钻孔桩施工作业指导书

-38-钻孔桩施工作业指导书1.适用范围适用于新建福厦铁路桥涵工程钻孔桩施工。2.作业准备2.1内业技术准备2.1.1开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。2.1.2制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。对施工人员进行技术交底，上岗前技术培训，考试合格后上岗。2.1.3确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。2.1.4已完成桥位施工控制网复测工作，根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误，编制复测报告并报请监理单位批准。2.1.5根据桩基混凝土强度、设计使用年限、环境条件和施工工艺，进行配合比设计并报批，考虑海水、盐雾环境，桩身混凝土强度、抗渗、耐久性等各项性能指标需满足设计和验标要求。2.1.6依据验收标准及相关文件要求，编制技术资料，填写施工原始记录，检验批资料。2.2外业技术准备2.2.1场地整平，清除杂物，更换软土，搭设工作平台。场地的大小须满足钻机的摆放、泥浆及沉淀池的设置、起吊设备及混凝土车运输等协调工作的要求。2.2.2施工需要的辅助工程建设已能满足施工要求，包括临时便道（桥）、临时电力设施、临时码头、筑岛、围堰、水上作业平台、防护工程、泥浆循环系统等。辅助工程应做到统筹规划、合理布局。2.2.3按照设计提供的测量控制网文件要求进行复测，编制测量施工方案，进行必要的加密或重新布设控制网点，补充施工需要的水准点、桥梁轴线及墩台控制桩。2.2.4修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。建立混凝土拌和站，并经验收合格可以投入使用，各种混凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。建立钢筋车间并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。2.2.5作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。3.技术要求3.1钻孔桩的孔径、孔深不得小于设计值，孔型、倾斜度应符合设计及规范要求。3.2桩身混凝土强度、抗渗、耐久性等各项性能指标需满足设计和验标要求。3.3桩基用钢筋原材和钢筋笼尺寸应满足设计要求。3.4钻孔达到设计深度后必须核实地质情况，地质情况需设计地质工程师代表现场复核签认。3.5桩基施工完成后，砼达到要求的强度后，按设计和验标要求进行桩基检测，符合要求方能进入下道工序施工。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序桩基施工程序：施工准备→桩位放线→埋设护筒→搭设钻孔平台→钻机就位、对中→泥浆制备→钻进→钻至设计标高并清孔→安装钢筋笼→安装导管→混凝土浇筑→养生、桩检。4.2工艺流程钻孔桩施工流程见图1。施工准备埋设钻孔护筒钻孔钻机就位施工准备埋设钻孔护筒钻孔钻机就位搭设作业平台成孔检测安放钢筋笼清孔安放导管浇筑水下混凝土拔出导管、护筒基桩检测二次清孔图1钻孔桩施工流程图5.施工要求5.1施工准备5.1.1在旱地上或陡坡钻孔时，场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于陡坡时。5.1.2在浅水中宜采用筑岛或围堰法施工，筑岛或围堰内面积应按钻孔方法、配套设备占有面积大小确定。筑岛或围堰顶面应高于最高施工水位0.5m。5.1.3在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台施工，平台搭设应符合《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q∕CR9603-2015）的有关规定：⑴平台应能支撑钻孔机械、护筒加压、钻孔操作及浇筑水下混凝土等施工过程中的所有静、活荷载，并保持坚固稳定，同时应满足各项有关施工作业和施工设备安全进、遐场的要求。⑵工作平台可利用浮吊或打桩船打入钢筋混凝土桩或钢管桩作为基桩，顶面纵横梁和支撑架可用型钢、万能杆件、钢桁架或其他材料搭设。当流速不大，且河床地质条件较好、承载力较高时，也可部分利用钻孔桩钢护筒加高兼作基桩设置作业平台，但钢护筒刚度、埋深等必须同时满足基桩的设置要求。⑶当水流平稳时，钻机可设在组合船舶或浮箱上钻孔，但必须锚碇稳固。⑷当水流速较大，但河床较平顺时，可采用薄壁浮运沉井。就位后灌水下沉、落床，在其顶面搭设工作平台。⑸水上工作平台的设置应考虑泥浆的循环、过滤和排放的要求。5.1.4应合理规划和确定进出线路和钻孔顺序，明确场地布置方案。合理地安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足排渣量的需要。5.2施工工艺5.2.1桩位放样根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置。纵横向设置护桩，并用砂浆砌筑保护，以备钻孔及钢筋笼定位时对桩位进行检验。护桩设醒目标志，避免施工过程中损坏护桩。5.2.2钢护筒埋设=1\*GB2⑴钻孔前应埋设坚固、不漏水的孔口护筒。钢护筒在旱地或水中均可使用，一般钻孔桩施工钢护筒厚度宜采用8～12mm；钢筋混凝土护筒可在水深不大的钻孔中使用，筒壁厚度宜采用8cm～10cm。=2\*GB2⑵埋设到位的护筒，顶面允许偏差为50mm，倾斜度允许偏差为1%。