的关系，在指定路线及时间内行驶，保证道路畅通，并送到指定地点。在出土口设置冲洗池及沉淀池并设专用高压水枪冲洗轮胎不带泥出门，保证市容整洁，旁边设深沉池。土方运输要保证工程四周道路的文明卫生。提交一份完整地、详细地说明深化设计与配合设计、实体模型制作（含相关测试）、材料采购、加工制作、现场施工的方法总进度计划，报由总包人批准后执行。进度计划与措施依据现场情况及进度制定，满足工程进度目标要求。如计划不能按总包人批准的进度计划施工时，根据总包人的要求调整或修订进度计划，以保证分包工程如期竣工。立杆应竖直安放在脚手板上，立杆搭设不允许有浮地松动现象，横杆与立杆连接时应套紧，立杆接长采用同心对接接头连接，相邻两根钢管立杆的接头位置应相互错开，同一截面上有接头的立杆数量不应超过总数的50%。且立杆顶部两层横杆高度必须严格控制在500mm以内，以避免在上部网架安装加载过程，由于施工人员及构件荷载等不利因素造成支撑体系局部失稳，致使支撑体系整体失稳。立杆不得伸出作业层。所有梁的吊装方法采用捆绑式吊装，吊装前应核查型号选择吊点，以起吊后不变形为准，并衡便于解绳，吊索角度不得小于30°，钢梁水吊至柱顶上，用两控制缆绳旋转对准安装轴线，随之缓慢落钩。构件安装校正时应考虑现场风力、温差、日照等外界环境的影响，采取相应的措施予以调整，确保现场安装作业。钢梁吊到位时，要注意梁的方向连接板靠向，钢梁找正就位后用高强螺栓固定，固定稳妥后方可脱钩。成立安全以理为组长，安全总监为副组长，其他部门负责人为组员的安全检查小组，理每周至少组织一次安全检查。每次检查必须做好记录，现事故隐患要及时下达安全整改通知书，对存大重大安全隐患点，责令停工整改，整改后要复查验证，消防事故隐患。除了在上面提到的各项工期保证措施以外，根据以往的施工验，将采用“对号入座”法进行设计、制作、施工。即根据钢构件所在位置在设计、翻样过程就对所有构件按序编号，使其能对号入座。所有构件在设计、制作、运输及安装过程均采用同一编号，方便查找，以加快施工安装的进度。钢柱垂直度的校正采用两台纬仪分别置于相互垂直的轴线控制线上（借用1ｍ线），精确对整后，后视前方的同一轴线控制线，并固定照准部，然后纵转望远镜，照准钢柱头上的标尺并读数，与设计控制值相比后，判断校正方向并指挥吊装人员对钢柱进行校正，直到两个正交方向上均校正到正确位置。技术部门认真研究业主提供的施工技术文件（设计施工图、设计规范、技术要求等资料），并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，技术部门消化理解后，编制《制造工艺方案》、《制造验收要求》、完成施工图转换、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计精度控制的标准以及焊工及检验人员培训等技术准备工作。不承重侧模，在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏方可拆除。承重的模板在砼达到下列强度后方能拆除（按设计强度等级的百分率计）板：跨度≤2m时50%；跨度2～8m时75%；梁：跨度≤8m时75%；跨度>8m时100%；悬挑结构:100%；模板拆模后应及时清理干净，并涂刷脱模剂。在钢立柱制作预拼装时或立柱安装前，需在各节立柱的顶部底部分别做好对应刻画线，以控制立柱的扭转。安装时，首先将立柱根部上的刻画线对准以安装的立柱的顶部刻画线，并保证正确衔接，即完成根部定位及解决空间扭转，然后进行该立柱顶部的精确控制。顶部控制时，先在分节柱顶设置棱镜支架，安装棱镜。再由全站仪从控制点上观测立柱上的棱镜，控制其空间位置，钢柱顶测校合格后，复测柱与环梁连接线上的辅助棱镜，以校核柱的扭转偏差。如果超差，需进行重复校正。填充缝焊接面层焊接完毕，自检外观质量符合要求后，立即实施焊后后热过程。对于大长焊缝，尽管作业者严格遵循工艺流程，实施间再加热，也不可避免由于板厚过大、始终焊缝过长、面缝过宽等原因造成的根部与面层的温差、始与终的温差、近缝区与远缝区的温差、（水横向焊缝）下部与上部的温差、（H型钢梁）边翼缘翼的温差。由于焊后后热是焊接工艺相当重要的环节。用C20细实混凝土做300mm（结构面）高翻边内置植筋6@300与楼面锚固，厚度同所在位置处墙厚。