钢结构预制方案正文

-.z.-----总结资料目录TOC\o"1-1"\h\z\u1编制依据12工程概况13钢构预制施工工序14主要施工工艺25主要资源需求方案146质量保证措施167HSE管理措施188危险源分析21-.z.1编制依据1.1设计文件设计单位提供的工艺及供热外管钢构造施工图纸1.2相关施工标准和标准"钢构造焊接标准"GB50661-2011；"钢构造质量验收标准""GB50205-2001"；"钢构造涂装前钢制外表锈蚀等级和除锈标准"GB/T8923-88；"石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程"SH/T3606-2011；"石油化工建立工程施工平安技术标准"GB50484-2008。2工程概况2.1工程简述本工程为**新能3万吨/年多晶硅工艺及供热外管管架工程，该工程总工程量约为3000吨〔以最终版的施工图纸为准〕，其中管廊长775米，四公司承揽的任务为E50～E155轴管廊钢施工任务。2.2工程特点及施工技术关键1〕本工程图纸、材料到货时间比拟晚，绝对施工周期比拟短，各工种穿插作业多，为了有效的缩短施工周期，提高施工质量，采用工厂化预制，现场进展安装。2〕本工程的施工关键为钢构造的几何尺寸及焊接质量的控制。3钢构预制施工工序外表处理外表处理划线、放样零部件切割、加工检验构件组对、焊接检验材料检查验收零部件外表处理、油漆、标识、出厂构件外表处理、油漆、标识、出厂施工准备4主要施工工艺4.1施工准备1〕根据有效版本的施工图纸，利用软件生成加工图纸，满足预制施工要求。2〕对施工人员已进展技术交底，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录要求明确；3〕根据现场情况备齐施工机具、测量机具"具体详见主要资源需求方案"；4〕编制切实可行的施工技术方案、施工前进展详细生产技术交底。4.2材料验收1〕钢构造所用的钢材应进展外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤。当钢材外表有麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。2〕入库材料应具有合格的中文标志质量证明文件。3〕到货钢材应用道木垫平，按照规格型号统一摆放，并分类设置标识牌。4.3钢材的矫正1〕加热校正时的加热温度，对碳钢一般不超过900℃；对于加热温度采用远红外测温仪控制其受热温度，并确定800～9002〕冷态矫正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于-20℃3〕材料的外表除锈防腐详见"防腐施工技术方案"。4.4下料放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。放样应在平整的放样台上进展。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比拟大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆〔或其它材料〕在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。放样工作完成，对所放大样和样杆样板〔或下料图〕进展自检，无误后报专职检验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质检、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷局部或先行矫正。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。因原材料长度或宽度缺乏需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。一样规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进展，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。4.5切割4.5.1利用多头直条气割机、H型钢自动气割机或人工气割，下料完成后去除铁锈、污物，气割后去除熔渣、飞溅物。检查气割的构件的质量、切割面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺损，并做好质量记录。4.5.2根据工程构造要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。4.5.3剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触局部不得产生歪曲。4.5.4剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。4.5.5剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边去除。4.5.6剪切板时一般的工艺规定：1〕剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。2〕切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺3〕剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于±1。0mm，其外表粗糙度不得大于0．05mm。4〕剪切前，应将钢板外表的油污、铁锈等去除干净，并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。