化工设备安装概述

143/143化工设备安装概述（动设备）基础知识第一节概述化工生产是化工机器（动设备）和化工设备（静设备）经管路联接后组成的连续化生产过程。依照化工工艺生产条件的需要，化工机器必须满足高压或高真空、介质的机械分离或混合以及流体的输送等各项要求。泵、压缩机、鼓风机、离心机等确实是为完成上述要求而设置的机器。而这些机器本身由于其结构、工作原理的不同又分为若干种类型。例如泵有离心泵、往复泵、齿轮泵、螺杆泵等，压缩机有活塞式往复压缩机、离心式压缩机等。这些机器不仅结构不同，运转方式也不一样。离心泵和离心压缩机做圆周运动，而往复泵和往复压缩机则做往复运动。它们所作用的介质的性质也是不同的，泵是将不可压缩的液体增压和输送，而压缩机是将可压缩的气体压缩增压和输送。因此，这些机器的制造和安装方法也各不相同。这些机器不仅化工生产需要，冶金、矿山、电力以及农业生产也用得专门多，因此也属于通用机器。它们多数由专业生产厂制造，有专门的生产工艺要求和安装规程，而化工企业安装和使用这些机器，也必须了解它们的结构、原理、操作方法和安装检修规程，才能提高机器的使用寿命，减少生产过程中的故障，保证安全生产，提高生产效率。安装前的预备化工机器安装之前应做好充分预备工作，才能保证安装过程按预定的打算进行，达到高质量的要求。化工设备安装前应具备的技术资料设备的出厂合格证明书。制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录。机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、要紧部件图、易损零件图及安装使用讲明书等。设备的装箱清单。收集有关的安装规范及编写安装技术要求或方案。开箱检验及治理机器的开箱检验，应在有关人员参加下，按照装箱清单进行。其内容包括：核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数，并检查包装情况。检查随机技术资料及专用工具是否齐全。对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等。检验后应提交有签字的检验记录。机器和各零部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。机器安装前，施工现场应具备的条件土建工程已差不多结束，即基础具备安装条件，基础附近的地下工程已差不多完成，场地已平坦。施工运输和消防道路畅通。施工用的照明、水源及电源已备齐。安装用的起重运输设备具备使用条件。备有零部件、配件及工具等的贮存设施。机器周围的各种大型设备及其上方管廊上的大型管道均已吊装完毕。备有必要的消防器材。第三节基础的验收与处理地基和基础是机器安装的“根基”，属于地下隐蔽工程。各地土质的结构不同，其勘察、设计和施工质量直接关系到机器的安危。实践差不多证明，专门多机器事故都与基础的质量有关，而且一旦出现地基基础事故，采取补救措施特不困难。因此，机器安装前对机器的基础进行严格的检验是特不必要和不可缺少的工作步骤。依照有关规定，基础的验收和处理应按下列须序进行：机器安装前，机器基础（包括其他预制构件）须经交接验收。基础施工单位应提交质量证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显地画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；设计要求进行沉降观测的机器基础应有沉降观测水准点。机器安装单位应按以下规定对基础进行复查；基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。基础的各部尺寸、位置等质量要求，应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ10-65）的规定，其具体要求见表1-1。表1-1基础尺寸及位置同意偏差项次项目名称允许偏差1坐标位置（纵横轴线）±202不同平面的标高-203平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸±20-20+204平面水平度（包括地坪上需安装设备部分）（1）每米（2）全长5105垂直度每米全长5106预埋地脚螺栓（1）标高（顶端）（2）中心距（在根部和顶部两处测量）+20±27预留地脚螺栓孔（1）中心位置（2）深度（3）孔壁垂直度±10+20108预埋活动地脚螺栓锚板（1）标高（2）中心位置（3）水平度（带槽的锚板）（4）水平度（带螺纹孔的锚板）+20±552混凝土基础强度达到设计要求后，周围土方应回填、夯实、整平，预埋地脚螺栓的螺纹部分应无损坏。机器就位前，应按设计图样并依据有关建设物的轴线、边缘线和标高基准线复核机器基础的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线。机器就位前，基础表面应进行修整。需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的混凝土应铲除；放置垫铁处（至周边50mm）的混凝土表面应铲平，铲平部位的水平偏差为2mm/m，且应与垫铁接触良好；预留地脚螺栓孔内的杂物应清除洁净。设计图样上注有专门要求的基础，应按相应的技术文件或规定执行。第四节机器的安装机器的安装一般采纳有垫铁和无垫铁两种不同的方法。采纳哪一种安装方法要紧取决于机器的质量、底座的结构型式及负荷的分布情况等。有垫铁安装为了增大垫铁与基础的接触面积，减少压强，提高安装的稳定性，常采纳压浆法放置垫铁。压浆法也可采纳以下两种方法：（常用）基础经验收合格以后，把基础表面清理洁净，机器吊装就位，用几组临时垫铁支承机器，进行找平、找正。放入地脚螺栓，经检查合格后，对地脚螺栓预留孔进行灌浆。待混凝土达到设计强度的75%以上时，用水冲净放置正式垫铁组位置的基础表面，并清除积水。依照间隙大小的需要，在此位置堆积一定量的水泥砂浆，把搭配好的垫铁组放在砂浆之上。然后内外同时推进斜垫铁，挤出部分砂浆。垫铁四周的砂浆抹成45°的光坡后进行养护。当混凝土达到设计强度的75%以上时，则拆出临时垫铁，用正式垫铁来调正、复查机器安装的精度，同时打紧垫铁，并在垫铁层间点焊固定，并拧紧地脚螺栓。在机器安装就位之前，先用水冲净放置垫铁组位置的基础表面，并清除积水，堆放一定量的水泥砂浆，然后放上垫铁组。垫铁顶面的标高要与机器的底面实际安装标高一致，同意偏差为2mm/m；垫铁顶面水平度的同意偏差为2mm/m。检查合格后，将垫铁四周的砂浆抹成45°光坡进行养护。当达到设计强度的75%以上时，再将机器吊装就位，并用垫铁组将机器调正调平，进行地脚螺栓预留孔的灌浆。压浆法放置垫铁的砂浆配比见表1-2。表1-2水泥砂浆配比（质量比）水水泥（425号）砂子备注0.412（粒度0.4~0.5mm）应在压浆后10~12小时浇水养护垫铁的选用应依照计算结果确定。在地脚螺栓两侧应各放置一组垫铁，并应尽量使垫铁靠近地脚螺栓。当地脚螺栓间距小于300mm时，可在两地脚螺栓之间放置一组垫铁。关于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组，应放置在预留孔的两侧。相邻两垫铁组的间距，可依照机器的质量、底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，一般为500mm左右。在选用垫铁时，每块垫铁的最小面积可按下式计算：Q1+Q2A≥3×104×（1-1）R式中A每块垫铁的最小面积，cm2；GQ1加在每组垫铁上的机器重力，Q1=，kN；n1G机器的重力，kN；n1垫铁组数；Q2由于地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力，FQ2=，kN；n2F一根地脚螺栓拧紧后所产生的轴向力，kN；n2一根地脚螺栓两侧垫铁组数（一般为2）；R基础混凝土单位面积的抗压强度（可采纳混凝土设计标号），kPa。A值计算出后，可按表1-3选用比计算A值稍大的垫铁。