二期工艺技术安全操作规程（液化气叠合装置）

目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1工艺技术规程 1装置概况 1工艺指标 20L3三剂性质与使用方法 29\o"CurrentDocument"2操作指南 342.1叠合装置操作原则 342.2反应系统 342.3致冷系统 432.4原料加氢精制及产品分储 523开工规则 674装置开工 694.1开工前准备工作 694.2脱氢煌塔104-C-101开工 694.3反应系统充装异丁烷 734.4反应器脱异丁烷塔循环 734.5脱异丁烷塔104-C-201至104-D-201流程 754.6制冷系统开工及反应系统脱水 764.7反应系统装酸 774.8建立酸循环 789甲醇制氢开工 7911叠合反应器进料 805停工规程 881停工统筹图 882停工操作纲要A级 883停工操作B级 905.4停工操作说明C级 1045.5装置停工安全保证措施和要求 1055.6专用设备操作规程 1085.6.1压缩机开机操作规程 1085.6.2烷基化装置压缩机的说明 1205.7反应器开工 1316.1螺杆泵的开停与切换操作 1436.2冷换设备投用与停用操作 1536.3容器脱水 1556.4采样操作 1576.5反应器加酸 1686.6收98%硫酸的操作 1716.7排酸罐油侧的操作（A级） 1736.8排酸罐酸侧操作B 1756.9排酸罐油侧油回收进反应器操作说明 1766.10向废酸罐区送废酸操作 1776.11酸碱中和池的操作 1806.13流出物碱洗罐向废碱罐排碱水操作 1856.14废碱罐装车操作 1876.15收新碱的操作 189.16送异丁烷的操作 192.事故处理原则 1937.1事故处理原则 1937.2紧急停工规程 1937.3事故处理预案 1977.3.1停电事故处理 1977.3.2停循环水事故处理 2017.3.3停导热油事故处理 2077.3.4停导热油后，装置临时停工 2087.3.5停掉出问题的反应器的操作 2107.3.6切换反应器操作 2117.3.7压力容器泄露事故处理 213\o"CurrentDocument"QSH-01催化剂的装填、还原及装置开工 214工艺技术规程装置概况装置简介LLL1装置简述我公司液化气叠合装置采用的是由石化化工设计院设计开发的浓硫酸法液化气叠合技术。将现有MTBE装置的酸后碳四、外购的加氢液化气为原料，在催化剂浓硫酸的作用下，生产叠合油。本装置工艺流程先进，解决了传统烷基工艺本身设备酸腐蚀、废酸处理、安全操作等问题。装置设计能力为8万吨/年异辛烷，副产0.63万吨/年液化气、0.94万吨/年正丁烷。操作弹性为60限110%。L1.L2装置的组成及特点该装置基本由以下几个部分组成：原料预处理部分、进料制冷部分、反应部分、流出物处理部分、脱异丁烷/正丁烷部分、废酸脱气中和部分、酸储存部分。叠合反应器为内部装有循环夹套、取热管束和搅拌叶轮的卧式压力容器，叠合反应就在该反应器内进行。该工艺主要特点是反应物异丁烷、烯烽与催化剂硫酸混合的十分均匀，可以达到连续乳化，在反应器任意两点的温差小于0.5℃。从而使产品质量高，副反应减少，反应所需的酸煌比易于调节，同时，由于酸沉降罐高于反应器，自反应器流出的乳化液和自酸沉降罐流出的硫酸之间存在密度差，可以使反应流出物流向沉降器，循环酸流回到反应器自动实现，不需要酸循环泵，有利于使操作简化和设备维修。L1.3装置的对外联系A.液化气叠合装置操作室设在装置西侧。B.外购99%的硫酸经卸车口卸至叠合装置的新酸储罐。叠合装置生产所产生的90%废酸，压至废酸罐储存。C.公司导热油系统由管网提供叠合装置所需的0.6MPa、320℃导热油，压缩空气、净化压缩空气、氮气由装置外围管网供给。叠合装置压缩机和反应器6000V动力电由公司总配电室供给，380V的机泵用动力电，220V的低压照明用电由叠合装置低压配电室供给。D.装置循环水由叠合装置循环水系统供给。新鲜水由系统官网提供。E.外购氢氧化钠(10-15%)溶液经卸车口用管道送至液化气叠合装置新碱储罐。F.装置产生的凝结水送至凝结水罐，然后经泵送往厂内的系统管网g.装置排放的废水进入中和池中和后进入污水处理场。H.叠合装置的原料来自公司MTBE装置。叠台装置的产品叠合油经泵送至叠合油储罐，正丁烷和装置过剩的异丁烷产品分别送至球罐区储存，1.1.2工艺原理本装置的工艺原理是异丁烷-丁烯进料与装置循环异丁烷和冷剂一起进入反应器，在硫酸的催化作用下，异丁烷和丁烯发生叠合反应,生成叠合油。异丁烷与丁烯叠合反应很复杂，主反应符合正碳离子链式反应机理，

异丁烷与丁烯加成为异戊烷副反应主要有自聚、断裂、异构化、酯化等反应。主反应基本如下：1、C4H8+H2s。4一（c4H9）HSO42、(C4H9)HSO4+C4H1O—C8H15+H2SO4LL3工艺流程说明制氢/加氢/脱轻烧部分、进料制冷部分、反应部分、流出物处理部分、脱异烷/正丁烷部分、废酸脱气中和部分、酸储存部分。1.3.1制氢/加氢/脱轻煌部分制氢本工艺甲醇和脱盐水为原料，在220—280℃下，专用催化剂上催化转化为组成为主要含氢和一氧化碳，其原理如下：主反应:CH30H=C0十2H2 +90.7KJ/moLCO+H2OCO2+H2 -41.2KJ/moL总反应：CH3OH+H2O=CO2+3H2 +49.5KJ/mol副反应：2CH30H=CH3OCH3+H2O -24.9KJ/molC0+3H2=CH4+H2O -206.3KJ/mol上述反应似成的转化气经冷却、冷凝后其组成为H2H2CO2COCH3OHh2o23-24.5%0%300PPM饱和转化气用变压吸附等技术分离提取纯氢。甲醇和脱盐水按一定比例混合后经换热器预热后进入汽化塔，汽化后的水甲醇蒸汽经预热器换热后进入转化器，在催化剂床层进行催化、裂解和变换反应，产出转化气氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲醇、水。烷基化技术异丁烷和烯煌在酸催化剂的作用下反应生成的烷基化油，其辛烷值高、敏感性（研究法辛烷值与马打法辛烷值之差）小，不含硫、芳煌、烯煌，具有理想的挥发性和清洁的燃烧性，是航空汽油和车用汽油的理想调和组分。烷基化工艺能充分利用炼厂气体资源的优点，而且'随着环保要求越来越高，因此烷基化工艺是炼油厂中应用最广、最受重视的一种。气体加工过程。一、反应机理烯煌与异丁烷的烷基化反应是复杂的，有简单的加成反应，还有各种副反应。加成反应正碳反应机理：烯燃与催化剂的质子生成一个带正电荷的燃离子异丁烷十异丁烯一）^三甲基戊烷ch3ch3 ch3ch31 1ICH3_CH—CH3+CH2=C—CH3 Ach3——C ch2_ch_ch3ICH3异丁烷+2-丁烯—>三甲基戊烷异丁烷+1-丁烯一二甲基己烷异丁烷与1-丁烯的反应生成2,2-二甲基己烷ch3 ch3I ICH3—CH—CH3+CH2=CH3—C—CH2—€H2-€H2—CH3Ich32,异构化反应1-丁烯——》2-丁烯异丁烷+2-丁烯一►三甲基戊烷三甲基戊烷的辛烷值(RON100-109)H CH2—CH3正丁烯'c=c//\Hz HHH3C顺-2-丁烯二、对原料的要求1、杂志的含量无论硫酸法烷基化或氢氟酸烷基化，酸耗在操作费用中占有很大比重。在硫酸法中，反应器中硫酸的浓度时保证烷基化油质量的重要因素。在氢氟酸法中，酸的含水量是影像设备腐蚀和能否长周期安全运行的关键。因此对原料的水和会直接或间接导致酸耗增加和稀释酸的杂质需严格限制。