=3\*GB2⑶护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m，其高度上应满足孔内泥浆面高度的要求。=4\*GB2⑷在岸滩上护筒埋置深度：粘性士、粉土不宜小于1m，砂类土不宜小于2m，当表层士松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏土土并分层夯实可采用锤击、加压或震动等方法下沉护筒。=5\*GB2⑸在水中筑岛上的护筒宜埋入河（海）床面以下1m左右。在水中平台上设置护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋探，有冲刷影响的河（海）床，护筒宜进入一般冲刷线以下不少于1.0m。局部冲刷影响严重的河床，护筒底应进入局部冲剧线以下不少于1.0m；在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。=6\*GB2⑹旋挖钻护筒内径应大于钻头直径20cm。=7\*GB2⑺多节护筒连接时，接缝应牢固、不漏水，筒内连接处应无突出物。=8\*GB2⑻验收合格后在护筒周围对称、均匀的回填粘土，分层夯实，填筑高度以和原地面或高出地下水位1.5m为准。护筒埋深较浅时，采取人工开挖或边挖坑边下沉的方法埋设，周边用粘土回填并夯实；护筒埋深较深时，采取人工开挖配合振动锤的方式进行埋设，周边用粘土回填并夯实。回填材料要用土质好、易于压实的粘土。5.2.3泥浆循环系统布置泥浆循环平面布置如图2。图2泥浆循环系统平面布置示意图泥浆池设置原则上按照每2个墩台沿主线设置一个泥浆池，泥浆池大小为6m*12m*3m，4m*8m*3m，以满足桩基施工时2倍的孔内容积。陆上钻孔泥浆池可采用砖砌结构或钢箱结构，砖砌时用砂浆进行护壁，泥浆可利用孔内原土造浆护壁，并储存于泥浆池中；海上钻孔泥浆池大小为6m*12m*3m，以满足桩基施工时2倍的孔内容积泥浆池采用钢箱结构，用膨润土或黏土制备泥浆。⑵泥浆制备钻孔过程中，泥浆起着极其重要作用：①在静水压力作用下，泥浆作用于孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌；②此外，泥浆还起着悬浮钻渣的作用。根据地质情况不同，泥浆制备的各项指标也稍有不同，泥浆性能的指标将直接影响钻孔和成孔质量，因此，必须根据地质条件的不一样，制备与其相适应的泥浆。制浆及每班开始工作时，依次检测泥浆的各项指标，以后钻进过程中每隔两小时检测一次进浆口和排浆口处泥浆的比重、黏度、含砂率、PH值、胶体率五项指标。泥浆性能指标应符合下列规定：比重：正循环旋转钻机钻孔时，入孔泥浆比重可为1.1～1.3之间；反循环旋转机入孔泥浆比重可为1.05～1.15黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s；松散易坍塌地层为19s～28s。砂率：新制泥浆不大于4%；胶体率：不小于95％；PH值：应大于6.5。5.2.4钻孔=1\*GB2⑴钻机就位钻机就位前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。保证桩位附近场地平整，把钻机开到桩位旁，将钻头的尖端正对桩位中心点。再用垂球及钻机仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平，并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上。钻机停位回转中心距孔位在3～4.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径范围内是否有障碍物影响回转。=2\*GB2⑵钻进成孔=1\*GB3①开钻前应复核十字护桩、护筒及钻头中心位置，其最大偏差不得大于50mm，倾斜度不大于1%，以保证孔位正确，钻孔顺直。=2\*GB3②开始钻进时采用低速钻进，当钻进至距护筒底约2m处停止进尺。用制备好的优质泥浆置换孔内劣质泥浆，泥浆指标达到要求1.05～1.15后进行正常钻进。钻进过程中每隔1～2小时测量一次泥浆的比重，试验室在现场定期测定泥浆的黏度、含砂量、和胶体率指标。=3\*GB3③钻进过程中，操作人员通过电子控制和人工用垂球观察两种方式随时观察钻杆是否垂直，同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。=4\*GB3④以钻头自重加液压力作为钻进压力，初入压力控制在80～90kPa。每次进尺最佳为0.5～0.8m，钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出孔外移至机侧，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完成，再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。=5\*GB3⑤起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。=6\*GB3⑥在钻进过程中，每钻进2m或地层变化处，应捞取钻渣样品，查明土类并记录。及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。当桩尖持力层地质与设计不符时，立即通知监理工程师及地质工程师确认是否进行变更设计。=7\*GB3⑦不同地质需选用不同类型的旋挖钻钻头，当进入淤泥、粉质黏土、全风化等地层时，宜选用筒式钻头；当进入强风化、球状风化体、中风化、弱风化等硬质地层时，宜选用牙轮钻头；筒式钻头和牙轮钻头无法将芯样取出时采用取芯钻头。=8\*GB3⑧钻孔作业应分班连续进行，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周期。