表1-3常用垫铁规格mm斜垫铁平垫铁垫铁面积Acm2代号Lbca材料代号Lb材料斜一斜二斜三斜四斜五10012014016020050607080100≥5≥5≥5≥5≥546888普通碳钢平一平二平三平四平五10012014016020050607080100普通碳钢507298128200注：1、垫铁厚度h依照实际情况决定，底层平垫铁的厚度一般不小于10mm；2、表中的斜垫铁可与同号或者大一号的平垫铁搭配使用；3、为防止敲击时出现卷边，应预先将端面的上下两棱边倒角；4、垫铁简图见图1-1。垫铁表面应平坦，无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面粗糙度不得大于12.5μm，斜度一般为1/20~1/10，关于重心较高或振动较大的机器采纳1/20的斜度为宜。斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为30~70mm。配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3/4，其相互间的偏斜角应不大于3°（图1-2）。除采纳压浆法放置垫铁外，垫铁直接放置在基础上，与基础均匀接触，接触面积不应小于垫铁面积的50%。平垫铁顶面水平度的同意偏差为2mm/m，各垫铁顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符。机器找平后，垫铁组应露出底座10~30mm。地脚螺栓两侧的垫铁组伸入机器底座面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证机器底座受力均衡。若机器的底座面与垫铁接触面不够时，垫铁组放置的位置应保证底座落在垫铁组承压面的中部。机器用垫铁找正、找平后，用质量0.25或0.5Kg的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查垫铁之间垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不是超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，但垫铁与机器底座之间不得点焊。二、无垫铁安装无垫铁安装是不采纳垫铁，机器的自重及地脚螺栓的拧紧力均由二次灌浆层平承担的安装方法，适用于底面比较平坦的机器。关于转速高负荷较大的机器，二次灌浆层应捣实。关于一般机器可采纳灌注的方法。常采纳以下两种方法进行无垫铁安装：机器底板上无调节螺栓，可用自制螺旋千斤顶进行机器的找正、找平（图1-3）。将千斤顶用模板隔离，然后用微胀混凝土（或无收缩水泥砂浆）灌入基础和机器底座之间的空隙，并用捣浆工具（图1-5）将浆层捣实，待二次灌层达到设计强度的75%以上时，取出千斤顶，并复测水平度，再补灌千斤顶空位。机器底板上带有调节螺钉（顶丝），在安装时只需在调节螺钉相应的基础上敷设一块100~150mm见方的钢板，用高强度水泥砂浆使其与基础相结合。钢板厚度可依照机器负荷大小确定，一般在10~20mm之间。机器找平找正完毕以后，用无收缩水泥砂浆进行二次灌浆，并用捣浆工具将浆层捣实。此种二次灌浆可一次完成，如图1-4所示。二次灌浆的工具可用钢板自制图（1-5），捣浆时可用5kg的手锤打击手柄，以捣实水泥砂浆。三、地脚螺栓为了使地脚螺栓能够和混凝土更好地结合了防止螺纹部分生锈，放置在预留孔中的地脚螺栓光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂，螺栓在预留孔内应垂直无歪斜，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不应小于15mm，不应碰到孔底（图1-12）。拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度的75%以上时进行，拧紧力应均匀，螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触应均匀良好。拧紧螺母后螺栓必须露出螺母外1.5~3个螺距。放置带锚板的地脚螺栓光杆部分及锚板应刷防锈漆，锚板与螺母之间应点焊固定（图1-13）。当锚板直接焊在地脚螺栓上时，其角焊高度应不小于螺杆直径的1/2。机器的就位、找平及找正机器经吊装就位后，进行机找平及找正工作，首先应进行机器的定位。（1）机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线所在的平面及标高的同意偏差，没有专门规定时，一般应符合表1-4的规定。表1-4定位基准的面、线、点对安装基础准的同意偏差点mm项目允许偏差平面位置标高与其他设备无机械联系时与其他设备有机械联系时±10±2-10+20±1（2）机器找平及找正时，安装基准测量点一般应在下列部位中选择：①机体的加工平面。②支承滑动部位的导向面。③转动部件的轴颈或外露轴的表面。④联轴器的端面及外圆周面。⑤机器上加工精度较高的表面。机器找平常，安装基准的选择和水平度的同意偏差必须符合“专项规范”或机器技术文件的规定。一般横向水平度的同意偏差为0.10mm/m，安装基准部位的纵向水平度偏差为0.05mm/m。不得用松紧地脚螺栓的方法正找平及找正值。采纳拉钢丝法找正机器或部件时，若钢丝处于水平位置，则应计入钢丝自重及重锤重力对钢丝产生挠度的阻碍（附录D）。主动机和从动机之间采纳胶带或链条传动机构时，带轮或链轮的找正应符合下列规定（图1-6）。①两轮的轮宽中心平面应在同一平面上，两平面相对位移量α为：平皮带带轮不大于1.5mm，三角带带轮和链轮不大于1mm。②两轴平行度（指沿轴长方向）的同意偏差为0.5mm（即tgθ≤0.5/1000）。采纳联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的两端面间隙，应符合机器本身技术文件的要求。没有要求的机器，可按下列规定：凸缘联轴器（图1-7）的两半联轴器端面应紧密接触，两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03mm，轴向倾斜应不大于0.05/1000。滑块联轴器（甲型）的端面间隙S[图1-8（a）]，当外径D≤190mm时，应为0.5~0.8mm；当外径D>190mm时，应为1~1.5mm。滑块联轴器（乙型）的端面间隙S[图1-8（b）]约为2mm。滑块联轴器（甲型及乙型）两轴的对中偏差，应符合表1-5的规定。表1-5滑块联轴器两轴的对中偏差联轴器外径D，mm对中偏差径向位移，mm轴向倾斜≤300>300~600<0.05<0.10<0.4/1000<0.6/1000齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿套的端面间隙S(图1-9)，应符合表1-6的规定。表1-6齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿的端面间隙联轴器外径D，mm对中偏差端面间隙S不小于，mm径向位移，mm轴向倾斜170~185220~250<0.05<0.08<0.3/10002.50290~430<0.10<0.5/10005.00④弹性套柱锁联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S（图1-10），应符合表1-7的规定。表1-7弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙联轴器外径Dmm端面间隙Smm对中偏差径向位移mm轴向倾斜713<0.04<0.2/100080951061304<0.05<0.2/10001601902245<0.05<0.2/1000250315400<0.084756<0.08<0.2/1000600<0.10⑤弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S（见图1-11），应符合表1-8的规定。