2、对烷烯比的要求原料中的烷/烯是指进装置原料中异丁烷与烯煌的摩尔比。一般来说在烷基化反应中，异丁烷与烯煌是等分子反应，但由于少量的异丁烷不可避免的随正丁烷及烷基化油带出装置，因此要求进装置原料中异丁烷分子略多于烯崎分子。一般要求烷烯比（体积）不小于L05.三、硫酸法烷基化1、操作条件2、技术经济指标.工艺流程我国硫酸法烷基化装置所采用的反应器型式主要有两种：1）阶梯式反应器这种反应器将反应区分隔成几个串联的区段，将新鲜原料分隔成几股分别引入每个反应段，而循环异丁烷则是串流式的，这样做的结果是，假设整个异丁烷对烯煌的外比是5：1,如反应段分为5段，则每段的烷烯比（内比）可能高达25：1。这种反应器靠反应物异丁烷蒸发致冷调节反应温度，蒸发后的异丁烷压缩冷却后返回反应器。该反应器的优点是每个反应段中烷烯比高，动力消耗小，不需要另外的制冷剂。缺点是各反应段之间相互影响，一个反应段操作不正常，整个反应器都受到影响。其工艺流程见图7.3.lo原料与异丁烷致冷剂换冷和脱除游离水后，分几路平行进入阶梯式反应器的反应段，循环异丁烷与循环酸经混合器混合后进入反应器的第一个反应段。反应器由若干个反应段和一个沉降段组成，各反应段间用溢流挡板隔开，每一反应段均设有搅拌器。靠部分异丁烷在反应器中气化以除去反应热，保持反应器的低温。反应产物和硫酸最后进入沉降段进行分离，分出的硫酸用酸循环泵送入反应段重新使用。气化的异丁烷分离出携带的液体后进入压缩机压缩。压缩后的气体经冷凝后流入冷却剂罐，然后再回到反应器。从沉降段分离出的反应流出物，用泵升压，经碱洗、水洗脱除酸酯和中和带出的微量酸后送至产品分储部分。产品分储部分由三个塔组成，反应产物先经脱异丁烷塔，从塔顶分出异丁烷，经冷凝却后返回反应器循环使用。塔底物料进入脱正丁烷塔，从塔顶分出正丁烷，冷凝冷却后进出装置，正丁烷塔底物料再进入再蒸储塔，从塔顶得轻烷基化油，塔底出重烷基化油。(2)斯特拉科式反应器引进的斯特拉科卧式反应器装置的工艺流程图见图7.3.2图7,3.2斯特拉科式硫酸法烷用化装置1：艺流程该反应器是一个卧式的压力容器，有一个内循环管，一个取走反应热的管束和一个混合螺旋桨搅拌器。原料先进入原料缓冲罐，通过原料泵升压并与从脱异丁烷塔来的循环异丁烷汇合后进入冷却器与反应净流出物换冷，冷却后的原料进入凝聚脱水器脱除析出的游离水，然后与循环冷剂直接混合进入反应器的螺旋桨搅拌器的吸入端，由酸沉降罐来的循环硫酸也由此处进入反应器。在螺旋桨的驱动下，烧类'物料迅速扩敞并与酸形成乳化液。乳化液在反应器内不停地高速循环，进行烷基化反应。在螺旋桨的排出侧，一部分乳化液引入到酸沉降器进行酸烧分离。酸由于密度较大而沉入沉降器底部，然后返回到反应器螺旋桨的吸入侧。在这里，螺旋桨搅拌器的作用想当于反应器和酸沉降器间的乳化液泵。从沉降器分出的反应流出物经压力控制阀减压后流经反应器内的取热管束，部分气化以吸收反应热，保持反应器低温。从反应器管程出来的汽液混合物在闪蒸罐⑴内进行分离，分出的气体经压缩、冷凝冷却后，大部分凝液进入闪蒸罐(2),在适当的压力下闪蒸出富丙烷物料，返回压缩机二级入口。由闪蒸罐(2)出来的液体再进入闪蒸罐(1)闪蒸，得到的低温致冷剂，送至反应器循环使用。为防止丙烷在系统内积聚，抽出少量压缩机凝液，经碱洗后排出装置。从闪蒸罐(1)出来的反应流出物中含有副反应生成的酸酯及少量夹带酸，需经过酸洗和碱洗，然后再进入分储塔，从分储塔顶分出异丁烷，经冷凝冷却后返回反应器循环使用。正丁烷从塔下部的侧站抽出，经冷凝冷却后送出装置，塔底的烷基化油经换热、冷却后作为目的产品送出装置。.硫酸烷基化的主要影响因素(1)原料组成和性质①异丁烷浓度异丁烷在反应器燃相中的浓度是完成烷基化反应的动力。煌相中的丙烷和正丁烷不进行反应，可以起到稀释反应物及取热的作用，但假如煌相中的丙烷和正丁烷浓度高，则异丁烷的浓度就要下降，不利于烷基化反应，所以反应系统要及时排出多余的正丁烷，避免积累。随着反应器中异丁烷浓度的上升，烷基化油的辛烷值上升、终储点下降。当异丁烷浓度达到85%时，烷基化油不经分储已经和轻烷基化油相差无几。因此应尽力.保持反应物中异丁烷的浓度最大，提高异丁烷浓度的途径有3种：提高分储系统的分离度，使循环异丁烷的浓度提高，尽骨将正丁烷及多余丙烷排出装置；降低原料和补充异丁烷中丙烷和正丁烷的浓度；降低原料中烯燃的量，从而降低反应物中生成的烷基化油，这样也可达到提高反应物中异丁烷浓度的目的。提高反应物中异丁烷的浓度小仅可以提高产品烷基化油的辛烷值，还可以降低酸耗。②劲烷烯比在烷基化反应时，异丁烷与烯烽之比（烷烯比）高，有利于生成理想的C8烷基化油。进反应器前的烷烯比称为外比，反应器内部的烷烯比称为内比。内比表征反应时的烷烯比，外比是稳定操作条件下最重要的独立变量。从理论上讲，内比是表示烷基化反应瞬间的异T烷和烯煌的比例。它包括了外比、进料分散、乳化循环等因素。如果外比大、烯煌进入反应器后分散程度高、循环乳化液中含有较多异故丁烷且循环速度较大，内比就可能达到很高的数值。但内比数据较难测定，故很少使用。一定条件下的烷烯比，小可过分强调其中一个而忽视另外一个。在工业装置中，反应器进料中异丁烷与烯煌比（或称外比）范围为5—15:1,常用的为7〜9：1。在有良好搅拌的情况下，反应器相界面上异丁烷与烯煌之比（或称内比）则可达300〜1000：lo③杂质原料中各种杂质不但降低反应物浓度、而且会引起副反应及二次反应的发生，对浓硫酸的消耗也有影响，各种杂质对酸耗得影响见酸浓度通常向反应器中加入的新鲜浓硫酸浓度为98-99.5%,由于被原料中所含的水和副反应生成的水所稀释，以及硫酸酯的生成，使酸在使用过程中浓度逐渐降低。烷基化油的质量与硫酸浓度有关，当乳化液中硫酸浓度为95-96%时，烷基化油的辛烷值最高，酸的浓度降低，辛烷值降低。为了节约硫酸并保证烷基化油质量，排除废酸的浓度一般为88-90%0③酸烽比在相同的操作条件下，以酸为连续相进行烷基化反应，所得的烷基化油质量要比以煌为连续相进行烷基化反应的为好，且酸耗也低。是因为酸的导热性比煌大得多，能更有效地散去反应热。工•业生产中，采用的酸烧体积比为1：1至1.5：1,即反应器中酸的体积百分数为50%〜60%。4）操作条件①反应温度在硫酸烷基化过程中，烷基化油质最对反应温度比较敏感。反应温度过高会增加烯煌的叠合和酯化反应，导致烷基化油辛烷值降低、终沸点升高和酸耗增加。反应温度过低，则酸的粘度增加，影响形成良好的酸-烽乳化液，也会使烷基化油的辛烷值下降，同时增大反应的搅拌功率和冷耗。工业上采用的反应温度度一般为8〜12℃。②反应压力压力在烷基化反应过程中的唯一作用就是保证煌类反应物处于液相。一般工业反应器的压力为0.3—0.8MPao⑨反应时间反应时间决定于相的混合强度和其它过程参数，对于硫酸法烷基化过程，反应时间为20〜30min。④搅拌作用异丁烷在浓硫酸中的溶解度很小（在13.30C时，浓度99.5%硫酸中为0.1%,浓度96.5%硫酸中为0.04%）o为了保证片丁烷迅速进入酸相和烷基化产物迅速进入烽相，两相间的接触表面积必须很大。为此硫酸法烷基化反应器必须用激烈的机械搅拌使它产生乳化藏液以提高传质速度。同时激烈的搅拌作用可将烯煌的点浓度降至最低，以防因烯崎自身的聚合反应和与酸的酯化反而降低产品质量。搅拌作用还有利于反应热量的扩散和传递，使反应器内温度均匀，产品质量稳定。