仓储管理实务PPT仓库管理方法、布置规划、库存控制

仓储管理实务课程大纲第一章：常用的管理方法和工具

第二章：库房的布置、规划与设计

第三章：库存控制仓储管理是一项简单的工作吗？库管员=保管员OR看守员？仓储管理与成本、效益无关？——没有增值或降本功能？仓储管理是无关紧要的环节？我们的工作没有技术含量？………..对仓储工作的定位决定了工作的质量库管易，让仓库管理更容易，/为什么要加强仓储管理？我们的人员配置是否为最精简的状态？1、您寻找货物平均使用的时间？2、我们的班次交接快速准确吗？3、货物清点和盘点的准确率是多少？库房是否还有更合理的空间布置？我们的搬运装卸方式是否便利？您计算过仓储综合成本吗？………..搬运距离长且通道被阻物品堆放杂乱，良品、不良品混杂成品、半成品未很好区分工装夹具随地放置机器设备保养不良，故障多私人物品随意摆放，员工频繁走动地面脏污，设备破旧，灯光灰暗物品没有标识区分，误送误用我们的现场有以下现象吗？1、有没有一个可以照搬的系统流程？2、是不是更换一个严厉的领导？3、是员工素质和能力的原因吗？如何改变现状？没有简单的方法没有方便的捷径持续优化、持续改进的长期过程发挥集体智慧和创造力科学的技能和手段考虑企业综合物流成本最优（系统论）指导思想短期目标寻找时间为零不良品为零浪费为零延期交货为零安全事故为零不良行为为零1）作业原则

出入有手续存放有标识过程有记录执行有监督2）管理原则

系统协调原则；服务和效率优先原则；综合成本最优原则；扩展性原则几个基本原则1、转变思想很重要！

——观念不转变，做再多的工作也会事倍功半（苏钢：不换思想就换人）2、团队很重要！

——仓储管理是一个团队工作，不仅要凝聚集体力量，更要发挥集体智慧3、坚持很重要！

——库房管理具体而繁琐，要耐得住寂寞，不厌其烦，俗称：眼里有活为什么要讲上述内容？第一章：常用的管理方法和工具提醒要点：方法很常见，但应用效果千差万别要结合库房和物资的特性举一反三，扩展思路要有整合的思想以实用和方便为原则（一）定置管理先做一个小测试：图中数字有几组是重复的？哪个数字最大？共有多少个不重复的数字？12341234567891011131415161718192021222324252627282930313233353637384139424344454519361234567891013141517181920222325262729303132353638413944454519361234567891011321213151416171819202122232425263136412728293033343537383942434445按照定置管理原则重新分类定置管理概念：

定置管理是对物的特定的管理，是其他各项专业管理在生产现场的综合运用和补充企业在生产活动中，研究人、物、场所三者关系的一门科学。它是通过整理，把生产过程中不需要的东西清除掉，不断改善生产现场条件，科学地利用场所，向空间要效益；通过整顿，促进人与物的有效结合，使生产中需要的东西随手可得，向时间要效益，从而实现现场管理的规范化与科学化。

库管易，让仓库管理更容易，/定置管理核心思想：1、讲究人、物、场所之间的系统配合，以整体状态最佳为准则；2、根据环境和条件的变化需要随时调整；3、以完整的信息系统为媒介，信息系统、现场管理和操作作业之间协调一致。（二）红标签运动对下列物品贴上红标签等候整理：不明物品：来源不明、用途不明等超量物品：绝对超量、相对超量等不良物品：过期、变质、不可修复等超常规物品：不符合流程规定等区分品名型号数量地点姓名日期原因处理意见处理者部门□

设备□辅具□计量器具□

材料□部件□辅助材料□

半成品□成品□事务用品□

其他□

生产预定的估计错误

□老化□

订单取消

□使用不良□

设计变更

□失去用途□

加工不良

□其他红标签日期红标签管理引申：1、用不同颜色的标签对货物状态进行警示；2、对不同状态的标签设置处理时间；3、明确标签责任人；4、对不同标签进行统计记录，落实考核指标……（三）流程布置的原则1)流程化原则4)安全原则2)最短距离原则5)弹性化原则