表1-8弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙联轴器外径Dmm端面间隙Smm对中偏差径向位移，mm轴向倾斜90~160195~2202.53<0.05<0.2/1000280~320360~41045<0.084806<0.105406307机器安装以后，进行正常运行时，若由于机器温度变化等因素引起轴和两半联轴器产生相对位移，则在确定两轴的对中数值时应予考虑。灌浆地基基础经验收合格以后，在机器安装就位之前，应将基础表面用水冲洗洁净并浸湿，但要清除表面积水，表面不得有油污、防锈漆等。地脚螺栓预留孔也应清理洁净，不得有杂物等。机器吊装就位进行初找平、找正以后，先进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作（一次灌浆）。二次灌浆前应按图1-12安装模板，图中C值不小于60mm，h值不小于10mm。在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或机器产生位移。二次灌浆层的高度一般为30~70mm。灌浆必须一次连续完成，不得分次浇灌。地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆用料，一般以细碎石混凝土为宜，其标号应比基础混凝土的标号高一级。若要求混凝土早强，可在混凝土内掺入早强剂。当环境温度低于5°C时，在二次灌浆层养护期间，应采取保温或防冻措施。带锚板地脚螺栓孔的灌浆，应按图1-13所示的要求进行浇灌。第七节附属设备与管道的安装附属设备和管道的安装要求化工机器的附属设备依照机器的种类而异，例如泵的机械密封冷却和润滑系统，压缩机的油箱、注油器、过滤器等。附属设备的安装应按附属设备的技术文件及规范进行。附属设备安装后，内部应保证清洁，无异物，与设备连接的油、水、汽管道也一定要清洁，无铁屑、焊渣、飞边、漆皮、灰尘等杂物，如此才能保证管道畅通。管道布置应整齐排列。管壁之间应有适当的距离，以便于安装和维修，安装定位应稳固。处于水平部分回油管道安装坡度不小于5/1000，低向油箱，便于自然回流。碳钢管道配置后，管内应进行酸洗钝化处理，处理后应及时干燥喷油，严禁污染。需进行压力试验的管道，应在酸洗钝化前进行试验。管道与机器的连接除上述机器本身的油、水汽管道外，与机器连接的大直径进、出口管道，不仅连接机器本身，而且还要与其他设备或管架相连接。因此管道的连接应注意以下问题：与机器连接的管道，其固定焊口一般应远离机器，以幸免焊接应力的阻碍。管道连接后，不同意管道对机器产生附加外力。安装前管道内部必须处理洁净，以幸免杂物进入机器内部。配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜；法兰在自由状态下应同心且平行，连接螺栓能顺利穿过两法兰。其具体要求见表1-13。表1-13法兰连接的同意偏差转速，Hz法兰平行度径向位移≤25≤0.3当法兰直径<300mm时，平行度≤直径的1/1000全部螺栓能顺利穿入为准50~100≤0.15≤0.50>100≤0.1≤0.20管道与机器最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速大于100Hz的机器，应不超过0.05mm，否则应对管道进行调整；管道与机器最终连接后，必要时应对联轴器两轴的对中偏差进行复测或调整，其偏差值不得超过本章第四节的规定。第八节机器的试运转机器试运转必须预备充分，并按以下各项顺序进行。一、机器试运转前须具备的条件（1）机器的主机及附属设备就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装和检查记录。（2）二次灌浆的混凝土达到设计强度值，基础抹面工作应结束。（3）与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件。（4）保温绝热层及防腐等工作已差不多结束。（5）与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求。二、试运转前应做的预备工作（1）在有关人员参加下，审查安装记录。审定试运转方案及检查试运转现场是否具备试运转条件。（2）试运转现场应具备安全及防护设施，如消防设施、防护用具、机器的安全罩等。（3）机器入口处按规定装设过滤网（器）。（4）试运转用的润滑油（脂）应符合设计要求。润滑油加入系统时，须用不小于120网目的滤网过滤。三、水、油、气、汽系统的试运行在机器试运转之前，应对水、油、气、汽系统进行试运行，各系统在工作压力下流体流运通畅，不泄漏，不互窜，阀门灵活可靠，仪表指示准确，符合设计要求。机器的润滑、密封等油路系统必须冲洗清洁，冲洗后应符合机器技术文件或“专项规范”的规定。在试运过程中，各附属设备运转灵活可靠，符合有关技术文件或相应规范的要求，达到验收的标准。四、单机试运转在水、油、气、汽系统和附属设备试运行合格之后，方可进行机器的单机试运转。机器的启动、运行或停机都必须按技术文件的要求进行，并应注意以下问题。（1）机器启动前，须符合下列要求；①机器的电气、仪表操纵系统及安全爱护联锁等设施，动作应灵活，指示数字灵敏可靠。②放气或排污完毕。③盘车检查，应转动灵活，无异常现象。④带压供油系统的机器，各注油点的油压、油量和温油均符合设计要求用其他形式供油的机器，供油状况应符合润滑要求。（2）机器试运转中应重点检查的项目：①有无异常声响、噪音等现象。②轴承温度应符合机器的技术文件或“专项规范”的规定，若无规定，滚动轴承的温升应不超过40℃，其最高温度一般应不超过75℃；滑动轴承的温升应不超过35℃③检查机器各系统的压力等参数和其他要紧部位的温度是否在规定的范围内；检查驱动电机的电压、电流及温升等是否超过规定值。④机器的振动值应符合技术文件的规定，若无规定，离心式机器应符合表1-14的规定。表1-14离心式机器轴承处的振动值转速，Hz轴承处的双向振幅不大于，mm≤6.3>6.3~10>10~12.5>12.5~16.7>16.7~25>25~50>50~100>100~200>2000.180.150.120.100.080.050.040.030.02⑤检查机器在各紧固部位有无松动现象；如检查发觉异常现象应立即停机检查、处理，不得在机器运转时紧固螺栓和处理其他问题。⑥机器试运转一般分为无负荷和有负荷两个时期进行。试运转时刻参考表1-15。增减负荷的步骤应按技术文件或“专项规范”的规定执行。⑦机器试运转所采纳的介质，应依照设计及实际条件决定，若无专门规定时，泵一般选用水，压缩机一般以空气或氮气为介质。选用水或空气为试运转介质时，必须注意下列事项：设计工作介质的密度比水小时，应计算出以水进行试运转所需的功率，此功率不得超过额定值。若超过额定功率时，应调整试运转参数或采纳规定的介质进行试运转。工作介质不是空气或氮气的压缩机，采纳空气或氮气进行试运转时，应计算出空气或氮气试运转所需的功率和压缩后温升是否超过额定数值。若超过额定值，应调整试运转参数或采纳规定介质进行试运转。工作压力大于25MPa的压缩机，采纳空气试运转时，最高排气压力不得高于25MPa。低温泵用水试运转后，必须进行干燥处理。表1-15单机试运转时刻机器种类连续运转时间无负荷有负荷（额定）压缩机大型大型中小型活塞式84≥4824压缩机活塞式制冷离心式离心式制冷螺杆式28224≥2484风机离心式轴流式罗茨224泵离心式往复式三螺杆>15分钟444（3）试动转结束后应完成以下工作：①试运转结束后，应断开电源及其他动力来源，卸掉各系统中的压力及负荷（包括放水、放气及排污等）。②检查各紧固部件。拆除临时管道及设备，将正式管道进行复位安装。③整理试运转记录。第九节交工验收化工机器经试运转合格以后，在建设单位和施工技术负责人及施工人员的共同参加下，对化工机器的安装进行交工验收。验收过程应对安装质量进行综合评价，施工单位交出技术资料。其中包括：(1)安装过程中经修改的零部件图及其讲明，设计变更的有关资料。(2)基础等隐蔽工程施工和验收记录。(3)安装记录，包括机身的找平、找正记录，轴承等各配合部位的间隙记录，清洗和试运转记录等。(4)其它有关资料，包括：机器或零部件的受损或缺陷的修复记录，附属设备的试运行和耐压、气密性试验记录等。交工验收合格以后，建设单位应妥善保管有关技术资料，组织操作人员熟悉化工机器的操作规程，掌握化工机器的操作方法。