工业生产已经证明，在给定的系统中，产品质量随着单位进料输入的搅拌功率而变化，推荐的搅拌机动力输入为0.74~1.19kw/（dom3烷基化油）…国内硫酸法烷基化的操作条件（以卧式反应器、流出物致冷T艺为例）如表7-3.3所示表7.3.3卧式反应器、流出物警冷硫酸法烷丛化操作条件汇号项目指标项目 指标 原料脱水器入口温度/元9闪蒸阚⑵压力/MPa0.2-0.18反应器温度/"C8〜12闪蒸那（D温度/C12〜17反应器压力/MPa0.3~0.6流出物酸洗辅'温度"C29反应器进料烷烯比（V）8-9流出物碱洗碓温度/C49〜65反应流出物中异丁烷含股/%（v）62〜70酸洸罅酸循环量烧进料陆/（V）(4-10)「'100排出废酸浓度/麻90।碱洗皤碱液循环吊/碎进料吊/（V）(10〜25)八。。闪蒸疏（I）乐力/MPa0.03脱身丁烷塔塔顶爪力Ml'a0.5循环冷剂温度re〜1脱并「烷塔塔顶温度C45净流电物出闪蒸排温度/（—10.6正「烧侧线抽出温度，C65〜67缩机出LIJIJj/MPh10.5-0.7|脱异「烧塔塔底塔塔/C15H766经换热、冷却冷凝后进入水洗吸收塔，塔釜收集未转化完的甲醇和水供循环使用，塔项气送变压吸附装置提纯。根据对产品气纯度和微量杂质组分的不同要求，采用四塔或四塔以上流程，纯度可达到99.9—99.999%o设计处能力为1500Nm3/h转化气、纯度为99.9%的变压吸附装置，其氢气回收率可达90%以上。转化气中二氧化碳可用变压吸附装置提纯到食品级，用于饮料洒类行业。这样可大大降低生产成本。流程设置先经变压吸附装置分离二氧化碳后，富含氢气的转化气经加压送入变压吸附装冒提纯。加氢/脱轻燃自灌区来的芳构化装置产高清洁碳四及外购碳四储分经凝聚脱水器(104-D-105)脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐(104-D-101),碳四储分由加氢反应器进料泵(104-D-101A/B)抽出经碳四一反应器进料换热器(104-E-104)换热后，再经反应器进料加热器(104-E-101)加热反应温度后于氢气缓冲罐的氢气在氢气混合器(104-M-101)中混合，混合后的碳四储分从加氢反应器(104-RT01)底都进入反应器床层。加氢反应是放热反应。随碳四储分带入的硫化物是使催化剂失活的有害杂质，催化剂失活后可用热氢气吹扫使其活化。反应后的储分从氢气反应器顶部出来与经脱轻煌塔进料泵(104-P-102A/B)抽出的加氢裂化液化气混合后进入脱轻煌塔(104-C-I0I)o脱轻烽塔(L04-C-I0I)的仟务是碳四微分中的碳三及以下的轻组分同时将二甲醛脱除。脱轻煌塔是精密分储的扳式塔，塔顶压力控制在1.7MPa(g)。塔顶排出的轻组分经脱轻煌塔顶冷凝器(104-ET03A/B)冷凝冷却后，进入脱轻烧塔回流罐(104-DT03)。不凝器经罐顶压控阀后进入燃料气管网，冷凝液由脱轻燃塔回流泵(104-R-103A/B)抽出，一部分做为(104-C-10I)顶回流，另一部分作为液化气送出装量塔底流出的碳四组分经(104-ET04)与加氢反应器进料换热冷却后再经碳四储分冷却器(104-ET05A/B)冷却至40℃进入烷基化部分。塔底重沸器及反应器进料加热器均采用0.8MPA蒸汽加热。冷凝水都送至凝结水回收罐(104-D-304)回收。碳四储分经过加氢/脱轻烧精制后，丁二烯含量WlOOppm,二甲酸WlOOppm。1.1.3.2反应部分碳四储分中的烯煌与异丁烷的烷基化反应主要是在硫酸催化剂的存在下.两者通过某些中间反应生成叠合油储分的过程。从原料加氢精制部分过来的碳四储分与脱异丁烷塔(104-C—201)过来的循环异丁烷混合后，与反应器净流出物在原料-流出物换热器(104-E201-A/B/C)中换冷至约11℃进入原料脱水器(104-D-201)换冷后的碳四馄分中的游离水在此被分离出去，从而使原料中的游离水含量降至lOOppm(重)。脱除游离水的碳四储分与来自闪蒸罐(104-D-203)的循环冷剂直接混合并使降低至约3℃后分别进入烷基化反应器(104-R-20IA/B)。烷基化反应器是装有内循环夹套、取热管束和搅拌叶轮的压力容器。在反应操作条件下，进料中的烯煌和异丁烷在硫酸催化剂的作用下，生成烷基化油。反应完全的酸-烧乳化液经过一上升管直接进入酸沉降罐(104-D-202A/B),并在此酸和烧类的沉降分离，分出的酸液流至下降管返回反应器重新使用。反应-沉降系统的酸循环是借助在上升管和下降管中物料的比重差自然循环的，90%浓度的废酸自酸沉降罐排放至废酸脱烧罐(104-D-215)。本装置设有2台反应器，为并联操作，即混合碳四分两路分别进入104-R-201A和104-RT04B。而做为催化剂的硫酸为串联操作，即补充的新酸进入104-D-202A从104-D-202A出来的中间酸进入104-D-202B,90%的废酸从104-D-202B排出。两组反应沉降系统也可以单独操作。从酸沉降罐分出来的烧相经压力控制阀降压后，流经反应器内的取热管束部分气化，吸收热量脱除反应热，气液混合物进入闪蒸罐(104-D-203)o闪蒸罐是一台带有中间隔扳并有共同分离空间的卧式容器。隔板一侧供反应储出物进行气液分离，另一侧供循环冷剂进行气液分离。净反应流出物用流出物泵(104-P-201)抽出在104-E-201与原料换冷，加热至约31℃去流出物精制和产品分储部分继续处理。循环冷剂则以冷剂循环泵(104-P-202)抽出送至反应器进料管线与原料碳四直接混合。从闪蒸罐气相空间出来的烽类气体至制冷压缩机(104-K-201).闪蒸罐有一个分酸管(104-D-208)置于该容器下方，可以借助罐上的液面计观察酸烽界面.正常情况下分酸液位峻位很低。当反应器内的取热管束发生泄漏时，酸罐内将会发现大量硫酸。99%的新鲜浓硫酸先连续进入流出物精制和产品分留部分的流出物酸洗罐反应流出物，然后再补入反应器。随浓硫酸进入反应器的酸脂，在反应器中参加反应，增加烷基化油的产率。1.1.3.3致冷压缩部分反应器的进料温度要求为3-6℃'这一温度是由在反应器进料中混入低温循环冷剂来实现的。为此需要一套相应的致冷系统来满足这一要求。闪蒸罐气相空间的平衡汽相，由挡板两侧汇集至出口管，再进入再缩机。从104-D-203来的烽类气体进入压缩机入口，经压缩机压缩至0.8MPA后经冷剂空冷器(101-A-201/A-H)冷凝，再经冷剂后冷器(104-E-202A/B)冷却至50℃以下.冷却后的烧类液体进入冷剂罐(104-D-204)o该液体经冷剂冷却器(104-E-203A/B)冷却至40℃后进闪蒸罐，经过降压闪蒸使冷剂温度降至一1。℃左右用循环冷剂泵送至反应器入口循环。1.L3.4流出物精制和产品分储部分从反应部分来的反应流出物中含有少量的夹带酸和烯煌与硫酸反应所生成的中性硫酸酯。这些脂类如不加脱除，将在下游异丁烷塔的高温下分解放出二氧化硫，遇到水分，则会造成塔顶系统的严重腐蚀。此外酸酯还可能导致脱异丁烷塔重沸器的结垢。因此必须予以脱除.本装置采用酸洗和碱洗的方法予以脱除，即用99%的浓硫酸洗后再用12%的氢氧化钠脱除微量酸。与混合碳四换热后的反应流出物进入酸洗系统，与循环酸和补充新酸在流出物酸洗混合器(M-201)内进行混合后，进入流出物酸洗罐(104-D-209)o99%的浓硫酸以新酸泵(104-P-219)连续送入酸洗系统(补充新酸量要满足反应器的需要)，塔可以吸收反应流出物中的绝大部分硫酸酯，流出物和酸在酸洗罐中分离，可使煌类流山物中酸含量降低至lOppm(休积)。酸则连续送至反应器作为催化剂使用。酸洗后的流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器(M-202)中混合后,至流出物碱洗罐(104-D-210)将微量酸脱除，从104-D-210出来的流出物进入流出物水洗罐(104-D-211)。