钻孔过程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。记录必须认真、及时、准确、清晰。且交接班时要做好交接记录。=3\*GB2⑶成孔检查钻孔达到设计深度后必须核实地质情况。钻孔到设计标高时要立即检查，用超声波检孔仪进行检孔，检查内容包括孔位中心、孔深、孔径、倾斜度等。检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。5.2.5清孔⑴第一次清孔：钻孔达到设计深度后，采用测壁(斜)仪或钻孔桩成孔质量检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。具体要求如下：一次清孔应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于10cm，一次清孔即可结束。⑵第二次清孔。二次清孔在下好钢筋笼及导管后进行，目的是清除下钢筋笼时刮下的泥皮和停钻后的沉渣，并调整泥浆性能指标达到浇筑水下混凝土时所需的性能指标。二次清孔达到以下要求后，进行水下混凝土浇筑。二次清孔应符合下列标准：①孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm的颗粒；②泥浆比重不大于1.1；③含砂率小于2%；④黏度为17～20S；⑤浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求。设计无要求时，柱桩应不大于50mm，摩檫桩不大于200mm。5.2.6钢筋笼的制作、安装及综合接地设置⑴钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工厂统一加工，钢筋笼严格按设计图纸要求加工。并符合《高速铁路桥涵工程质量验收标准》（TB10752-2010）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）等相关规范的要求。⑵钢筋笼安装对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位；对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分段制作，分段长度根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分为2～3段吊装入孔对接。分段钢筋笼之间的连接应符合图纸及规范要求。钢筋笼顶标高，根据实测的护筒顶标高采取措施进行控制，就位后牢固定位。钢筋笼安装到位后及时固定，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。对于有声测管的钢筋笼，每节钢筋笼对接完成后，对声测管进行接头检查。管口需封闭，对接完成后下放钢筋笼。声测管应一边下放一边灌注清水，通过观察声测管内液面有无下降确定声测管是否漏水。声测管在下放过程中通过U型定位钢筋与主筋进行焊接，确保声测管不下滑。底节钢筋笼需对声测管做处理、固定牢固。⑶综合接地每根桩基钢筋笼设置一根通长综合接地钢筋，一般利用桩基主筋作为接地钢筋。接地钢筋应可靠焊接，保证电气连接，钢筋截面积不小于200mm2（或直径不小于16mm）。如现场机械套筒连接方式的主筋作为接地钢筋时，为应对接头处有效截面积达不到要求的情况发生，可以采用在主筋内侧焊接另一个钢筋（直径不小于16mm），如图3，避开和不影响套筒接头，满足接地的有效连接。焊接长度应满足《铁路综合接地系统》(通号(2016)9301)图纸要求。图3接地钢筋利用桩基主筋时焊接连接方式5.2.7水下砼浇筑=1\*GB2⑴导管安装=1\*GB3①钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，导管采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%且不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。=2\*GB3②导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。=2\*GB2⑵导管水密性试验=1\*GB3①检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。=2\*GB3②选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按顺序编号。=3\*GB3③对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。=4\*GB3④安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内充水达70%以上，方可停止。=5\*GB3⑤将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压0.6MPa时，保持压力15分钟。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180º，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。=6\*GB3⑥导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压不应大于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：