4.6坡口加工1〕根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸，采用砂轮打磨或机械刨边，边缘加工时，刨削量不得小于2．Omm。特别是焊缝坡口尺寸应按工艺要求作精心加工。2〕气割的零件，当需要消除影响区进展边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。3〕机械加工边缘的深度，应能保证把外表的缺陷去除掉，但不能小于2.0mm，加工后外表不应有损伤和裂缝，在进展砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。4〕碳素构造钢的零件边缘，在手工气割后，其外表应作清理，不得有超过1．Omm的不平度。5〕构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边和铣边。6〕施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进展刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。7〕焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家"气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的根本型式与尺寸"和"埋弧焊焊缝坡口的根本型式及尺寸"中的有关规定或按工艺要求。4.7号料、切割过程中应注意：1〕各种型钢、钢板号料前应放置于平台板上，或分段垫平，使其上下差小于20mm，以减小号料误差。弯曲超差的型钢应预先调直；2〕型钢应考虑集中号料，将下料数据和材料集中在一起用盘尺量取，然后采用直尺或样板、样杆划出切割线进展集中号料。号料应充分考虑材料的综合利用；3〕所有节点板、加劲板和其它所有异形板下料，应预先按图纸制作净料样板。立柱底板应按照现场提供的模板〔或实际数据〕制作净料样板。样板应经质量检查部门确认合格后使用。样板的允许偏差应满足表4-1要求：序号项目允许偏差〔mm〕1两相邻孔心距±0.52边长±13对角线长度差14孔心距偏差0.54〕钢板板厚小于14mm时，应考虑采用剪板机下料，剪后矫平；大于14mm时，应采用氧乙炔焰切割下料，边缘应整齐，去除熔瘤、飞溅等；5〕号料、划线时，应根据实际情况和经历，预留切割、加工裕量；6〕所有开孔均应采用钻床加工；7〕采用气割方法下料时，允许偏差应符合表4-２要求：序号项目允许偏差〔mm〕1零件长度、宽度±3.02切割面平面度0.05t，且不大于2.03割纹深度0.34局部缺口深度1.0注：t为切割断面厚度8〕当采用机械剪切方法下料时，允许偏差应符合表4-３要求：序号项目允许偏差〔mm〕1零件长度、宽度±3.02边缘缺棱1.03型钢端部垂直度2.09〕气割或机械剪切的零件，如需要进展边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。边缘加工的偏差应符合表4-４要求：序号项目允许偏差〔mm〕1零件长度、宽度±1.02加工边直线度L/3000，且不大于2.03相邻两边夹角±6´4加工面垂直度500.025t，且不大于0.5505加工面外表粗糙度9〕钢材切割后，断口处不得有裂纹、分层等缺陷，并应去除毛刺、边缘上的熔渣和附近外表上的飞溅物等。4.7拼接、拼装4.7.1拼接柱的对接焊缝，拼接点原则上应选在距离梁顶1300mm的位置。做法按照相关图集中的节点形式。梁的拼接采用等强连接。梁的拼接位置设在距梁顶端1000mm左右的位置。一根梁或柱，拼接仅限一次。1〕节点边缘与焊缝的距离不宜小于500mm；2〕杆件接头应避开螺栓孔及加劲板，且距离不得小于200mm；3〕型钢对接焊缝的拼接与组对时，错边量应小于1mm；4.7.1.1单梁单柱组装1〕梁柱的拼装应在平台上进展，组装平台水平度允许偏差为±3.0mm。2〕拼装时应留出焊接收缩量，拼装定位焊后应对各种尺寸进展全面校对。3〕所有螺栓孔应为钻孔或冲孔，钻孔宜在预组装时配钻。任意螺栓孔距的允许偏差为±1.0mm。4〕预制成型的单梁单柱直线度允许偏差a)立柱子的直线度为L/1000且不大于且不大于10mm。b)横梁的直线度允许偏差为L/1000且不大于且不大于5mm。4.7.1.2梯子平台工厂化预制1)平台的长度允许偏差为1/1000，且不应大于10mm，宽度允许偏差为±5.0mm，平台对角线之差应小于6mm，平台外表的平面度允许偏差为3mm。2)梯子长度允许偏差为±5.0mm，宽度允许偏差为±3.0mm3)平台各侧面的挠曲矢高高，当平台长度小于或等于6m时，不应大于6mm，当平台长度大于6m时，不应大于10mm。4)斜梯踏步与边梁夹角允许偏差±2°。5)梯子的纵向挠曲矢高不应大于长度的L/1000。6)梯子踏步的间距允许偏差为±2mm。4.7.2拼装1〕预拼装数每批抽10～20％，但不少于1组。或按设计要求和技术文件规定。(立面框架分解为相关平面，应分别计批)。2〕预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接构造复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。3〕预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进展。其支撑平度：A≤300～1000m2允差≤2㎜A≤1000～5000m2允差<3mm4〕预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点不管柱、梁、支撑，应不小于二个支撑点。5〕预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认同。6〕所有需进展预拼装的构件，必须制作完毕经专检员验收并符合质量标准和单构件。一样单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。