含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水，自流出物碱洗罐底部用碱洗循环泵(104-P-206A/B)抽出，经与烷始化油换热后送回混合器入口进行循环。根据碱洗系统的操作情况.以注碱泵间断向系统补充12%浓度的新鲜碱液，以维持循环碱水的PH值在8T0之问。从104-D-211顶出来的流出物经烷基化油-异丁烷塔进料换热器(104-E-213)换热后进入脱异丁烷塔(104-C-201)o脱异异丁烷塔的的目的是将异丁烷分出，内设60层塔盘，塔顶压)控制在0.7MPA塔顶流出物经脱异丁烷塔顶空冷器(104-A-202)在进入塔顶冷凝器E207A-D冷凝后进入塔顶回流罐(104-D-212)泠凝液经脱异丁烷塔回流泵(104-P-209)抽出，一部分返回脱异丁烷塔顶作为回流液，另一部分经循环异丁烷冷却器(104-E-208)冷却至40℃后作为循环异丁烷返回反应部分，以保证反应器总进料中适当的异丁烷烯煌比例，多余的异丁烷送出装置。从脱异丁烷塔底抽出的煌类自压送入脱正丁烷塔(104-c-202)o脱异丁烷塔重沸器(104-E-209)的热源为导热油管网提供的l.OMPa导热油.脱正丁烷塔的目的是将止丁烷与烷基化油分开，内设30层塔盘,塔顶压力控制在0.52mpao塔顶流出物经塔顶冷凝器(104-E-210)冷凝后进入脱正丁烷塔顶回流罐(104-D-214),冷凝液用正丁烷塔回流泵(104-P-210)抽出，一部分做为塔顶回流，另部分经过正丁烷产品冷却器(104-E-211)冷却至40℃后送出装置。塔底烷基化油产品泵(104-P-211)抽出，经过104-E-205,104-E-213换热后，再经过烷基化油冷却器(104-E-214)冷却至40'C后送出装置。脱正丁烷塔重沸器(104-E-212)的热源为LOMPa导热油。1.3.5化学处理部分本装置设有新鲜酸储罐、废酸罐和备用罐，用以接受装置外送来的新鲜硫鼬及装置产生的废酸，罐内以氮气覆盖，防止空气中的水分进入罐内造成酸的稀释和设备腐蚀。本装置设有排酸罐(104-D-216),正常操作时它接收自反应部酸沉降罐送来的废酸，用作废酸缓冲及分离出携带的煌类，事故状态时接收含酸系统容器安全阀的放空物流.并使酸和燃分离。停工时接收含酸系统含酸容器的排放物流。废酸在排酸罐中分离出烽类后，用排酸泵(104-P-212)将废酸送至废酸储罐。回收的含酸废油用废油泵(104-P-213)送至反应器。从废酸罐来的含酸油气进入含酸气碱洗塔(104-C-203)进行碱洗中和，该塔内装6层塔盘，自排酸罐来的酸洗气，流经含酸气碱洗塔被中和后排至火炬系统。塔顶碱液用循环泵P-215抽出返回塔内循环使用。本装置设有新鲜碱储罐一台。供给各部分所需的12%氢氧化钠溶液,停工检修而需要进入含酸容器时，可利用公用碱洗泵(104-P-216)向有关容器中注碱液中和。本装置设有废水脱气罐(104-D-217),装置各部分脱除的含燃废水在此罐进行脱气，烧类气体排至火炬，废水排至废水中和池。本装置设置的废水中和池用以接收装置可能排放的自流酸性污水。中和池内设有PH计在线控制新鲜碱液加入量和新酸加入量，池内还设有喷射器，以保证混合均匀。中和后的污水由浸设在池中的排水泵送出装置，污油则嗣废油泵排除装置。1.4工艺原则流程图（PFD）见附图F1.2工艺指标2.1装置的原料指标叠合装置的原料主要是来自MTBE装置的未反应碳四（也可以是气体分储装置提供的异丁烷物料）。另外有少量的补充异丁烷细分。装置设计最大进料最为15.82t/h,可生产净叠合油13t/h.或全叠合油14.67t/ho如果处理MTBE装置的碳四，则要求原料中的杂质含量（质量分数）如下：MTBEWO.0%MeOH^O.005%,DMEW0.005%2.2半成品、成品指标

.2.2.1叠合装置的主要产品结构如下正丁烷叠合油产品去向及质量要求产品正丁烷自脱正丁烷塔顶抽出后纯度控制在94%以上，送至液化气储罐。产品叠合油送去油品储罐。叠合油质量要求为：终储点《205℃,水溶性酸碱：无，腐蚀：一级，蒸汽压：W73/87KPA（夏/冬）,RON：294.1.2.2.3叠合装置的原始设计进料量数据见下表补充异丁烷：补充异丁烷量是根据反应系统异丁烷纯度情况进行调节的，最大量为13.04t/h。组分是系统过剩的异丁烷。

2.4叠合装置的设计物料平衡数据见下表1.2.2.4登合装置的设计物料平衡数据见卜丧表-3装置的物料平衡（单位：kg/h）物料名称公斤/小时吨/天万吨/年一进料MTBE瞌前碟四19600470.416.46胤加,望化碳四1中）.：4.12氧气50.12A55!合计24507588.1720.58_叠合油19135459.2416.07i「I烷342282.132.87液化气146()35.()11.23热料气•19011.760.41Oil24507588.1720.5H1.2.3公用工程指标2.4主要操作条件叠合装置的主要操作条件见下表

****-**加氢反应:湍・**7 ■一i'I -__控制项目 ^位控制值反收温度60（初期）~80（末期_反应压力 MPa2.0反应空速J" .，. h"5H/C4分fMPa2.0~2.4残余」二烯ppm>100脱粒烧塔塔顶压力- _MPaI.7塔顶温度c55.5牌底压力MPa1.75塔底温度V10平3回流比19.6 -烷提化反内燃-1―—反应出力MPa0.41反应温度r7.0反进料烷烯化__体枳一空速h"0.34反应挑入门温度c3.0脱洋丁烷塔塔顶压力MPa0.63塔顶温度 - 53.5塔底压力MPa0.69塔底温度V126.5回流比1.35如果装置实际操作条件与操作规程规定值不符，则根据经过审批的有效工艺卡片文件中规定指标执行。5原材料消耗、公用工程消耗及能耗（设计值）制冷小缩机 m做制冷小缩机 m做IL1.35_塔顶压.力、MPa0.42塔顶温度C52.8塔底压力MPa0.-16珞底温度,c162.7回流比1.54入1」仄力KPh110入口温度一X?―4.1出口压力KPa820U；口温度C61.9脱止J烷塔1.2.5.2装置的用电量见下表序号使用地点电压V....设备台数设备容量kw_轴功率kW年工作时数年用电出x】o*w”操作备用操作备用1104-K-2()i60(J010210001785800016802L04-R-201AB600020393X206128000489.6小计16311304.83P501AB380I111011063.2800050.564P502AB380]I555527.4800021.925J04-P-L0I_380117575428400—6KM-P-1()23801I303015.784007104-P-1()33801137371284008I04-P-20138011 13213210484009104-P-20238011555536.28400।10-p-205380I15.55.53.28400|II3X0J17.57.55.88400j121()11707380I17.57.54M00113104-P-2083801t18.518.5138400j14104-P-209380II11011089.48400j15104TT103801I303017.5840016101-P-2113801115159.88400

序号使用地点电压V设备操作台数备用设备操作容量kw备用轴功率KW年工作时数年用电量*10kw.h23104-P-220380117.57.55.6840024104-A-201380830*8840025104-A-2023801230*12840026104-R-2013802375*2840027104-K-2016000125001814840028压缩机辅助系统60003129仪表38025840030照明380301200合计2205637.6