Pmax=1.3(ㄚcHcmax-ㄚwHw）

式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa；

ㄚc——混凝土容重（用24KN/m3）,KN/m3；

Hcmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长,m；

ㄚw——钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土，KN/m3；

Hw——钻孔内水或泥浆深度m。=3\*GB2⑶二次清孔二次清孔相关指标应达到规范要求。⑷首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不宜大于3m。浇筑前对孔底沉渣厚度再次进行测定，保证沉渣厚度满足设计及规范要求。①首批灌注混凝土的数量公式V≥ЛD2/4（H1+H2）+Лd2/4h1式中：V：灌注首批混凝土所需数量（m3）；D：桩孔直径；H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米；H2：导管初次埋置深度；d：导管内径；h1：桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC；HW：井孔内水或泥浆的深度；γW：井孔内水或泥浆的重度；γC：混凝土拌和物的重度。混凝土输送根据混凝土的运输距离及浇筑速度配置足够数量的混凝土罐车以保证桩基混凝土的浇筑能连续、迅速完成。=2\*GB3②开阀开阀一般利用吊机配合，快速拔掉漏斗阀门，灌入首斗混凝土，首批混凝土浇筑完成后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度。=3\*GB3③正常浇筑首批混凝土浇筑合格后，即可正常浇筑混凝土，浇筑开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工,在浇筑过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度控制适当范围。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌0.5～1m的混凝土。④导管拆除及埋深混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m，在混凝土正常浇筑过程中，及时准确的测量导管埋置深度，一般宜保持导管埋深2m～6m范围，最小埋深不得小于1m，最大不宜超过8m。导管拆除时应缓慢将导管提出，并快速的进行拆除，不得随意提升或快速的提起导管，以免泥浆进入桩芯造成不合格桩基。有关混凝土的浇筑情况，浇筑时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，要作好详细的记录。5.2.8桩基检测根据设计和规范要求，钻孔桩采用声波透射法或小应变法检测，对检测质量存在疑问的钻孔桩可采用钻芯的方法取桩身混凝土鉴定检测。6.劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2施工人员结合既定施工方案、机械、工期要求进行合理配置。其中架子队队长、技术主管、工班长、技术人员、专职安全员必须由企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备劳务工人，每个班组主要施工人员配置见下表1。表1每个作业工地人员配置表架子队队长1人技术主管1人技术员1人安全员1人质检员2人测量员3～4人试验员2～4人挖掘机司机2人汽车司机5人电工1人钢筋工8人机修工2人桩基作业人员12人7.材料要求7.1混凝土材料7.1混凝土材料7.1.1桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合设计级配要求；7.1.2选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。7.1.3混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计。7.2钢筋材料7.2.1钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。钢筋材料进场后，首先要检验材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损；检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。7.2.2进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。8.设备机具配置旋挖钻机钻孔桩主要施工机械设备配置如下表2。表2主要施工机械设备配置表钻机1台挖掘机1台汽车吊1台发电机组1台电焊机4台泥浆泵1台清孔设备1台振动筛1台除砂器1台砼罐车4台导管2套试验仪器1套自卸汽车1辆9.质量控制及检验9.1质量控制9.1.1钻孔过程中要做泥浆指标检测并控制泥浆指标，确保不塌孔和顺利钻进。9.1.2桩基终孔和清孔后，应进行孔位、孔深、孔形、倾斜度检验。9.1.3混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查。9.1.4首批封底混凝土数量及浇筑过程中导管埋入混凝土深度。9.1.5钢筋要做原材料和焊接及钢筋笼整体检验，符合要求后才使用。9.1.6桩身混凝土浇筑过程中，应对每车混凝土做坍落度、含气量、温度进行检测，其指标应符合规范标准要求。9.1.7每根桩制作混凝土试件2～4组，标养56天试件抗压强度作为被检查桩身混凝土抗压强度。9.1.8根据规定采用小应变动测法或超声声测法逐根对桩基进行整体性检测，先项目部进行自检，然后再进行外委检测；对桩的质量有疑问时，采用钻芯样法检测，对柱桩应钻到桩底0.5m以下。9.2质量检验9.2.1桩基钻孔检验见表3。表3钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法表项目允许偏差检验方法孔径不小于设计值检孔仪检查孔中心位置50㎜测量检查孔深不小于设计规定测绳测量检查倾斜度＜1%检孔仪检查沉渣厚度摩擦桩≤200㎜测绳测量，符合设计要求柱桩≤50㎜测绳测量，符合设计要求清孔后泥浆指标比重≤1.10泥浆比重计检测比重黏度：17～20s漏斗法检测黏度含砂率：＜2%砂率计PH＞6.5PH试纸9.2.2桩基钢筋笼检验见表4、表5、表6。表4钻（挖）孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法表项目允许偏差检验方法钢筋骨架在承台底以下长度±100㎜尺量检查钢筋骨架直径±20㎜尺量检查主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处加强筋间距±20㎜尺量检查不少于5处箍筋间距或螺旋筋间距±20㎜尺量检查不少于5处钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块表5钢筋加工允许偏差和检验方法表项目允许偏差检验方法受力钢筋全长±10㎜尺量检查，按钢筋编号抽检10%，且各不少于3件弯起钢筋弯折位置20mm箍筋内净尺寸±3㎜表6直螺纹钢筋接头拧紧力矩值表钢筋直径（mm）18～2022～2528～3236～40拧紧扭矩(N·m)1002002603203609.2.3钻孔达到设计深度后必须核实地质情况。检验数量：施工单位、监理单位全部检查；勘察设计单位对代表性的桩基进行现场确认。检验方法：检查施工记录、观察。9.2.4受力钢筋的连接方式、接头位置必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。9.2.5混凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的坍落度进行测定，测定值不超过理论配合比坍落度的控制范围。检验数量：施工单位每拌制50m3或每工作班测试不少于一次；监理单位全部检查测试结果。检验方法：施工单位进行坍落度测试；监理单位见证试验。9.2.6桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。检验数量：施工单位每根桩应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组；检验方法：施工单位进行混凝土强度试验；监理单位检查混凝土强度试验报告。9.2.7桩身混凝土应匀质、完整。对钻孔桩桩身混凝土应全部进行无