注意事项：（1）设备一般差不多上由甲方订购，因此设备到货安装前应落实地脚螺栓是否由设备供货商提供依旧土建施工单位提供，否则提早提加工托付，以幸免阻碍设备安装。（2）设备到货后应立即落实设备进出口等的工艺配对法兰是否由供货商提供，是否是标准件，核对图纸是否在工艺图上，否则应尽快提托付。（3）设备垫铁应提早托付，否则容易耽搁设备安装。第二章化工泵安装化工生产专门多原料，中间产品及成品差不多上液态的，它们的输送或增压都靠泵来完成。按泵的工作原理，泵大致分类如下：离心泵混流泵叶片式泵轴流泵旋涡泵活塞（或柱塞）泵往复泵隔膜泵计量泵 泵容积式泵 齿轮泵回转泵螺杆泵 滑片泵真空泵 其他类型泵射流泵水击泵泵的要紧参数有流量Q，扬程（压头）H，有效功率Ne，轴功率N，效率η和转速n等。第二节安装前的预备泵安装前应做好充分预备工作，使安装过程有序进行，以达到较高的安装质量要求。一、泵的验收在有关人员的参加下，对泵进行验收，核对泵的型号，规格（注意泵的出入口规格）是否相符。检查随泵的技术资料是否齐全。检查泵的附件，地脚螺栓是否齐备，有无损坏或锈蚀等。对有专门要求的泵，如高温泵、低温泵、耐腐蚀泵等，应核对零件材质是否相符。二、基础的验收基础验收应符合第一章第三节的要求，基础上应画出标高基准线，纵横中心线。校核泵与设备连接管线方向和位置。三、附属设备验收凡与泵有关的电器元件，真空表、压力表等应由专人验收，妥善保管。第三节泵的安装基础验收合格以后，可进行泵的安装工作，泵的找平、找正应符合下列要求：解体安装的泵，以泵体加工面为基准，泵的纵、横向水平度同意偏差为0.05mm/m。整体进行安装的泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平。水平度同意偏差，纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。主动轴与从动轴与联轴器连接时，两轴的对中偏差及两半联轴器端面间的间隙应符合第一章第四节的规定。与泵连接的管道，管件的安装应符合第一章第七节的要求。高温或低温离心泵在常温下找正时，应计及工作状态下轴线位置的变化。各种泵的解体安装祥见国标50235-98要求。第四节泵的试运转泵安装完毕，投入生产往常，要对泵进行单机试运转。泵的试运转通常按下列顺序进行。一、泵试运转前的检查工作地脚螺栓应紧固完毕，两轴的找正差不多完成，两轴的对中偏差符合第一章第六节的要求，基础的抹面差不多完成。电机绝缘电阻应符合设计规定，电机的转动方向应与泵的转动方向一致。电器仪表和泵的压力表、真空表等应灵敏、准确，阀门灵活可靠。冷却、保温、冲洗、过滤、润滑、液封等系统及工艺管道应连接正确，且无渗漏现象。管道应冲洗洁净，保持通畅。输送液体高于120℃的离心泵，为了保证轴承的润滑，轴承部位应进行冷却。机械密封应进行冷却、冲洗。输送易结晶的物料，泵再次启动前，应将密封部位的结晶物清理洁净，以免阻碍密封效果，损坏密封面；机械密封装配应正确。采纳填料密封的泵，填料的松紧程度应适宜。冷却液封环应对准冷却口，冷却液应畅通。各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂。泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍。脱开联轴器，先进行驱动机的试运转。以电机驱动者，电机应运转2小时以上。二、泵试运转的要求往复泵、齿轮泵、螺杆式泵等容积泵启动时，必须先开启进、出口阀门。离心泵启动时，应先打开入口阀门，关闭出口阀门，电机启动功率可不能太高。待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门，调节所需流量和扬程。关闭出口阀门时，泵连续运转时刻不应过长，否则泵内液体会因叶轮搅动而温度升高。用化工介质进行试运转时，泵的充液、置换、排气等要求应按技术文件的规定进行。凡同意以水为介质进行试运转的泵，应以水进行试运转最安全。关于输送石油产品的泵，其泵腔与轴承连通并以工作介质为润滑剂者，应以工作介质进行试运转，以保证轴承的润滑。泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。往复泵无负荷（出口阀门全开）运转应许多于15分钟。正常后，在工作压力1/4，1/2，3/4的条件下分段运转。各段运转时刻均应许多于半小时。最后在工作压力下连续运转4小时以上。在前一压力级试运转未合格前，不应进行后一压力级的运转。计量泵应进行流量测定。流量能够调节的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分不在指示流量为额定流量的1/4。1/2，3/4和额定流量下测定事实上际流量。高温泵在试运行前应进行预热，泵体表面与有工作介质的进口工艺管线的温差应不大于40℃。泵体预热时，温度应均匀上升，每小时温升不得大于50℃。预热过程中每隔10分钟盘车半圈。温度超过150℃时，每隔5分钟盘车半圈。检查泵机体座滑动端螺栓处的轴向膨胀间隙。开启入口阀门和放空阀门，排出泵内气体，预热到规定温度后，再关好放空阀门。试运转后停车，应每隔20~30分钟盘车半圈，直至泵体温度降到50℃为止。低温泵要在低温条件下运行时，预冷前打开旁通管路，按工艺要求对管道和泵内腔进行除湿处理。然后全部打开放空阀门，进行泵体预冷，冷却速度每小时不得大于30℃。达到预冷温度后，在将放空阀门关闭，进行泵的试运转。蒸汽泵的汽缸在试运行转前，应用蒸汽进行暖缸，并及时排净冷凝水。停车后，应放净缸内的冷凝水，并按规定做好防冻保温工作。脆性材料（硅铁、陶瓷等）制造的泵，在试运转时应防止骤冷和骤热，不同意有高于50℃温差的冷热突变。三、试运行应符合规定试运转过程中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃。滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃。各润滑点的润滑油温度不得超过技术文件的规定。填料函或机械密封的温度，密封液或冷却水的温度均不得超过技术文件的规定。离心泵的软填料密封可依照输送介质的粘度的不同，同意有5~20滴/分的均匀成滴泄漏。机械密封的同意泄漏量应符合技术文件的规定。关于输送有毒、有害、易燃、易爆、贵重物料和要求介质与空气隔绝的泵，密封泄漏量不应大于设计的规定值。关于工作介质的相对密度小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应操纵电动机电流不得超过额定值，且泵的流量不应低于额定值的20%。试运转过程中，电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定。若无规定，应依照绝缘等级的不同进行确定。转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象，泵的振动值应符合技术文件的规定，往复泵应运行平稳，配汽机构动作灵活、准确。泵的附属设备运行正常，管道应连接牢固，无渗漏。试运转过程中应做详细记录，发觉异常情况应及时处理。第十一节交工验收泵经试运转合格后，应按有关规定办理交工验收手续。交工验收应在建设单位和施工单位负责人的共同参加下进行。验收过程应对每台泵逐项进行检查，建设单位对有异议的问题能够进行复验。施工单位应交出技术文件和施工记录，其中包括：（1）地脚螺栓和垫铁隐蔽工程记录TY-25/26。（2）设备开箱检查记录TY-22（3）机器安装记录GY-31。（4）机器拆检及组装间隙记录GY-32。（5）联轴器对中记录GY-29。（6）油系统冲洗检查记录GY-30（7）机泵试运转记录GY-33。（8）机器单机试车记录GY-36-1，2。（9）随泵的技术资料和出厂合格证等。建设单位验收后，签字文件应双方保存，并预备进行联动试车运行。第三章风机的安装（了解）第一节概述随着化学工业的飞速进展，需要输送空气、氧、氮、氢、乙烯、丙烯、水煤气等各种气体的机械日益增多，风机是应用最广的一种气体输送机械。本章将重点讨论风机的差不多知识、安装方法和操作规程。气体输送机械的分类从能量观点来讲，气体输送机械是原动机的机械能转变为气体的势能和动能的一种机械。