1.2.5.3装置的蒸汽用量见下表序，号使用地点蒸汽用量，t/h回收凝结水t/h备注蒸汽压力1.Ompa压力0.5mpa最大正常1104-E-1012.1862伴热0.23消防及蒸汽吹扫10间断47.29小计1.2.5.4装置的压缩空气用量见下表表-8压缩空气用量序号使用地点用量，Nm3/h备注非净化净化正常最大正常最大1仪表用3002开工吹扫用800间断5.5装置的氮气用量见下表表-9氮气用量序号使用地点用量,Nm3/h压力Mpa纯度要求备注正常最大

1开工吹扫8000.45>99.50%开工用2氮封1040.45间断合计1048005.6装置的设计能耗见下表表TO设计能耗计算序号项目年消耗量能耗指标单位能耗kgEO/t单位数量单位数量1循环水XIO't721.14NJ/t4.193021.582电X104kw.h2923.2NJ/kW.h10.8931833.63净化压缩风XlO1Nm3252NJ/Nm31.59100.684氮气XIO'NmS87.36NJ/Nm31.59138.950.8MPa蒸汽XIO't17.81NJ/t318256665.066凝结水XIO't22.51NJ/t320.37209.957除盐水XIO't4.03NJ/t96.3388.09合计99357.86说明：1.计算采用叠合油产量为16.07XIO't/h剂性质与使用方法1.3.1硫酸催化剂1.3.1.1理化性质纯品为无色透明油状液位，无臭，工业品如含有杂质呈黄色或棕色,有特殊的刺激性气味。具有强酸性、强氧化性、脱水性，为腐蚀性化学品，不属于有毒化学品。对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激作用。3.1.2规格指标项目优等品一等品硫酸含量，%299.0298.0灰分，%W0.03W0.03铁含量，%^0.010^0.010碑含量，%W0.0001W0.005铅含量，%<0.010透明度，%250250色度，mlW2.0W2.03.L3投用目的在硫酸的催化作用下，反应器内的异丁烷和烯燃发生叠合反应，生成叠合油。3.L4投用数量采用间断添加方式，通过新酸补充泵向反应器104-R-201加入，维持反应酸浓度不低于89%,加注量根据反应酸浓度进行调整.L5使用方法a.使用工艺条件和设备硫酸的使用设备及相关操作条件如下：反应器：压力：0.4-0.5MPa,温度(4-14)℃b.投用方法(1)将98%硫酸自硫酸部门收入新硫酸(2)改通新酸罐到反应器加酸线流程，用新酸泵将规定用量的硫酸加入反应器3.1.6应急处理硫酸是强氧化剂，对皮肤和粘膜具有很强的腐蚀性，在操作过程中，戴好橡胶手套、穿防酸服、胶靴、戴好防酸面罩。皮肤接触：立即用大量清水冲洗，并用5%碳酸氢钠洗涤。眼接触：速用清水冲洗,亦可用2%碳酸氢钠或生理盐水冲洗，滴入考的松溶液和抗菌素，出现烧伤情况后要到医院治疗。吸入：立即把伤患移至空气新鲜处，施行人工呼吸食入：就医，给饮大量水，但勿催吐泄漏处理：少量泄露用碳酸氢钠或苏打粉、热石灰覆盖泄露区，也可用砂石吸收中和残余物后放入容器中待处理；本装置可利用中和池进行酸的中和。处理工作应在上风处或高处进行，保持现场通风，禁止触摸泄漏物；喷水来减少挥发；大量泄漏。围堤处理，并报当地环保部门3.2氢氧化钠水溶液2.1理化性质纯氢氧化钠为白色不透明固体，易潮解。为碱性腐蚀品。分子式NaOH,分子量40.01,相对密度2.13,熔点318℃.从空气中迅速吸收水分的同时，也迅速吸收二氧化碳。可溶于水，、乙醇和甘油，溶解时产生大量的热。这些溶液与酸混合时也能产生大量热。本装置使用的为氢氧化钠水溶液，浓度在（20-30）%,为无色透明液体，呈强碱性，有强腐蚀性，能与许多有机物、无机化合物起反应,与酸类起中和作用而生成盐和水。1.3.2.2规格指标项目数据外观无色透明液体新碱浓度(20-30)%1.3.2.3投用目的用于碱洗系统，中和携带的酸和除去残余硫酸酯，保证产品质量，防止设备管线受腐蚀，用于含酸气碱洗塔，则是中和酸性气体，使自排酸罐来的酸性瓦斯气体均匀通过塔盘，气体与循环碱水充分接触，酸性气体得到充分中和。防止火炬放空系统设备管线受腐蚀。3.2.4装填数量新碱罐收碱水10吨2.5使用方法流出物碱洗罐104-D-210,操作条件为：压力0.8-1.4MPa,温度30-49℃；在含酸气碱洗塔104-C-203内，其操作条件为：压力：0.05MPa＞温度：常温。a.碱水的装填.将新碱水收入新碱罐.改通加碱水流程，启动机泵将碱水加入104-D-210.需要时可将新鲜水加入流出物碱洗罐104-D-210.加入规定的量后停运机泵，关闭有关阀门.操作中穿戴好防护用品，防止碱水烧伤b.碱水的退出.改通104-D-210退碱水流程.将废碱水退入废碱罐.达到规定量后关闭有关阀门c.流出物碱洗罐的投用L经检修验收合格后，打开104-D-210顶出入口阀，改通流程.用蒸汽或氮气置换空气，保证合格.充装异丁烷，投入正常流程.装碱水到规定量，浓度控制在10%以下.投用酸循环前，改通碱水循环流程，启动循环碱泵建立碱循环.操作中要穿戴好防护用品，防止碱水烧伤1.3.2.6应急处理a.泄露应急处理迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，隔离泄漏污染区，周围设置警告标志。建议应急处理人员穿戴好防护面具，穿防酸碱工作服或化学防护服，不要直接接触泄漏物，尽可能切断泄漏源防止流入下水道，排洪沟等限制性空间，小量泄露：用砂土、硫酸、干燥石灰或苏打灰混合，也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容，用泵转移至槽车或中和池内，回收或中和为中性。b.防护措施呼吸系统防护：必要时佩戴防毒口罩，空气呼吸器眼睛防护：戴化学安全防护眼镜身体防护：穿橡胶耐酸碱防护服手防护：穿橡胶耐酸碱手套其他：工作场所严谨吸烟、进食和饮水。工作后淋浴更衣。C.急救措施皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟。就医。眼睛接触：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗，或用3%硼酸溶液冲洗。就医。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。食入：用水漱口，给饮牛奶或蛋清。口服稀释的醋或柠檬汁。就医。2.操作指南2.1叠合装置操作原则叠合装置是以MTBE的未反应酸后碳四和外购加氢液化气为原料，在催化剂浓硫酸的作用下，生产叠合油。原料中的水和杂质对酸耗及产品质量都有影响。日常操作中必须加强脱水工作，原料为MTBE装置的未反应碳四时，还要加强对原料中丁二烯、甲醇、MTBE、二甲醛等杂质的监测以便及时进行调整。影响叠合反应因素很多，平稳操作的重点是控制好以下操作参数：反应温度、反应压力、循环异丁烷浓度、反应器进料的异丁烷与烯煌之比、反应中的酸煌比，还要注意原料组成，同时要稳定塔回流罐、闪蒸罐的冷剂侧与流出物测液位。