7〕高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30％，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1／3。8〕预拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率应不小于85％，当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100％，试孔器必须垂直自由穿落。9〕按本标准(5)的规定检查不能通过的孔，允许修孔(铰磨、刮孔)。修孔后如超标准，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进展。4.8焊接4.8.1焊接方法本工程钢构造预制阶段焊接方法选用CO2气体保护焊，具体详见下表：免评定报告编号焊接方法材质焊丝电流〔A〕电压〔U〕焊速(Cm/Mi)厚度范围(mm)MPGJG-001/002/003/004CO2气体保护焊Q235BJQ.MG70S-6160～26025～3830～455-324.8.2焊接材料的选用根据焊接工艺的要求，CO2气体保护焊焊丝选用的牌号为JQ.MG70S-6焊材的检验和保管1〕入库材料应具有合格质量证明文件和厂家出厂合格证，并按照工程要求进展复验。2〕焊接材料分类存放保管，专人负责，统一管理，作好记录，材料工程师定期进展检查。焊材库应配置空气去湿机、温湿度记录仪，以保证温度在5—35℃之间，湿度不超过60%。焊条存放在架子上，架子离地面和墙面的距离不应小于300mm3〕焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。每垛应有明确的标志。焊接环境要求1〕CO2气体保护焊风速小于2m/s，否则采取防风措施。2〕焊接环境湿度不大于90%焊材使用要求焊材保管、烘干、发放、回收人员必须严格遵守岗位职责，操作规定，作好焊材入库、发放及回收记录。作业人员必须凭焊条领用卡领取焊材，以保证焊材使用正确。焊接工艺要求1〕焊工应持证上岗，按焊工证上的合格工程施焊。2〕焊接应设引弧板，不能在构件焊后以外任何部位引弧。3〕焊工焊接前必须经过焊接技术交底，掌握焊接技术要求前方可从事焊接工作。4〕现场坡口处理可采用火焰切割或机械方法切割，切割后应将外表氧化层处理干净。5〕焊接前应检查焊接部位的组装质量及外表清理质量，焊接前必须将坡口及周边油污、铁锈等脏物清理干净。6〕母材的焊剂坡口及两侧30—50mm范围内，在焊前必须彻底去除气割化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。7〕单根立柱组焊时为保证对接后的柱子的垂直度，要求在焊接时两个焊工对称地施焊，同步进展退步焊，并且在焊接的过程中，两个焊工的施焊进度保持一致，假设出现因焊接速度导致的焊接变形，焊工要随时调整焊接速度，控制焊接时层间温度。8〕坡口底层焊接时，焊道尺寸厚度应适宜，最大厚度不超过5mm。9〕焊接完成后及几何尺寸均符合要求后，撤除工卡具时不得损伤母材，对残留的焊疤修磨平整。10〕焊接工作完成后，在焊缝附近规定位置按要求进展焊接标识，用于焊后外观、无损检验、硬度检验及今后的质量追踪，标识要求正确、完整、清晰、结实。11〕定位焊工艺要求a)定位焊是正式焊缝的一局部，因此定位焊缝不允许存在裂纹等缺陷，定位焊必须由持证合格焊工施焊。b)定位焊缝必须防止在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进展；T形接头定位焊，应在两侧对称进展：坡口内尽可能防止进展定位焊。12〕引弧板的设置a)为出保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端，必须安装与母材一样材料的引出板，引出板的坡口形式和板厚原则上宜与构件一样。b)引出板的长度，手工电弧焊及气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～lOOmm；熔化嘴电渣焊为lOOmm以上。13)引弧和熄弧a)引弧时由于电弧对母材的加热缺乏，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧的防止电弧击痕。b)当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑内外，特别四采用CO2半自动气体保护焊时，更应防止发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底去除前方可继续焊接。14)对称焊接a)要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接完毕，另一面焊接前应彻底去除焊根缺陷至正面金属后，方可进展反面焊接，但采用埋弧自动焊。b)并能保证焊透的情况下，允许不进展清根。c)采用反面钢垫的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须严密，应使焊接金属与垫板完全熔合。d)不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，板厚一侧应加工成1：2．5—1：5的斜度，对接处与薄板等厚。15)填角焊接a)等角填角焊接的两侧焊角，不得有明显差异；对不等角填角焊缝，要注意确保焊角尺寸，并使焊趾处平滑过渡。b)要求焊成凹形的角焊缝，一般采用船形位置施焊或其他措施使焊缝金属与母材间平缓过渡，如需加工成凹面的焊缝，不得在其外表留下切痕。c)填角焊缝或单个外表焊道的凸度C值不得超过该焊缝或焊道实际外表宽度值的7％+1.5mm。