采用加气混凝土砌块砌筑墙体时，墙底部采用灰砂砖砌筑不低于250mm（结构面）。管道井均做不低于C20素混凝土门槛高100mm（建筑地面上），厚度同所在位置处墙厚。为保证本钢结构工程安装的顺利进行，我在现场成立验收小组，专门负责构件的验收工作。同时，监理单位也将向制作厂派遣驻厂监理工程师，对原材料及成品等进行抽样复验同时进行见证取样、送样。对构件制作过程进行质量记录全过程的监督。厂里构件质量部门自检合格后，须监理工程师验证并签署意见后，方可出厂。在灯位盒上安装吸顶灯时、灯具或绝缘台应完全遮盖住灯位盒。安装有绝缘台的吸顶灯，在确定好的灯位处，应先将导线由绝缘台的出线孔穿出，再根据结构的不同，采用不同的方法安装。绝缘台固定好后，将灯具底板与绝缘台进行固定，无绝缘台时可直接把灯具底板与建筑物表面固定，灯具的接线应按上述有关内容进行。若灯泡与绝缘台接近时(如半扁圆罩灯)，应在灯泡与绝缘台间铺垫3mm厚的石棉板或石棉布隔热。管内穿线安装要求：钢管在穿线前，应首先检查各个管口的护口是否整齐，如有遗漏或破损，均应补齐或更换。当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适当的滑石粉。穿线时，同一交流回路的导线，必须穿入同一管内，不同回路、不同电压以及交流与直流的导线，不得穿入同一管内。为实现安装工程进度目标，根据施工进度计划，实行面流水、立体交叉作业相结合的快速施工方法。统筹安排计划，整体一盘棋，并定期召开生产协调，协调各专业、各工种之间的施工配合，及时解决施工存在的问题，加强对关键部位施工的控制，确保各进度控制点的实现，加强学习推广应用先进的施工技术，施工工艺来保证工期进度。在加工方面，由于拥有大型加工基地，并拥有外先进的电脑数控加工设备数台。我们将充分利用所配备的先进的施工机械设备，并合理采用先进的工艺，以提高效率。合理安排生产计划，在生产任务紧张时，采取二班、三班作业。总之，在生产加工上将作到三个保证：保证加工质量，保证完成计划任务，保证现场的安装。在钢结构施工，垂直度、轴线标高的偏差是衡量工程质量的重要指标，测量作为工程质量的控制阶段，是保证钢结构安装质量以及工程进度的关键工序。本工程为超高层建筑，对精度的控制相对于普通的高层结构要求更严，故无法利用常规的高层结构测量手段来测量、定位，需要制订专门的测量技术方案，实施难度大，技术要求高，过程烦琐。ZSL750塔机首次采用固定式基础的内爬塔机，随着工程的进度，当塔机最大独立高度工况无法满足使用要求后，需要及时转换成爬升工况。塔机转内爬工况前，首先要根据整个施工规划预先将塔机支撑系统的预埋件埋入建筑物墙体（核心筒）上，安装上下两道支撑梁内爬支撑框方可进行爬升。当电源开关较远，不能立即断开时，救护可以使用干燥的绝缘物品（如干燥的衣服、手套、绳子、木棒竹竿或其他不导电物体）作为工具，使触电者与电源分开，但不能使用金属或潮湿物件做工具。如果触电者的衣服是干燥的而且不是紧裹在身上时，可以拉他的衣服，但不得触及他的身体皮肉贴及其他身体的导体。挑开落在人身上的电线时，注意不要使电线触及自已或他人身上。高园区站总体呈东北-西南向布置，位于现状科技大道南侧。车站施工完成后将对科技大道改造，本车站将位于规划科技大道及湖路路口，车站沿科技大道正下方布置。科技大道红线宽度36m，湖路红线宽度30m。科技大道西侧原为低洼鱼塘与菜地，车站所在地块高程低于科技大道6~8m。靠近车站西南侧有局部山坡，山坡顶部有乡村小路与科技大道接。需将基坑爆破基岩上部岩石清理完毕后实施石方爆破施工。屋面钢梁间部分GL1～GL8采用25T汽车吊在池内拼装钢梁后，采用250T履带吊双机抬吊的方案，除GL1、GL2分三段吊装外，其余分五段进行吊装。两台250T履带吊停在地下室东西两侧，由北向南依次吊装主钢梁。QTZ315塔吊安装在工程6-7轴×E-F轴间位置，作为钢结构主、次檩条吊装之用。这部分结构构件重量虽然较轻，但悬挑在砼核心筒外，且其上部又覆盖着土建提模钢台，影响塔吊正常施吊。宜先于钢结构外筒安装就位，并需在核心筒外周逐层搭设钢管脚手架，作为台及楼梯板的临时支承架，兼作操作脚手；同时利用塔吊及专用吊具分件吊装，穿插施工。施工前，根据工程任务的要求，收集好规划、勘察、设计及施工等有关资料；业主提供的城市坐标控制点；岩土工程勘察；施工设计图纸；了解设计意图，熟悉校核图纸。