3)立体原则例：研究不同货物处理的排序排序的基本规则：1）先到先办理2）处理时间短的先办理3）出库要求早的先办理怎样保证流程处理的效率？例题：有5个任务到达，处理和出库时间要求如下：到达顺序处理时间（小时）出库时间（小时）A35B46C27D69E12解析1：先到先处理模式（FCFS)到达顺序处理时间出库时间流程时间延期时间A350+3=30总流程时间=3+7+9+15+16=50小时，平均流程时间=50/5=10小时平均延迟时间=（1+2+6+14）/5=4.6小时B463+4=71C277+2=92D699+6=156E1215+1=1614解析2：处理时间短的优先模式（SPT)到达顺序处理时间出库时间流程时间延期时间E120+1=10总流程时间=1+3+6+10+16=36小时，平均流程时间=7.2小时平均延迟时间=（1+4+7）/5=2.4小时C271+2=30A353+3=61B466+4=104D6910+6=167解析3：出库早的优先模式（EDD)到达顺序处理时间出库时间流程时间延期时间E120+1=10总流程时间=1+4+8+10+16=39小时，平均流程时间=39/5=7.8小时平均延迟时间=（2+3+7）/5=2.4小时A351+3=40B464+4=82C278+2=103D6910+6=167各种流程比较模式总完成时间平均时间平均延迟时间FCFS50104.6SPT367.22.4EDD397.82.4结论：使用不同的流程能带来不同的效率（四）物料放置方法

1)分类的原则2)便于取放的原则3)经济动作的原则4)立体原则5)平行、直角原则

6)先进先出的原则

7)安全原则1、如何进行分类根据使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置2、经济动作的原则减小不必要动作产生的浪费

——保持舒适的姿势,舒适的动作：双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动和突然改变方向移动的节奏应该是平稳的如使用脚来控制开关减小不必要动作产生的浪费

——使材料和工具便于拿取：使材料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放材料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少推车搬运3、物料的定位使用不同的工具进行空间定位：－油漆－定位胶带－瓷砖－料架－木板架－栅栏1、黄色：一般通道或区域线2、白色：工作区域3、绿色：料区、成品区4、红色：不良品区或安全警告例如：使用颜色进行空间分类1)颜色优劣法：绿>蓝>黄>红2)颜色区别法：用途、频次区分、状态区分等3)颜色心理法：个性分析、吸引客户、加强刺（五）标识系统的应用标明是什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品1、标识板标识板用来显示：工作区域的名称库存位置设备存放位置安全警告方向标记……库管易，让仓库管理更容易，/2、标识线标识线用来显示：区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等人行走道、物流通道、安全通道等开门的范围，并显示门朝哪个方向开危险区域……3、目视管理1)红牌：日期、原因、改善建议等2)看板：产品名称、订单号、交货期等3)警示灯：异常、进度、故障、请求等4)作业指导书：操作规程、点检卡等5)错误示范板：展示、照片、模型等6)红线：界限、基准、刻度、警戒等透明化状态视觉化状态定量化目视管理的原则4、区域看板

门区域A1A2A3A4A5

┇品名弹簧螺帽E1E2E3E4E5D1D2A1A2A3A4B1B2B3B4D3D4D5D6D7D8D9D10仓库布置区域图仓库布置对照图定量堆垛定容摆放5、定量管理6、颜色管理系统颜色是人类的第二种语言1、黄色：一般通道或区域线2、白色：工作区域3、绿色：料区、成品区4、红色：不良品区或安全警告1)颜色优劣法：绿>蓝>黄>红2)颜色区别法：用途、频次区分、状态区分等3)颜色心理法：个性分析、吸引客户、加强刺第二章：库房的布置、规划与设计