在操作过程中要控制酸浓度在89%以上及时调整酸浓度在正常指标内，寻找最佳操作参数，做到高效、低耗、安全生产。对操作的变化要冷静分析，果断处理，将事故消灭在萌芽状态。为此，要求每个操作员必须对本系统各项操作了解透彻，经常有针对性的进行事故预案的演练，一旦发生事故才能有效的处理。2反应系统1酸沉降罐(104-D-202)的酸液位控制酸沉降罐界位控制范围：液位计下数70±5cm控制目标：正常操作严格控制在指标范围内相关参数：排酸量FIC20301、FIC20501控制方式：自动/手动正常调整：通过新酸补充泵(104-P-219)PIC21102调节加酸与小流量排酸调节阀FIC2030KFIC20501排酸来控制酸沉降罐的界位。(若调节阀失灵改由副线排酸，调节阀投用后，改为由调节阀排酸)a.根据反应酸浓度分析、产品质量、原料纯度及系统纯度，装置处理量、上一个班的加酸量估算本班的加酸量b.及时对新酸罐进行检尺，加酸到预定量时应及时关泵出口阀，停电机。关反应器处加酸线上游阀门c.要将排酸量控制在叫嚣的流量范围，以防大量烧油被带至排酸罐异常处理：酸沉降罐酸烽分离不好的原因是：a.反应器超负荷运行，反应不完全，在沉降器内形成二次反应，副反应产物溶解在酸中的含量增多b.反应温度长时间超高c.酸烧比低，油包酸d.反应温度过低，形成水合物冻结e.反应酸浓度过低f.酸沉降罐酸界位过高g.反应压力波动大或压力低h.原料中杂质含量过高，副反应产物生成量大i.酸循环速度太高处理方法：a.降反应进料量，调整反应酸浓度b.分析原因，将反应温度将至正常范围内c.调节反应酸燃比在规定范围内d.针对具体原因进行调节，提反应温度到4.2C以上

e.加大加排酸量f.降低酸沉降罐酸界位在规定范围内g.调整反应压力在规定值h.降量生产，切除不好的原料，补充新酸.降低酸循环速度.2.2酸沉降罐泄露硫酸的处理酸沉降罐出现大量漏酸漏烧时，操作步骤见“7事故预案中7.3.8酸沉降罐泄露事故处理处理预案，此时装置退守状态为：泄露的酸沉降罐和反应器从系统中切除，反应器停进料，停封油、风机，处于静止状态，酸沉降罐炸油出入口阀门关闭，退净物料，泄压完毕，处于待修理状态•装置另一台反应器、制冷系统、酸碱精制系统、分储系统运行正常。2.2.3反应温度TI20202/TI204022.2.3反而温度TI20202.TITI2)202QR-201A[J-OFI20204 I—QPI20302(ID-202B/)I*PIC20302卬~~0万120404甲TI20206FT202014[-QFTFIC202心FIC20401FT20401FT202014[-QFTFIC202心FIC20401FT204010402— 循环;二二•原料和循环异丁烷控制范围：反应器的反应温度TI20202/TI20402：(4-14)℃控制目标：正常操作中反应温度应控制在上述范围内相关参数：原料进料量FIC20201FIC20401：冷剂流量FIC20202FIC20402：冷剂温度TI20603控制方式：a。通过调节原料进料量FIC20201FIC20401来调节反应放热量控制反应温度b.通过调节冷剂温度TI20603和冷剂量FIC20202FIC20402以调节取热量控制反应温度正常调整：影响因素：L原料进料量FIC20201FIC20401的变化。进料量过大，反应器超负荷，反应温度高，进料量小，反应温度低.原料中烯燃含量，原料中烯烽含量高，反应温度高，原料中烯煌含量低，反应温度低.反应酸浓度，反应酸浓度低，反应温度高.反应分子比，反应分子比低，反应温度高.酸烧比，酸烧比低，反应温度高.冷剂温度或冷剂量，冷剂温度高或量小，反应温度高，冷剂量大或温度低，反应温度低，.原料及循环异丁烷温度，原料及循环异丁烷温度高，反应温度高。.原料或循环异丁烷带水，原料或循环异丁烷带水，反应温度高调节方法:a.稳定好原料进料量b.调整进料量、联系气分装置调节原料纯度c.反应酸浓度低，增大补充酸量d.提高循环异丁烷量和浓度e.反应分子比低，提高酸煌比f.调整冷剂温度或冷剂量g.调节有关冷却器的循环水量h.加强原料缓冲罐和塔顶回流罐及原料脱水器的脱水，联系罐区、MTBE装置加强脱水异常处理反应器出现大量漏酸漏烧操作步骤见7事故预案中7.3.6反应器密封大量泄漏酸烧事故处理预案。此时装置退守状态为：泄漏的反应器从系统中切除，待处理•装置开一台反应器，正常生产•原料正常进入反应器，反应系统、致冷系统、酸碱精制系统正常运行泄漏地面的酸经过环保处理，减少环境污染2.2.4反应压力PIC20302、PIC20502控制范围：反应器的反应压力PIC20302、PIC20502：(0.4-0.5)MPa控制目标：正常操作中反应压力应控制在上述范围内。设定的反应压

力为0.42MPa相关参数：原料进料量FIC20201FIC20401：冷剂流量FIC20202FIC20402循环异丁烷流量FIC20102以上参数波动会引起反应压力FIC20302PIC20502波动控制方式：正常情况下，反应器压控投自动。如果压力自动控制失灵,用手动。流程图原料D-2O1D-202AZJ-QF120204-OPI20302MPIC20302CITT20202E-201A/CA_工迫20102~~OfI20404去1044)-203(丁］R-201BFT20401原料D-2O1D-202AZJ-QF120204-OPI20302MPIC20302CITT20202E-201A/CA_工迫20102~~OfI20404去1044)-203(丁］R-201BFT20401FIC20102IC2O2O102QFT20603—1—"*循环囹S猾环异不正常调整:影响因素：a.控阀PIC20302.PIC20502是否好用。正常情况下，压控阀开，压力降低；压控阀关，压力升高b.原料进料量FIC20201FIC20401或异丁烷量FIC20102、冷剂量FIC20202FIC20402提降原料量或异丁烷量、冷剂量过猛，引起压力波动C.反应温度，反应急剧超温，引起压力波动d.反应器负荷，反应器超负荷，对压力也有影响调节方法：a.正常情况下，反应器压控投自动。如果压力自动控制失灵，应根据情况及时开（关）调节阀的副线阀，用副线阀控制（有时需要关调节阀上下游阀），及时联系仪表工进行处理。b.缓慢提降量c.针对影响因素进行调节d.降低原料及循环异丁烷量2.2.5反应器外分子比控制范围：反应器外分子比＞7.2:1控制目标：正常操作中反应器外分子比应控制在上述范围内相关参数:原料进料量FIC20201FIC20401循环异丁烷流量FIC20102冷剂流量FIC20202FIC20402以上参数波动会引起反应外分子比波动控制方式：通过调整原料分子比及循环异丁烷流量来调节反应器外分子比流程图