它的种类繁多，有各式各样的分类方法。按产生压力的高低，可把气体输送机械分为通风机、鼓风机和压缩机。(1)通风机——产生的压力小于或等于14.7kPa（1500mmH2O）时，称为通风机。(2)鼓风机——产生的压力大于14.7kPa而小于或等于343kPa时，称为鼓风机。(3)压缩机——产生的压力大于343kPa时，称为压缩机。按作用原理不同，可把气体输送机械分为透平式和容积式两大类。其详细分类如下：气体输送机械透平式气体输送机械透平式（叶轮式）离心式轴流式混流式容积式回转式往复式螺杆式罗茨式滑片式叶氏式活塞式隔膜式通风机有离心式、轴流式和混流式三种不同形式。离心通风机按其所产生压力高低不同又分为低、中、高压三种。低压离心通风——产生的压力小于或等于981Pa（100mmH2O）中压离心通风机——产生的压力介于981~2943Pa之间高压离心通风机——产生的压力介于2.94~14.7kPa之间。通常把作抽气用的通风机称为抽风机、吸风机或引风机；作送气用时称为送风机、排风机或鼓风机。通风机按其用途又可分为几十种类型，如冷却通风机、防爆通风机、防腐通风机、热风通风机、高温通风机等等。安装前的预备风机安装前应做好下列预备工作。一、风机验收在有关人员的参加下，对风机进行验收，其内容包括：(1)风机出厂的合格证书，其中有：零部件材质的检验合格证书。转子、机壳制造质量检验证书。转子的静平衡和动平衡试验记录。风机安装的平面、立体图。有关的技术要求和规范。机组的装箱清单。(2)按机组的装箱清单核对风机的附件、地脚螺栓等是否齐备，风机有无变形和锈蚀等。风机的开箱检查应符合下列要求：依照装箱清单，核对叶轮、机壳地脚螺栓孔中心距，进、排风口法兰孔径、方位及中心距，轴的中心标高等要紧安装尺寸是否与设计图纸相符。叶轮的旋转方向是否符合技术文件的规定，叶片是否有变形或损坏。进、排风口应有盖板严密遮盖，以防止尘土和杂物进入。(3)风机的搬运和吊装应注意以下问题：整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。现场组装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面、转子、轴承孔、轴瓦等。输送专门介质的风机转子和机壳内如涂有防腐蚀爱护层，应严加爱护，不得损坏。不应将转子在地上滚动。二、基础的验收（1）办理基础移交手续，土建施工单位应提供基础质量合格证书。（2）按设计图对基础的外形尺寸，坐标位置进行复测检查，基础中心线、标高等应清晰可见。其具体尺寸偏差要求见第一章表1-1。（3）基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，需要二次灌浆的表面，应铲出麻面。地脚螺栓预留孔内的碎石、泥土等必须清除洁净。（4）核对风机进、出口与管道或设备的连接方位、标高等。三、安装机具的预备（1）预备好风机的起吊工具，如钢丝绳、滑轮组、导链、卡环、三角架、液压千斤顶等。（2）预备好安装风机所需的各种工具和量具，如水平仪、千分尺、千分表、深度卡尺、高度卡尺、准直仪等。第三节风机的安装一、离心通风机的安装1、小型通风机的安装对叶轮直接固定在电动机轴上，机壳直接固定在电动机端头法兰上的小型通风机（A式传动机构），因风机和电动机在同一轴上，如图3-11所示，安装比较容易，只要进行电动机的找平、找正即可完成安装任务。但也要注意风机侧面与基础的距离，风机出口的方向等。2、大、中型通风机的安装关于大、中型通风机，因通风机轴和电动机轴是分开的（D、F、B、C、E传动结构），因此风机安装时必须对转子和电机进行找正。同时风机的各零部件是分箱运至安装现场的，因此必须进行施工现场组装。（1）风机外壳的安装与离心泵或其它化工机器的安装一样，首先应做好安装前的一切预备工作。先对基础进行验收检查，确定基础的中心线和标高以后，再将风机外壳吊装就位，并依照基础的中心线和标高进行找正和找平。找正必须使机壳的纵横中心线与基础的纵横中心线一致，找平应以机壳加工的平面为基准，基水平度的同意偏差应小于0.2mm/m。与此同时还必须测量与调整机壳的标高，注意风机的出口方位，机壳的标高和出口方位必须和图纸要求一致。外壳初步找平找正以后，可进行地脚螺栓的一次灌浆，待一次灌浆层达到设计强度的75%以上时，方可进行通风机转子的安装。(2)风机转子的安装这种风机的主轴、轴承座和机座（即台板）在制造厂差不多组装成整体，运到施工现场再进行叶轮与主轴的安装（图3-1）。安装时，先将基础清理洁净，特不对地脚螺栓预留孔内的杂物必须清除。按基础的中心线将机座和轴承组件吊装就位，放置垫铁，进行机座的找平和找正。进行机座的找平找正时，一定要注意调整主轴与机壳轴孔的同轴度。机座初步找平找正以后，进行机座地脚螺栓的一次灌浆，待地脚螺栓一次灌浆的混凝土强度达到设计强度的75%以后，将风机叶轮装在主轴上，进行精确的找平找正。转子就位以后进行找正，应结合测量和调整叶轮后盖板与机壳内壁的间隙S1以及轴外表面与机壳轴孔处的间隙S4同时进行（图3-12）。因间隙S1过大会引起涡流损失增大，S1过小则容易引起叶轮后盖板与机壳的摩擦，因此应按图纸标出的间距定位。S4的大小应以使风机轴与机壳轴孔同心为原则，即轴外表与轴孔的间隙S4四周均等。如此才能保证轴与轴孔不发生摩擦，同时减小漏损。风机集流器的安装如图3-12所示，要紧是测量和调整集流器与叶轮入口的轴向间隙S2和径向间隙S3，增大S2则S3可减小，但易发生叶轮入口与集流器摩擦，甚至造成振动，反之则会阻碍风量和风压。集流器与机壳是用法兰和螺栓连接的，密封面是用垫片或石棉绳密封的，因此间隙S2和S3的调整要紧依靠调节垫片厚度和螺栓与螺孔的径向位移来实现，调整裕量专门小，只要符合图纸要求即可。调节档板的安装如图3-1所示，安装前应检查开关是否灵活，开度指示应正确且能关得严密；安装后要保证挡板方向正确，开关灵活，气流进行顺利。转子与机壳调整合适以后，应进行电动机和转子主轴的对中及找平和找正。二、电动机安装1、安装前的检查电机应完好，无损伤现象。出厂日期、编号齐备，盘动灵活，无卡涩现象和磁卡声。电机引出线的接线鼻子焊接或压接牢固。轴承间隙符合产品的规定，润滑脂无变色、变质及硬化等现象。润滑脂应填满其内部的2/3，同一轴承内不得填入两种不同的润滑脂。换向器或滑环表面应光滑，无毛刺、黑斑、油垢等。整流片与线圈的焊接应良好。同一组刷握应均匀排列在同一直线上，各组电刷应调整在换向器的电气中性线上。电动机安装前放在干燥室内进行干燥，达到要求以后才能进行安装。电动机出厂日期差不多超过保证期限者，或经检查及电气试验质量可疑时，应进行电机抽芯检查。抽芯检查的步骤和要求，可参见第四章第四节。2、电动机安装（1）安装前对电机的基础、地脚螺栓孔、沟道、孔洞及电缆管位置，尺寸等，按设计要求进行质量检查。（2）电动机的起吊应将起吊钩挂在电机起吊环上，不可将吊绳绑在换向器或轴颈部位。（3）电动机吊装就位以后，以风机为基准机器进行电动机的初步找平和找正，调整垫铁厚度使电动机轴与风机轴的同轴度；径向位移不超过0.05mm，倾斜不超过0.2mm/m。然后进行地脚螺栓的一次灌浆。待凝固后进行精找。（4）电动机的附属设备安装，应按技术文件要求或相应的标准规范执行。3、电动机安装后检查（1）电动机的旋转方向符合要求，无杂声。（2）换向器、滑环及电刷的工作情况正常。（3）检查电动机温度，不应有过热现象。（4）电动机轴承温度应符合要求，滑动轴承温升不应超过45℃，滚动轴承温升不应超过60℃。（5）电动机的振动应符合要求。三、罗茨鼓风机的安装小型罗茨鼓风机的机体和电动机共同安装在一个机座上，已由制造单位装配完毕，运至施工现场可直接进行安装（同离心泵或其它化工机器安装一样）。大型罗茨鼓风机的机体和电动机需在基础上进行找平和找正，它的安装外形图如图3-13所示。首先进行基础的检查验收，然后可按第一章所述的方法进行有垫铁或无垫铁的安装。罗茨鼓风机进行找平及找正时，联轴器的同轴度和轴向间隙值，可参考表3-8。表3-8联轴器的同轴度与轴间隙联轴器最大外圆直径105~170190~260290~350同轴度同意偏差0.140.160.18轴向间隙2~42~44~6第四节机组找正和二次灌浆风机和电动机安装就位以后，经初步的找平、找正和进行一次灌浆，待灌浆的混凝土强度达到设计强度值的75%以上时，应进行机组联轴器对中的精确调整和二次灌浆工作。