库房组成：物料储存区、验收区、收发作业区、管理及生活间、辅助设施等，库房的规划就是对上述空间进行合理的安排重点：对库存区域的空间及技术要求、货位的分配等进行规划和设计1、储存区域储存是仓库的核心功能和关键环节，储存区域规划合理与否直接影响到仓库的作业效率和储存能力。1）储存空间的构成储存空间=物理空间+潜在利用空间+作业空间+无用空间2）储存空间规划的影响因素：作业、货品、设备。方式优点缺点适用定位储存存取方便使用效率低不适随机的随机储存效率高管理难空间有限分类储存存取方便利用率低相关性大分类随机储存利用率高管理难共同储存储存经济性好管理难3）储存策略影响储存区域的因素1）储存方式：散放、堆码、货架储存等2）货品尺寸、数量；3）货架尺寸和设置；4）使用设备和工具；5）通道宽度及作业空间；6）室内柱距和建筑空间、尺寸；7）进出货搬运位置；8）补货及服务设置位置；9）作业原则：经济动作原则、货品不落地原则、进出秩序原则、搬运次数原则或库容原则等。储存区域面积计算（1）荷重计算法公式：仓库总面积=（全年物料入库量*物料平均储备期）/（库房有效作业期*有效面积上的平均货重*仓库面积利用系数）

S=Q*T/T0*q*a

例题：某库房月平均入库量为5000吨，物料平均堆存期为35天，库房每年工作300天，库房每平方米库存容量为0.8吨，空间利用系数为0.4，求库房面积？

Q=5000*12=60000吨

T=35T0=300q=0.8a=0.4

库存面积=60000*35/300*0.8*0.4=21875平方米（2）托盘尺寸计算法如果货物储存量较大，并以托盘为单位进行储存，则可先计算出存货占用面积，再计算叉车存取货物通道的面积，汇总计算库储区域的面积需求其他的库房面积计算，例如：1）通道的计算2）柱子间距的设计3）作业工具空间4）库房高度规划……物流相关教材上有具体的公式和说明，在此不在详解2、货位设计与分配1〉以周转率为基础原则2〉产品相关性原则3〉产品同一性原则4〉产品类似性原则5〉产品互补性原则6〉产品相容性原则7〉先进先出的原则8〉面对通道的原则9〉产品尺寸原则10〉重量特性原则11〉产品特性原则12〉明晰性原则3、库房空间的规划思路1、向上发展，尽量发挥库存区域的立体效应；2、平面经济的有效利用1）非储存空间设置角落；2）减少通道面积；3）货架的安装应尽量采取方型配置，减少应货架安置而剩余过多空间；4）储存空间上的通风管、配线槽等，避免对作业工具和货架的空间干扰。4、采用自动化库房库管易，让仓库管理更容易，/第三章：库存控制库存控制是物流管理的核心内容；库存控制是提高顾客服务水平的需要；库存控制是回避风险的需要。1、库存控制技术1）定量订货法库存控制关键：订货点的确定、订货量的确定。

订货点就是发出订货的时机。在定量订货法中，是以库存水平作为参照点的。当库存下降到某个库存水平时就发出订货，发出订货时的这个库存量水平就称为订货点。（如下图）基本公式订货点=平均需求速度×交货期+安全库存量或者：=单位时间需求量×订货提前期+安全库存量例：某企业经营一种产品。经测算它的最佳订货批量为240台，安全库存量为120台，每天平均销售量为60台，订货提前期为2天。则：订货点量＝60×2＋120＝240台。2）定期订货法库存控制定期订货是按预先确定的订货间隔期间进行订货补充的一种库存管理方式。企业根据过去的经验或经营目标预先确定一个订货间隔期，每经过一个订货间隔期就进行订货，每次订货数量都不同。如每间隔3天订货一次或一个月订货两次等。这种方法是从时间上来限定订货周期，从而达到库存量控制的目的。只要订货周期控制得当，既可以不造成缺货，又可以控制最高库存量，达到节省库存费用的目的关键：确定订货周期；确定最高库存量订货周期=EOQ/D最高库存量=需求速度×（订货周期+平均订购时间）+安全库存每次的订货量=最高库存量-现有库存量-在途库存量+已经售出尚未提货的库存量基本公式3、库存控制基本模型（1）单周期库存模型1）期望损失最小法比较不同订货量的期望损失，取期望损失最小的订货量作为最佳订货量