原料FIQ10101以加法夕监步加可为省_ /《"＞々4了伙<nR-201AroCLE-2O1A/CFIC201Q2广 q>TZOR]原料FIQ10101以加法夕监步加可为省_ /《"＞々4了伙<nR-201AroCLE-2O1A/CFIC201Q2广 q>TZOR]FT2Q105HOFT20：d—%20401-M^__C>FT20e03,£正常调整:影响因素:a.原料分子比，烯燃含量。原料分子比低，烯燃含量高，反应器外分子比低b.循环异丁烷纯度及循环量。循环异丁烷纯度低，循环量小，反应器外分子比低.反之，反应器外分子比高调节方法：a.联系储运操作员，控制好原料分子比b.调节循环异丁烷纯度及循环量2.6反应酸浓度控制范围：反应酸浓度：＞89%控制目标：正常操作中反应酸浓度应控制在上述范围内相关参数：排酸量FIC20301FIC20501控制方式：通过加酸排酸来调整正常调整：影响因素：a.原料中大量带水b.原料甲醇、MTBE含量c.原料及其他杂质调节方法：a.加强原料罐、塔回流罐、原料脱水罐及联系上游装置脱水b.联系上游装置调整原料质量c.控制原料杂质含量。当原料中突然带入大量的杂质而导致反应酸浓度突降(可能降低至88%左右)，造成产品的干点上升，质量变坏，还可能造成跑酸。此时应采取的措施是降反应进料量(必要时切除含杂质的原料)，大量排出废酸，然后大量补进新酸，保证酸浓度在正常的水平。酸浓度过低时需要彻底换酸。2.3致冷系统2.3.1闪蒸罐压力PT20607控制范围：闪蒸罐(104-D-203)压力PT20607：(0.018-0.02)MPa控制目标：正常操作中闪蒸罐压力控制在上述范围内相关参数:一级反喘振FIC20701;原料进料量FIC20201FIC20401;循环异丁烷流量FIC20102;闪蒸罐出口温度TI20603.以上参数波动会引起闪蒸罐压力PT20607波动控制方式：通常情况下，原料进料量和循环异丁烷流量一定时，通过调整致冷压缩机吸入量及一级反喘振FIC20701流量，控制闪蒸罐压力。正常调整：影响因素：a.原料进料量FIC20201FIC20401和循环异丁烷流量FIC20102.原料量与循环异丁烷量变化，将会引起闪蒸罐闪蒸量的变化，从而导致压力波动b.一级反喘振流量FIC20701一级反喘振流量增减，引起闪蒸罐闪蒸量的变化，使压力变化c.冷剂罐(104-D-204)出口温度TI20804。出口温度高，压力高调节方法：.调整进料量及循环异丁烷量。装置进料量和循环异丁烷量的大小直接影响闪蒸罐的压力.控制一级反喘振流量，闪蒸罐的压力不可控制的过低，要保证一定的压力，也就是压缩机的吸入量，防止压缩机发生喘振。.及时调整冷剂罐出口温度。闪蒸罐的压力过低，达到负压，可能使空气进入闪蒸罐形成爆炸性混合气体，导致爆炸的发生，调节闪蒸罐的压力也是用来调节冷剂温度的高低。2.3.2闪蒸罐冷剂温度(TI20603)控制范围：闪蒸罐冷剂温度(TI20603)>-5℃控制目标：正常操作中冷剂温度控制在上述范围内相关参数：一级反喘振FIC20801原料进料量FIC20201FIC20401循环异丁烷流量FIC20102闪蒸罐压力PT20607；冷剂罐出口温度TI20804.以上参数波动会引起冷剂温度的波动。控制方式：通常情况下，当冷剂冷却器循环水开到最大时，通过调整压机变频调节吸入量来调节冷剂温度。正常调整：影响因素：a.原料进料量FIC20201FIC20401.进料量过大，超负荷运行，使压缩机出口冷剂冷却器的冷后温度高。b.一级反喘振FIC20780L压缩机反喘振量大小影响冷剂温度的高低。c.系统中轻组分含量。系统中含轻组分多，闪蒸罐压力高，造成冷剂温度高。d.系统中正丁烷含量。系统中含正丁烷过多，使冷剂温度高。e.循环水温度温度。循环水温度高，冷剂温度高，反之冷剂温度低f.压缩机出口的冷剂冷却效果，压缩机出口的冷剂冷却器冷却效果差，冷剂温度高。g.压缩机入口阀开度（FIC20607）。压缩机入口阀开度小（转速低），使闪蒸罐压力高，冷剂温度高。反之，冷剂温度低。调节方法：a.调整进料量b.稳定反喘振量c.调整脱氢燃塔操作，控制好轻组分含量d.调整脱异丁烷塔操作，提高系统异丁烷纯度e.联系外操加强循环水巡检，进行冷水置换。如果水温还高，降量生产。f.加强冷剂空冷器巡检，调节循环水量，由条件反扫冷却器。g.依据冷剂温度高低，缓慢调整压缩机入口阀开度异常处理：停循环水操作步骤见7 7.3.2中停循环水事故处理预案此时装置退守状态为：装置所有机泵全部停，物料为静止状态反应器停运，循环酸停，各阀门关闭制冷系统停，压缩机停运，各阀门关闭酸碱精制系统停，碱洗循环停分储塔停加热蒸汽，回流停，各产品停出装置3.3反喘振流量(FIC20702)控制调节控制范围：根据压缩机入口流量来调节控制目标：正常操作中冷剂温度控制在上述范围内相关参数：原来进料量FIC20201FIC20401：循环异丁烷流量FIC20102,o控制方式：制冷压缩机入口吸入量为7800~11800Nm3/h,正常情况下反喘振量的入口流控二次表根据压机入口流量自动控制反喘振量。如果发现自动控制改为手动并及时联系仪表工处理。正常调整：影响因素：a.原料进料量FIC20201FIC20401与循环异丁烷流量FIC20102b.压缩机入口吸入量。根据压缩机吸入量及冷剂温度的高低，反喘振流控FIC自动开关，防止发生振喘，调节冷剂温度在某一适当范围内。调节方法a、稳定原料进料量与循环异丁烷流量b、确保调节阀完好，处于自动状态，如果发现自动控制失灵，应改为手动调节，联系仪表工调节。4闪蒸罐流出物测液位(LIC20601)4闪蒸罐流出物偏液位(LIC20601)流出物自104-R-201A/B来控制范围：闪蒸罐流出物测液位(LIC20601)：(30〜60)%控制目标：正常操作中闪蒸罐流出物测液位控制在上述范围内。相关参数：流出物流量控制阀FIC20602.控制方式：自动/手动正常调整：影响因素：a.闪蒸罐流出物测液控FIC20602是否好用。闪蒸罐流出物侧的液位应控制在正常范围内，流出物测液位的高低影响到闪蒸量。如果流出物测液位过低，造成流出物输送泵抽空，对泵的使用寿命有影响，也会影响反应器的封油供应，影响反应器的安全运行(反应器的封油是有流出物输送泵提供的)b.原料进料量FIC20201FIC20401与循环异丁烷流量FIC20102.进料量与循环异丁烷量调整引起液位的波动。c.加排酸量速度快，加酸速度快，闪蒸罐流测液位超高：排酸速度快,闪蒸罐流测液位降低较快。调节方法：a.监测调节阀FIC20602状态，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，并联系仪表工处理，必要时可调节小流量返回量控制液位b.及时平稳调节进料量和循环异丁烷量c.控制好加排酸的速度。2.3.5闪蒸罐冷剂测液位(LIC20605)控制范围：闪蒸罐冷剂测液位(LIC20605)：(30〜60)%控制目标：正常操作中闪蒸罐流冷剂测液位控制在上述范围内。相关参数：原料进料量FIC20201FIC20401：循环异丁烷流量FIC20102：循环冷剂FIC20202FIC20402.控制方式：通常情况下，通过控制压机吸入量及液位的设定来控制液位。当液位过低时有小流量返回保证液位正常调整：影响因素：a.原料进料量FIC20201FIC20401与循环异丁烷流量FIC20102变化。进料量与循环丁烷量变化会影响闪蒸量，使压机入口流量波动，造成液位波动。b.液控LIC20605是否好用，液位控制的不能过低，否则易造成冷剂泵抽空，影响机泵正常运转，也影响压缩机的吸入量，进而影响叠合反应。调节方法:a.及时平稳调节进料量和循环异丁烷量b.确认调节阀LIC20605自动进行调节，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，并联系仪表处理，必要时可调节小流量返回量控制液位.2.3.6冷剂罐液位(LIC20801)控制范围：冷剂罐液位(LIC20801):<60%闪蒸罐冷剂侧液位(LIC20605)控制池围：闪蒸罐冷剂侧液位(LIC20605):(30〜60)%控制目标：正常操作中闪蒸罐流冷剂侧液位控制在上述范围内。相关参数：原料进料量FIC20201FIC20401；循环异丁烷流量FIC20102；循环冷进料量FIC20204FIC20402.