对中测量的要求测量用的千分表精度应符合要求。表架应牢固，刚度大，安装牢固。垫铁应清洁、平坦，两斜铁接触面光滑平坦。调整后联轴器的同意偏差应符合技术文件的规定，无规定时应符合第一章第四节的规定。二、二次灌浆（1）联轴器对中调整合格以后，应将垫铁组两侧层间点焊固定，并在24小时内进行二次灌浆。（2）与二次灌浆层接触底面应光洁，无油污和油漆等，并用水冲洗洁净，保持湿润而无表面积水。（3）灌浆用水泥标号应高于基础水泥标号1~2级、且不得低于250号。（4）外模板应与基础凸台尺寸一致，距机座尺寸应符合设计图纸要求，抹面应光滑。（5）二次灌浆后要认真进行养护，养护期间环境温度低于5℃时，应采取保温防冻措施。在基础养护期间不能进行与机组直接相连的其它设备或管道的安装工作，以免发生位移。离心式鼓风机的安装方法和要求与离心式压缩机的安装类似。关于离心式压缩机的安装，将在第四章内详述。第六节附属设备与管道的安装风机的附属设备有空气处理室、空气过滤器、消声器等。低压通风管道一般采纳薄金属板制造，高压鼓风机管道与离心压缩机管道一样，采纳钢管。空气处理室是使气体增湿、换热和净化的设备；空气过滤器是过滤空气，使风机吸入气体净化，含尘量降低的设备；消声器的作用要紧是降低风机气流产生的噪音，改善环境。一、空气处理室安装（1）金属空气处理室各段的组装应平坦牢固，连接严密，位置正确，喷淋段不得渗水，凝聚水的引流管或槽应畅通，凝聚水不得外溢。（2）表面式热交换器凡具有合格证明，并在技术文件规定的期限内，外表无损伤，安装前可不作水压试验。否则应作水压试验。试压压力应按技术文件的规定。（3）表面式热交换器的散热面应保持清洁。表面式热交换器与围护结构的缝隙，应用耐火材料堵严，以免漏气。（4）表面式热交换器用于冷却空气时，在下部应设排水装置，以便不断排除冷凝水。（5）安装电加热器的空气处理室，应有良好的绝缘和接地装置。连接电加热器前后风管的法兰垫片材料，应采纳耐热非燃烧材料。二、空气过滤器安装（1）框架式或袋式过滤器的安装，应便于拆卸和更换滤料。过滤器与框架之间、框架与空气处理室的围护结构之间应密封来密。（2）金属网格油浸过滤器安装前应清理洁净，凉干后浸以机油。（3）安装自动浸过滤器，链网应清扫洁净，传动灵活。两台并列安装时，过滤器之间的接缝应严密。（4）安装卷绕式过滤器，框架应平坦，滤料应松紧适当，上下筒应平行。（5）静电过滤器的安装应平稳，与风管或风机相连接的部位应设柔性短管，接地电阻应在4Ω以下。三、消声器安装（1）消声器在运输和安装过程中，不得损坏和受潮，充填的消声材料不应有明显下沉，安装方向应正确。（2）消声片单体安装，固定端不得松动，片距应均匀。（3）消声器和消声弯管应单独设支架，其重力不得由风管承受。四、通风管道及部件的安装（1）风管和空气处理室内，不得敷设电线、电缆以及输送有毒、易燃、易爆的气体和液体管道，以确保安全。（2）风管与配件可拆卸的接口，不得装设在墙楼板内。排气和除尘系统的风管，应在设备安装就位以后再安装风管。（3）支、吊、托架的预埋件或膨胀螺栓，位置应正确，牢固可靠。埋入部分不得油漆，并应除去油污。支、吊、托架不得设置在风口、阀门、检视门处，以利于操作。吊架不得吊在法兰上，悬吊的风管应在适当处设置防止摆动的固定点。安装在托架上的圆形风管，宜设半圆形托座。矩形保温风管的支、吊、托架，宜设在保温层外部，不得损坏保温层，以减小热量损失。（4）不保温通风管道、支、吊、托架的间距，如设计无要求时，应符合下列规定：水平风管直径或大边长度小于40mm的矩形风管、间距不超过4m；大于或等于400m，间距不超过3m。垂直风管距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于两个。保温风管支、吊、托的间距，应依照保温材料的质量和保温层厚度由设计计算决定。风管水平安装、水平度的同意偏差不应大于3mm/m，总偏差不应大于20mm；风管垂直安装，垂直度的同意偏差不应大于2mm/m，总偏差不应大于20m。输送产生凝聚水或含有蒸汽的潮湿空气的风管，应按设计要求的坡度安装。风管底部不宜有纵向接缝，如有接缝应做密封处理，以防止渗漏。安装输送含有易燃、易爆介质气体的风管，通过生活间或其他辅助生产房间时必须严密，并不得设置接口。通风管应有接地装置。风管法兰的垫料厚度宜为3~5mm，垫料不得凸入管内，连接法兰的螺栓和螺母应按同一方向排列。法兰垫料的材质，如设计无要求，应符合下列规定：输送空气温度低于70℃的风管，应用橡胶板、闭孔海绵橡胶板等。输送空气或烟气温度高于70℃的风管，应用石棉绳或石棉橡胶板等。输送含有腐蚀性介质气体的风管，应用耐酸橡胶板或软聚氯乙烯板等。输送产生凝聚水或含有蒸汽的潮湿空气的风管，应用橡胶板或闭孔海绵橡胶板等。除尘系统的风管，应用橡胶板。（10）送、排风、除尘系统的钢板制风管，一般可采纳无法兰联接，接头处应严密，牢固。（11）不锈钢风管与一般碳素钢支架接触处，应按设计的要求在支架上喷刷涂料或在支架与风管之间垫以非金属垫。（12）铝制风管的支架、抱箍应镀锌或按设计要求做防腐绝缘处理。铝风管兰兰连接应采纳镀锌螺栓，并在法兰两侧垫以镀锌垫圈。（13）硬聚氯乙烯板制风管的安装应符合下列规定：法兰垫料宜采纳3~5mm的耐酸橡胶板或软聚氯乙烯板，连接法兰的螺栓应加钢制垫圈。风管穿墙或楼板应有防护套管。支管的重力不得由于管承受。管道上所有金属附件和部件、应按设计要求做好防腐处理。（14）玻璃钢风管安装时，风管不得碰撞和扭曲，以防树脂破裂、脱落及界皮分层，破损处应及时修复。支架的形式和宽度应符合设计要求。（15）钢制套管的内径尺寸，应以能穿过风管的法兰及保温层为准，其壁厚为不应小于2mm。套管应牢固地预埋在墙、楼板内。（16）风管的调节装置（多叶阀、蝶阀、插板阀等），应安装在便于操作的部位。斜插板阀垂直安装时，阀板应向上拉启；水平安装时，阀板应顺气流方向插入。（17）防火阀安装时方向位置应正确，易熔件应在系统安装后装入。（18）各类风口的安装应平坦，位置正确，转动灵活，与风管的连接应牢固。各类吸尘罩、排气罩的安装位置应正确，牢固可靠。支架不得设置在阻碍振作的部位。（19）风帽的滴水盘、滴水槽安装应牢固，不得渗漏，凝聚水应引流到指定位置。（20）安装柔性短管应松紧适当，不得扭曲。压力较高的鼓风机管道安装将在第四章内讨论。第七节风机试运转风机的试运转应按下列步聚进行。一、试运转前的检查（1）风机试运转前对润滑系统和密封系统进行完全的油冲洗，并对油箱、过滤器等清洗洁净后再加入新润滑油。润油的名称、牌号和加入数量应符合技术文件的规定。（2）盘动风机转子应转动灵活，无卡涩和摩擦现象。驱动机应进行单级试运转后再与风机联接。（3）检查各项安全措施。二、试运转（1）风机试运转时应先进行电机瞬时启动，即启动后立即停车，并检查确认转子与机壳无摩擦和不正常声响后，方可再启动电机接着运转。（2）风机试运转达到额定转速后，应将风机调整到最小负荷（罗茨鼓风机除外），进行机械性能试运转。通风机一般许多于2小时，鼓风机许多于8小时。然后逐步调整到设计负荷下，进行负荷试运转。风机启动后，不得在临界转速附近停留（临界转速在技术文件上已注明），以防止发生激烈振动。（3）一般均以空气作为风机的试验介质。当风机的设计工作介质的密度小于空气时，应计算以空气进行试运转所需功率和温升是否阻碍试运转。如有阻碍，必须有规定的介质进行设计负荷试运转。（4）有起动油泵的机组，应在风机启动前起动油泵。风机停止转动后应待轴承回油温度降到45℃后再停止起动油泵。（5）采纳高位油箱供油系统，油箱高度不应低于轴承中心以上8m。定时，一般进油压力为0.08~0.15MPa。高速轻载轴承压力低于0.05MPa时应停车。低速运转轴承压力低于0.03MPa时应停车。轴承的温度技术文件无规定时，一般滚动轴承不宜高于80℃；滑动轴承不宜高于60℃。（7）风机运转中轴承的径向振辐不宜超过表3-9的规定值。表3-9离心通风机、罗茨鼓风机轴承的径向振幅（双向）转速，Hz66~99~1313~1717~2424~50>50振幅，mm0.180.150.120.100.080.060.04风机试运转时，应间隔一定的时刻检查润滑油温度的压力，冷却水和气水量，轴承的径向振幅，排气压力和温度，电动机的电流、电压和功率等，并做好记录。