对于建筑工程测量，了解建筑总体布局、建筑定位依据建筑定位条件。另外要校核图纸尺寸，检查建筑柱列轴线等结构部件尺寸是否有矛盾的地方，对一些特殊要求，包括预埋件、预留孔等位置精度，要加注说明。在施工过程不可避免地产生一系列的环境问题。主要产生环境影响：噪音污染、大气污染等。针对本工程施工期间面临的环境问题产生的主要环境影响，依照、地方环境及相关法规工程环评的要求，确定施工过程要做的环保工作及具体的工作安排，尽量减少施工过程对周围环境造成的不利影响。此部分楼层梁吊装采用300t履带吊M900D塔吊综合安装。楼层梁安装采用顺作法：即在+7.050m楼层上设置φ609钢管临时支撑柱至+17.200m楼层梁底，临时支撑柱面位置与上部吊柱一一对应；悬挂楼层先由临时支撑柱支承，用常规方法安装；待上部结构全部完成后，进行结构转换，卸除临时支撑柱。质量总监定期组织管理人员学习规范、图集，熟悉施工图纸，加强各技术人员的交流探讨，技术负责人组织对施工使用的技术、质量难题进行研讨攻关，开展QC小组活动。工长每月组织班组进行一次学习讨论，以提高班组的操作技能。电工、电焊工等特殊专业的操作工人，必须专业技术培训，取得相应的操作证书后方可上岗操作。电焊工必须取得相应的等级证书后，方能进行不同级别焊缝的焊接施工。在施工过程由于压型钢板与砼尚未形成组合作用，需要采取合理的措施防止压型钢板挠度过大等不利情况的生，避免施工过程压型钢板直接承受较大的集荷载；浇筑前应清理压型钢板表面的杂物灰尘，以保证压型钢板砼之间的良好结合；施工前做好压型钢板的固定措施，防止压型钢板被风掀起。钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小间距等。检查用计量器具标准应事先统一，核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。套丝时必须按规定选用电动套丝机或手动绞扳。套丝时按规范操作，丝扣外表应光滑、整洁，并有一定的锥度。丝扣不宜过短，否则在使用过程，容易造成脱丝而导致管道丝扣漏水；管道丝扣的断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10％。管道的丝扣长度应符合下表要求，以管道连接后，丝扣外露2-3扣为宜。安装完毕后，去掉丝扣外露麻丝，擦净铅油，并做好外露丝扣的防腐工作。根据现场生产组织的需求施工队伍的实际能力，结合施工工序进行划分，总体分为钢结构制作队伍、钢结构安装队伍及墙面、屋面板安装队伍，施工队伍具体安排如下：钢结构工厂制作队伍负责工厂内钢构件的组拼、焊接及涂装施工等；钢结构现场安装队伍负责钢柱、钢梁、檩条、系杆支撑等钢构件的现场安装作业；墙面、屋面板的安装施工由专业队伍负责。严格遵守用火审批制度，现场内未允许不得动明火，电气焊作业必须由培训合格的专业技术人员操作，并申请动火证，工作时要随身携带灭火器材，配备专人看火，加强防火检查，禁止违章；对于明火作业每天巡查，一查是否有“焊工操作证”与“动火证”；二查“动火证”与用火地点、时间、看火人、作业对象是否相符；三查有无灭火用具；四查电气焊操作是否符合规范要求。现场设立标养室及试验室。试块混凝土在浇筑地点随机抽取，取样频率为：每100盘且不超过100m3方的同配比混凝土，取样次数不少于一组；每一工作班拌制的同配比混凝土，不足100盘时，其取样次数不少于一组；每层取样不得少于一组。本工程每组次做三组试块，其一组用于7天强度试验，一组用于28天强度试验，一组备用。隐框窗的结构装配组合件必须在净化的室内制作养护。必须用溶剂清除玻璃铝框粘结表面的尘埃、油渍其它污物；每清洁一个构件或一块玻璃，应更换清洁的干擦布；溶剂应倾倒在擦布上，严禁擦布接触溶剂瓶口。注胶必须饱满，不得出现气泡、漏注，胶缝表面应整光滑；收胶缝的余胶不得重复使用。工程质量的好坏，进度的保证很大程度上与施工机具的先进性有关。对于本工程的施工，我公司针对本工程的实际情况各工种、工序的需要，合理地配备先进的机具设备及挑选专业水较高的技术操作人员，最大限度地体现技术的先进性机具设备的适用性，充分满足施工工艺的需要，从而保证工程质量装饰效果。本工程结构高度达到86.4米，两座塔楼劲性钢柱、箱型钢柱自地下室底板贯通至结构顶部，钢柱的整体垂直