控制方式：通常情况下通过控制压机吸入量及液位的设定来控制液位。当液位过低时。可由小流量返回保证液位。正常调整：调整因素：a.原料进料量FIC20201FIC20401与循环异丁烷流量FIC20102变化。进料量与循异丁烷量变化会影响闪蒸量，使压缩机入口流量波动,造成液位波动。b.液控LIC20605是否好用。液位控制得不能过低，否则易造成冷剂泵抽空，影响泵的正常运转，也影响压缩机的吸入量，进而影响叠合反应。P~202A/bP~202A/b调节方法：a.及时平稳调节进料量和循环异丁烷量、b.确认调节阀LIC20605自动进行调节，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，并联系仪表处理。必要时可调节小流量返回量控制液位。2.3.6冷剂罐液位(LIC20801)控制范围：冷剂罐液位(LIC20801)<60%控制目标：正常操作中冷剂罐液位控制在上述范围内。控制方式：自动/手动正常调整：正常情况下冷剂罐液位通过调节阀LIC20801自动进行调节，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，并联系仪表处理。如果冷剂罐液控自动控制失灵，从安全的角度考虑应全开液位调节阀副线阀，进行空罐操作，防止缓冲罐液相憋压。2.4原料加氢精制及产品分储2.4.1甲醇制氢2.4.2原料加氢反应器4.2.1反应器进料温度控制范围：进料温度(TIC10204):(60^80)℃控制目标：正常操作中进料温度不超过控制范围，设定进料温度波动不超过±2℃相关参数：加氢反应器进料量(FIC10101)：脱轻煌塔底碳四至烷基化流量(FIQ10205)：反应器进料加热器(104-ET01)温度控制阀TIC-10204：反应器压力PIC10201控制方式：自动/手动正常调整：影响因素：A.反应器进料器FIC10101变化。进料量的波动会造成后续进料温度的变化。B.脱轻烽塔底碳四至烷基化流量(FIQ10205)变化会造成碳四一反应器换热器(104-E-104)换热量变化，造成进料温度变化。C.反应器进料加热器(104-E-101)温度控制阀TIC-10204,温控阀的开度大小直接影响进加热器导热油量大小，引起进料温度变化。D.反应器压力PIC10201变化影响进料量反应器进料量FIC10101.从而影响进料温度变化。E.有关仪表出故障。仪表故障将引起温度波动。调节方法：A缓慢调节反应器进料量，避免大幅度波动.B生产过程中脱轻煌塔底液位控制阀FIQ10205进行手动调节，避免脱轻煌塔大幅度调整，避免碳四外送量FIQ10205大幅度波动影响进料温度变化C小幅度调整进料温度控制阀TIC-10204,如果是导热油压力波动,则联系导热油阀门调整操作。D.小幅度调整反应器压力PIC10201,避免大幅波动造成进料量变化。E.联系仪表工处理。2.2加氢反应器压力控制范围:加氢反应器压力(PI10201):(1.9〜2.0)MPa控制日标：正常操作中反应器顶部压力控制在上述范围内。相关参数：反应器进料量FIC10102：反应器进料温度TIC10204；反应器压控PIC10201o以上参数波动会引起加氯反应器顶压力PI10201波动。控制方式：自动/于动正常调整：影响因索：A反应器其它参数都处于稳定状态时，进料量越大压力越高。反之，进料量越小压力越低。B加氢反应器进料温度的大幅度波动会引起压力的波动。C加氢反应器压控调节阀PIC10201的开度大小影响反应器压力的主要因素D调节阀故障，造成压力波动调节方法：A缓慢调节反应器进料调节阀FIC10202,避免大幅度调造成力波动。B进料温度严格按照规定范围进行调节，尽量避免大幅度波动C正常操作过程中压控调节阀开度调节缓慢，避免造成压力大幅度波动.D联系仪表工处理。3脱轻煌塔(104-C-101)3.1塔底温度(TI10404)控制范围：塔底温度(TI10404)：(100^105)℃控制目标：正常操作中塔底温度控制在上述范围，塔底的温度波动不超过±2℃。相关参数：塔顶压力PT10401；脱轻烧塔进料量；塔顶回流量PIC10402；塔顶回流温度TH0407；塔底重沸器导热油量FH0401；以上参数波动会引起塔底温度TI10404波动控制方式：正常操作时，根据塔底温度设定范围，给定重沸器导热油流量FI10401来调节塔底温度，如果发现仪表出现故障或控制失灵时，应改为手动调节或者副线控制并联系仪表处理。塔底温度控制原则是：根据塔料量、塔顶压力、温度进行调节.要保证塔顶轻组分中碳四含量塔底塔碳四轻组分生设。正常调整：影响因素：A导热油系统的压力及温度。系统导热油的压力、温度下降，塔底温度低。B塔底液位。塔底液位过高，引起塔低温度下降。C重沸器导热油流量调节阀状态。重沸器导热油流量调节阀失灵，引起塔低温波动。D塔重沸器换热效果。塔重沸器结垢严重也会对重沸器的换热效率产生明显的不良影响，使导热油消耗大，塔底温度易波动。调节方法：A相应提重沸器导热油量或装置量生产，并联系导热油部门查找原因B及时调整塔底碳四外送调节阀FIQ10205调节塔底液位。C改为走调节阀副线，联系仪表工处理。D依据实际情况进行处理。2.4.3.2塔顶温度(TI10408)控制范围：塔顶温度(TU0408)：(54---57)℃控制目标：正常操作中塔底温度控制在上述范围内，塔顶的温度波动不超过±2相关参数：塔顶压力PT10401；脱轻烧塔进料量；塔顶回流量FIC10402；塔顶回流温度TH0407；塔底重沸器导热油量FH0401；以上参数波动会引起塔底温度TH0404波动。控制方式：正常操作时，调节塔顶回流量及回流温度来调节塔顶温度及塔顶产品质量，如果发现仪表出现故障或控制失灵时，应改为手动调节或者副线控制，并联系仪表处理。正常调整：A塔低温度变化。塔底温度高，塔顶温度高。反之塔底温度低，塔顶温度低。B回流温度及回流量。回流温度高且回流量小，塔顶温度高。C进料量变化及进料组成。进料量变大或进料中轻组分变多，塔顶温度高，反之塔顶温度低D有关仪表故障。仪表故障将引起塔顶温度波动。调节方法：A缓慢调节塔底加热导热油量.B调节冷却水量，根据塔顶温度高低调节回流量.C.调节装置进料量，根据进料组成变化及时调整操作参数。D联系仪表工处理。2.4.3.3塔顶压力PT10401控制范围：塔顶压力(PT10401)：(1.6〜1.7)MPa控制目标：正常操作中塔顶压力控制在上述范围内。相关参敌：脱轻燃塔进料量；塔顶回流量FIC10402；塔顶回流温度TH0407：进料中轻组分含量、塔底温度TH0405：回流罐压控阀PV10401o以上参数波动会引起塔顶压力PT10401波动控制方式：自动/手动正常调整：影像因素：A塔底温度。脱轻煌塔其它参数都处于稳定状态时，塔底温度高，塔压力高，反之塔压力低。B回流温度.回流温度高，塔顶压力高。C塔进料量、塔进料量过大，塔压力高。D塔进料组成。进科含轻组分量过多，会使塔压力升高。F回流量.回流量过大，塔压力高.反之，塔压力低.G有关仪表出现故障.仪表出现故障，塔压力会出现波动。H回流罐液位。回流罐液位会引起液相憋压，使塔压升高。调节方法：A调节塔重沸器导热油量B调节冷却水量，反扫冷却器C调节装置进料量D调节回流量E调节原料组成及压控阀开度F联系仪表工处理G增加回流罐外送量2.4.4脱异丁烷塔(1040-C-201)2.4.4.1塔底温度(TI21509)控制范围：塔底温度(TI21509)：(124-130)℃控制目标：正常控制中塔底温度控制在上述范围内，塔底的温度波动不超过±3℃。相关参数：塔顶压力PT21502：脱异丁烷塔进料量：塔顶回流量FIC2602：塔顶回流温度 TI21601：塔底重沸器导热油量FV21502：以上参数波动会引起塔底温度TI21509波动。控制方式：正常操作时，根据塔底温度设定范围，给定重沸器导热油流量FV21502,来调节塔底温度。如果发现仪表故障或控制失灵时，应该为手动调节或副线控制，并联系仪表处理。塔底温度的控制原则是：根据塔进料量，塔顶压力，温度进行调节。要保证塔顶异丁烷浓度＞88%,塔底流出物中异丁烷组分43%。正常调整：影响因素：a.导热油系统的压力及温度。系统导热油的压力、温度下降，塔低温度降低。b.塔底液位。塔底液位过高，引起塔底温度下降。c.重沸器导热油流量调节阀状态。重沸器导热油调节阀失灵，引起塔底温度波动。d.塔重沸器换热效果。塔重沸器结垢严重也会对重沸器的换热效率产生明显的不良影响，使导热油消耗大，塔底温度易波动。调节方法：a.相应提重沸器导热油量或装置降量生产，并联系导热油部门查找原因。b.及时调整塔底物料外送调节阀FIC21501调节塔底液位。c.改为走调节阀副线，联系仪表工处理。d.依据实际情况进行清理。2.4.4.2塔顶温度(TI21502)控制范围：塔顶温度(TI21502)：(52-55)℃控制目标：正常控制塔顶温度控制在上述范围内，塔底的温度波动不超过±2℃。相关参数：塔顶压力PT21502：脱异丁烷塔进料量：塔顶回流量FIC2602：塔顶回流温度TI21601：塔底重沸器导热油量FI21502：以上参数波动会引起塔底温度TI21502波动。控制方式：正常操作时，调节塔顶回流量及回流温度来调节塔顶温度及塔顶产品质量。如果发现仪表故障或控制失灵时，应该为手动调节或副线控制，并联系仪表处理。正常调整：影响因素：a.塔底温度变化。塔底温度高，塔顶温度高。反之塔底温度低，塔顶温度低。b.回流温度及回流量。回流温度高且回流量小，塔顶温度高。c.进料变化及进料组成。进料变大或进料中轻组分变多，塔顶温度高。反