风机试运转完毕，应先停止电动机后停油泵，最后将有关装置调整到试运转前的状态。（10）分析试运转记录和试运转过程中存在的问题，研究解决问题的方法。（11）多级离心鼓风机制试运转与离心压缩机的试运转方法相同，离心压缩机的试运转将在第四章中讨论。第八节交工验收风机试运转合格以后，应在建设单位和施工单位技术负责人及施工人员共同参加下，对风机的安装质量进行全面的综合评价，对安装的重点部位应进行认真检查。经双方认定安装合格以后，施工单位应交出风机安装的全部文件和记录，其中包括：风机基础隐藏工程记录。风机安装的找平、找正记录。机组联轴器对中记录。风机装配记录。润滑系统的冲洗记录。属附设备及管道安装记录。风机试运转记录。随机的技术资料及机组出厂合格证书。施工单位交出技术文件以后，双方在交工文件上签字，建设单位应将技术文件和记录交档案室妥善保管。离心压缩机的安装第一节概述进年来随着石油化工生产规模的扩大和机械加工工艺的进展，高心压缩机的应用愈来愈广泛。与往复式压缩机相比较，离心泵压缩机具有排气量大、结构紧凑、易损零件少、便于检修、可利用能源广等优点，因此目前在合成氨、制冷、空分、乙烯等工程上被广泛采纳。第二节安装前的预备离心压缩机安装前应做好下列预备工作。技术资料的预备离心压缩机的出厂合格证书，其中包括：①重要零部件材质合格证书。②随机管材、管件、阀门等质量证书。③机壳及附属设备水压试验记录。④转子制造质量检验证书。⑤转子动平衡及叶轮超速试验记录。⑥机器装配记录。⑦机器试运转记录。（2）机组安装平面、立体布置图、基础图、装配图、系统图及配置图，安装、使用、维修讲明书。（3）机组装相清单。（4）有关的规范、技术要求、施工方案等。（5）施工前必须组织图纸会审及技术交底，并应有相应的记录。二、机组的运输、吊装、验收及保管（1）机组的运输和吊装应执行有关规范。因依照包装标记或设备重心确定受力点。作业过程中，应使用机器要紧部件保持水平状态。机器及零部件吊装、运输时，不得将钢丝绳，索具直接绑扎在经机械加工的面上，绑扎部位应适当衬垫，或将索具用软材料包裹，并严禁撞击。吊装机器的转子时，应使用制造厂提供的专用工具，对自制的吊装工具及索具，应进行200%的工作负荷试验，时刻不得少于1小时。机组开箱验收及安装期间的保管，应按《化工机器安装工程施工及验收规范》有关规定执行。周密零部件应按技术文件要求存放在适宜库房内的货架上。随机技术资料、专用工具及计量器具，应清点造册，妥善保管保证使用需要。基础验收及处理基础使用之前必须办理中间交接证书，基础移交时必须同时提供质量合格证书及中心、标高、外形尺寸记录；设计要求提供基础沉降观测点位置及沉降观测记录的，应满足要求。沉降观测点应标记齐全、清晰。按土建基础图和技术文件，对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查。如设计无专门规定时，其同意偏差应符合第一章表1-1的要求。基础中心线、标高应清晰，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度不应小于10mm，密度以每平方分米内3~5点为宜，表面不得有疏松层或油污。放置垫铁处的基础应铲平，其水平度偏差不应大于0.5mm/m，与垫铁应均匀接触，接触面积不应少于50%，若需预埋垫铁，应将放垫铁处的基础面铲出凹坑，用高于基础标号的水泥沙浆埋设平垫铁，平垫铁上表面的水平度偏差不应大于0.5mm/m，标高偏差不应大于2mm，砂浆层厚度不得小于40mm。锚板与基础表面应均匀接触，接触面积不得少于50%。螺栓预留孔内的碎石、泥土、积水等必须清除洁净。四、施工现场应具备的条件基础验收合格、消防、运输道路通畅、厂房或临时设施应能防止风、沙、雨，雪的侵袭，环境温度不因低于5℃。起重设备应经试运合格。水、电、气和照明应齐备，消防设施齐全。施工专业工具及其计量器具合格，精度等级等必须满足测量要求。第三节离心压缩机的整体安装离心压缩机整体机组如在制造厂试运转合格，又不超过机械保证期限期运输过程安全有保证时，安装前可不做解体体揭盖）检查，直接进行整体安装，安装过程一般按下列顺序进行。机组就位、找平找正。机组就位前离心压缩机的底座必须清除油垢、油漆、铸砂、铁锈等，机器的法兰孔应加设盲板，以免赃物掉入。位于机器下部与机器相连的设备，应试压检验合格后先吊装就位，并初步找正。机组就位前必须首先确定供机组找平找正的基准机器，先调整固定基准机器，在以其轴线为准，调整固定其余机器。基准机器的确定，一般按以下要求：①制造厂规定的安装基准机器。②以重量大，调整困难的机器为安装基准机器。③机器多，轴系长时，宜选安装在中间位置的机器为基准安装机器，以便于整个机组的调整。④条件相同时，优先选择转速高的机器为基准安装机器，可节约调整时刻。机组中心应与基础中心线一致，其偏差不应大于5mm。基准机器的安装标高，其偏差不应大于3mm。纵横向水平以轴承座、下机壳中分面或制造厂给出的专门加工面上进行测量。机组纵向水平度的同意偏差；基准机器的安装基准部位应为0.02∽0.05mm/m，其余机器必须保证联轴器对中的要求。横向水平度的偏差不应大于0.10mm/m。二、机组联轴器对中离心压缩机转速高，对联轴器的对中要求严。联轴器表面应光滑，无毛刺、裂纹等缺陷。采纳千分表测量时，表的精度必须合格，表架应结构牢固，重量轻，刚性大，安装牢固，无晃动。使用时应测量表架挠度，以校正测量结果。应幸免在阳光照耀或冷风偏吹情况下进行对中，以减小测量的误差。调整垫片应清洁、平坦，无拆边、毛刺等。必须按制造厂提供的找正图表或冷对中数据进行对中。联轴器对中同意偏差应符合表4-1的规定。转速，HZ联轴器的形式≤100>100径向端面径向端面齿式0.080.040.050.03弹性`模式0.060.030.040.02刚性0.040.020.030.01注：表中数值为180°千分表读数差。基础二次灌浆基础的二次灌浆前检查和复测联轴器的对中偏差和端面轴向间距是否符合要求。复测机组各部滑销、立销、猫爪、联系螺栓的间隙值。检查地脚螺栓是否全部按要求紧固。用0.25~0.5Kg的手锤敲击检查垫铁，应无松动。垫铁层之间用0.05mm的塞尺检查，同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长（或宽）的1/4。垫铁两侧层间用定位焊固定。机组检查复测合格后，必须在24小时内进行灌浆，否则，应再次进行复测。二次灌浆前，基础表面必须清除油污，用水冲洗洁净并保持湿润12小时以上，灌浆时应清除表面积水。灌浆层厚度一般为40~70mm，外模板与底座外缘的间距不宜小于60mm，模板高度应略高于底座下平面（图1-11）。用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时，其标号应高于基础标号1~2级，且不得低于250号。灌浆的环境温度应在5℃以上，否则，砂浆可用60℃以下的温水搅拌和掺入一定数量的早强剂。灌完后应采取保温措施。灌浆应在安装人员的配合和监督下，连续进行，一次灌完。灌浆时应不断捣固，使混凝土与基础紧密贴合并充满各部位。第四节电动机安装（了解）离心压缩机要采纳电动机作为驱动机时，在安装完增速机之后可进行电动机的安装，电动机的安装应与电器人员共同协商进行。电动机的安装除了遵守机器安装的有关规定以外，还要符合“电气装置安装工程施工及验收规范”（GBJ232-82）的有关规定。电动机安装前的检查盘动转子，不得有磁卡声。电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，且编号齐全，绕线式电机需要检查电刷的提升装置，提升装置应标有“起动”，“运行”的标志，动作顺序应是先短路集电环，然后提升电刷。测量滑动轴承电机的空气间隙，其不均度应符合产品规定。若无规定时，各点空气间隙的相互差值不应超过10%（见第五章）。当电机有下列情况时，应进行抽芯检查：①出厂日期超过制造厂保证期限者。②经外观检查或电气实验，质量可疑时。③运转试验有异常情况者。电机抽芯检查应符合下列要求：①电机内部清洁，无杂物。②电机的铁心、轴顶、滑环和换向器等清洁，无伤痕和锈蚀现象；通风孔无堵塞。③线圈绝缘完好，绑线无松动现象；定子槽契无断裂，凸出及松动现象。④转子的平衡块牢固，平衡螺栓销牢；电风扇方向正确，叶片无裂纹。⑤轴承润滑良好，转动灵活。电动机安装电动机安装前的预备、就位找平、找正和二次灌浆等与离心压缩机安装相类似，可参考本章第三节进行。轴承的安装可按本章第四节的要求进行。联轴器对中的同意偏差应符合表4-1的规定。油路管道全部连接好以后，必须复测轴承对地绝缘电阻，绝缘电阻值不得小于0.5MΩ。电动机的附属设备安装，应按相应的技术文件执行。三、电动机的试运行（1）电动机的第一次启动一般在空载的情况下运行，运行时刻为2小时，并记录空载电流。（2）交流电动机带负荷连续启动次数；在冷态时，可连续起动二次；热态时，可连续起动一次。电机在试运行中应检查旋转方向是否符合要求，有无杂音，换向器、滑环及电刷工作是否正常，电机温度是否超过同意值，电动机的振动是否符合规定等。电动机安装验收电动机经试运转合格，进行交工验收，并应提交下列技术资料和文件：变更设计部分的实际施工图。变更设计的证明文件。制造厂商提供的产品讲明书、试验记录、合格证件及安装图纸等技术文件。安装技术记录，包括电机抽芯检查，电机干燥记录等。调整和试运转试验记录。电动机交工验收后，预备进行机组的联动试车。第五节汽轮机的整体安装可参考本章第三节离心压缩机制整体安装和步骤进行，那个地点不再赘述。当汽轮机需要解体检查，重新组装时，就必须掌握正确的拆卸和组装方法，才能达到技术文件的要求，保证其安全可靠地运行。汽缸的拆卸与检查从中间向两端对称地拆开上下汽缸的连接螺栓。在汽缸四个角上装上导杆，并涂上汽轮机油。在汽缸顶部装好起吊机具，确保上半汽缸受力均匀，如图4-10的所示。用顶丝将上汽缸顶起10mm，检查上汽缸水平度和导杆是否有卡住现象。经检查和调后，缓慢起吊至30~40mm，并用手锤振击上汽缸外壳，检查上汽缸的隔板等零部件有无脱落。确认无脱落现象发生，可接着缓慢地起吊，保持四个导杆受力均匀，无卡涩现象。当上汽缸吊起脱离导杆后，四我要有人扶稳，防止上汽缸旋转和摆动。然后交上汽缸轻轻地放在枕木上，以便翻转后进行检查。检查汽缸壳体上是否有裂纹、砂眼等缺陷，隔板安装是否牢固，各种管孔应通畅，法兰密封面应平滑，接触面应接触均匀。滑销的检查因汽轮安装后处于常温环境中，当投入生产时则处于蒸汽温度条件下，因此汽轮机各部位要产生热膨胀。力此，汽轮机各联接部位采取滑销结构，纵销同意汽缸没轴向自由膨胀，横销则同意汽缸横向膨胀，而限制轴向移动。轴向滑动中线与横向滑动中线的交点即为死点。因为死点没有横向和轴向位移，故以该点为中心，调整汽缸。汽轮机各部位的滑销位置及间隙应符合表4-12的要求。底座的安装汽轮机的要紧部件差不多上设置在底座上的。底座能够先进行安装，然后再组装其它部件。小型汽轮机也可同机组同时就位，一同安装。底座安装在混凝土基础上，并用地脚螺栓固定。它的找平、找正方法同其它机器的安装类似，那个地点不再重述。底座安装的纵、横水平度应在基准面上进行检测，同意偏差为0.1mm/m.。当以汽轮机为基准机时，汽缸的纵向水平度以汽轮机轴承座孔或轴颈为准，同意偏差为0.04mm/m。横向水平应往常、后轴承座水平部分面为准，同意偏差为0.05mm/m。汽缸和轴承座与机座组合时，在销子滑动面上应涂一层鳞状石墨粉，以便于汽缸受热膨胀能自由伸缩，轴承座孔与汽缸中心的偏差不得大于0.03mm。轴承的安装与离心压缩机轴承安装类似，那个地点不再赘述。转子的安装与检查转子的吊装必须安全可靠。应使用专用索具，起吊及放置必须保持水平状态，严禁碰太汽封等部件。转子表面应清洗洁净，各部件应符合技术文件的规定。转子装入汽缸前，必须对隔板、静叶片、通道、汽封等用压缩空气吹扫洁净，疏水口必须畅通。径向轴承应注入润滑油。转子就位后，转子与汽缸中心线应重合，其同意中心线应重合，其同意偏差为0.03mm。转子的水平度，应以汽轮机排汽侧轴颈为基准，偏差不应大于0.02mm/m。进汽侧的轴颈水平度，应参照转子的挠度值确定。转子与汽缸内部的相对位置及间隙应符合技术文件的规定。各部间隙和转子中心调整合适后，方可装推力轴承。转子有关部位的跳动值应符合表4-13的规定，测点部位如图4-11所示。汽缸的闭合转子装配合格并确认机壳内清洁无异物后，可进行汽缸闭合。首先吊起上半部汽缸（呈水平状态），使上半汽缸沿导向杆平稳缓慢降落，在立即闭合时，装入定位销。汽缸闭合后盘动转子，内部应无异常音响、摩擦与瞳涩现象。汽缸的连接螺栓、螺母应清洗洁净，配合精度应符合技术文件要求。装配时，螺纹部位必须涂抹防咬合剂。螺栓紧固顺序应符合技术文件的规定，无要求时应从汽缸高压段中部开始，按左右对称分两步进行，先用50%~60%的规定力矩预紧，再用100%的规定力矩紧固。螺栓的紧固力矩，应符合技术文件的规定。调速和保安系统安装调速系统和保安系统的安装和调试应与电气、仪表人员共同协作。主汽阀、调速阀、危险保安装置、油动机、调速器等的滑动部位，动作应灵活可靠，不应有异常现象。第六节附属设备及管道安装离心压缩机组的附属设备包括供轴承润滑油系统的油泵，供冷却系统的水泵等。汽轮机的附属设备有供汽装置和蒸汽冷凝器等。附属设备的安装油泵多数采纳齿轮泵或螺杆泵，它们的安装方法以在第二章内详述，那个地点不再重述。若车间供水压力满足要求，可不设水泵，否则应单独设置水泵以满足机组冷却的要求。小型多级离心泵的安装第二章内已详细讲明。油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门等附属设备及管道内，必须清理洁净，安装后应保证清洁，不同意有铁锈、灰尘、脱落的漆皮、焊渣、飞边、铁屑等异物。管道的安装与离心压缩机连接的管道，安装前必须将内部处理洁净。与压缩机连接的管道，其固定焊口一般应远离压缩机，以幸免焊接应力的阻碍。管道与压缩机连接后，不同意管道对压缩机产生附加外力，因此管道安装应符合下列要求：①管道与压缩机最终连接时，应在压缩机联轴器上用百分表监测其径向位移，转速大于100HZ的离心压缩机，其值不应超过0.02mm，转速小于或等于100HZ的离心压缩机，不应超过0.05mm，否则应对管道进行调整。②法兰在连接前，两配对法兰密封面的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜；两配对法兰在自由状态下应平行且同心，其偏差应符合表4-14的规定。③管道与压缩机最终连接以后，必要时应对离心压缩机的联轴器重新进行对中复测或调整，其偏差值不得大于表4-1的规定。（4）在压缩机吸入管道，应安装尺寸合适的过滤器，以防从其它设备吸入异物。表4-4法兰连接同意偏差转速，HZ法兰面平行度径向位移＜50≤法兰直径的1/1000全部螺栓顺利穿入50~100≤0.15≤0.50＞100≤0.10≤0.20附属设备和管道安装并检查合格以后，可进行试运转的预备工作。第七节油系统安装与冲洗润滑油管路系统的安装与清洗应按下列要求进行。一、油路管道的安装油管道的焊接应采纳氩弧焊打底，以保证焊口内侧的光滑，无焊渣氧化物。碳素钢管道内臂必须清洗洁净，并采取防锈措施。油管组装时，密封垫片的内径应等于连接件的内径，以保证连接部位的内部平坦。管道布置应整齐美观，便于操作。标高和间距应符合图纸要求。水平安装的回油管，倾向油箱的坡度不应小于0.5%，以利于润滑油回流。二、润滑系统的油冲洗在油冲洗前，应将油系统中的设备，管道完全检查并清理洁净。向油箱注入冲洗油时，必须经120目金属滤网或滤油机过滤。拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，接临时短管连成油回路。依照冲洗流程，确定管道上阀门的启闭状态。油泵经负荷试运行合格后，可进行油系统冲洗工作，冲洗时油温应在40~75℃范围内，并按规定的温度和时刻交替进行。油冲洗的合格标准是：经通油4小时后，在各润滑点入口处180~200目的过滤网上，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，同意有少量纤维体。油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出，再次清洗油箱，过滤器、高位油槽、轴承、密封腔。各部位正式管道进行复位。按要求组装轴承和密封件，向油箱注入通过滤的合格工作油，并在各入口处设置180目金属滤网，按正常操作流程进行油循环。