d)当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起落弧点不宜在端部或棱角处，应距焊缝部10mm以上。e)当填角焊缝焊脚尺寸大于18mm，从经济性和减少焊接变形考虑，工艺上应将填角焊缝改为开坡口局部熔透焊缝更为合理。16)局部熔透焊接a)局部熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的焊透深度。b)局部熔透焊缝，当采用手工电弧焊时，打底焊宜采用93．2mm或以下的小直径焊条，以确保足够的熔透深度。17)多层多通焊a)多层焊接宜连续施焊，施焊过程中当每一道、每一层焊完后应及时去除检查，如发现有影响质量的缺陷，必须去除后在焊。b)多层焊及多层焊缝的缺陷修补时，在焊缝连接处的焊层与焊层之间应错开30～50mm，形成阶梯过渡。18)完工焊缝的去除焊接完毕，焊工应去除焊缝外表的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。19)现场焊接头的保护a)在现场焊接局部及之相邻的两侧各50～lOOmm范围内，不得进展工厂油漆、喷涂锌、铝等涂料，但假设使用对焊接无害的涂料时，无此限制。b)对现场焊接头区域，应适当作防锈处理。20)焊接H型钢a)翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机切割。b)翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均可拼接，拼接缝可为"十〞字型或"丁〞字型，翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm以上，拼接缝的焊接应在H型钢组装前进展。c)凡用重级工作制及起重量≥50吨的中级工作制吊车梁的焊接H型钢，上下翼缘与腹板连接的纵向焊缝必须焊透。d)为了减少焊接变形，H型钢组装前，翼板和腹板必须校正平直：焊接时一般宜使工件处于船型位置施焊，四条角焊缝交替进展。4.9焊缝检验所有焊缝冷却到环境温度后进展外观检查，不得有夹渣、焊瘤、烧穿、咬肉、弧坑、裂纹等缺陷，焊缝尺寸符合图纸要求。主要柱、承重梁、主梁腹板及翼板对接焊口进展每条焊口的20%UT检测，检测标准符合"钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级"〔GB11345-89〕标准中的B检查等级中的II级。焊接后修磨、返修1)焊接外表缺陷超过质量验收标准时，对外表缺陷应进展打磨，修补。2)对于无损检测超标准缺陷，应采用砂轮打磨或碳弧气刨等方式去除焊接缺陷。缺陷去除后应将该部位加工出斜坡口，并应将外表打磨干净，对于裂纹缺陷应在两端钻孔，同时返修焊接前进展渗透检查，确认无裂纹前方可焊接。3)同一部位返修次数不超过两次，两次返修仍不合格应制定返修方案，经工程技术负责人审批合格后报监理工程师认可前方可执行。4.10钢构造标识标识设置：标识的设置分两种形式，半成品实体标识和区域标识。1)实体标识a)梁、柱标识，采取喷漆形式，字体颜色为红字见下列图。柱的标高应标注出中心线及1m标高线；梁的标注应标明构件编号及梁标高。框架名称:工艺及供热外管管廊构件编号：Z2A-1制造单位：银翔钢构造出厂日期：2016年月日b)节点板、栏杆立柱等小件采用白色记号笔书写，要求注明零件标号、尺寸。2)区域标识a)设置的方式，采用标牌形式，见下列图。45450mm450mm320mm1260mm10立柱Φ22mm钢管δ=1.2mm薄钢板δ=10mm钢板450mm320mm1260m10b)设定的种类：--原材料存放区：规格型号、材质--半成品区：待验区，已验区--施工区域：下料区、组焊区、组片/框区4.11钢构件出厂4.11.1出厂条件1〕待出厂构件经历收合格，并出具产品合格证前方能出厂。2〕出厂构件必须按钢构造安装单位提供的钢构件安装方案进展。3〕出厂钢构件必须标识清楚。4〕加工单位应提供清晰的送货清单，并附钢构件合格证。5〕根据送货清单，工程技术质量部、供给部应组织加工单位应、钢构造安装单位正式办理钢构件交接手续，办理手续前相关方应对钢构件数量、质量进展验收。5主要资源需求方案5.1主要施工机具使用方案序号机械或设备名称型号规格数量单位备注1行车矿山起重5T12台2行车矿山起重10T6台3数控切割机洲翔5米2台4剪板机**金牛2台5摇臂钻床Z-504台6矫直机洲翔2台7切割机3000转2台8交流弧焊机B*-50014台9二保焊机B*-50020台10空气压缩机12004台11喷涂机4台12磨光机15012台13抛丸机台14叉车合力2辆5.2主要人员使用方案序号名称7月8月9月备注一管理人员1工程经理1112工程总工1113技术部长1114技术员3335资料员1116质量部长1117质检人员5558HSE管理部长1119专职平安员22210起重工44411材料员33312预算员33313合计262626八作业人员1切割工4442剪板工4443钻床工4444矫正工2225拼装工2020206焊工2020207电工4448喷漆工121212合计7070706质量保证措施6.1质量目标本工程的质量目标为合格。一次检测合格率96%，一次报检合格率100％。6.2质量管理体系技技术质量部经营部供应部工程部综合办工程经理工程总工程师HSE部作业班组6.3质量保证措施建立健全质量保证体系，明确质量责任。制定详细的质量控制方案，实行ABC控制法，保证不合格的材料不进入安装现场，不合格的工序过程不进展验收，不得转入下道工序。采用样板工序引路，首道工序施工完毕，必须经过共检，到达优良后，方可进展下道工序施工。1〕精心做好工程施工准备工作，重点是做好施工网络方案，按控制点要求优化资源配置,在技术准备上，认真编制施工方案。2〕钢构造安装的质量共检点根据批复的检验测试方案所规定内容进展报检，做到施工质量记录与施工同步，真实、准确地反映施工情况。3〕对焊材保管与发放严格管理，建立发放及回收台帐，严肃焊材管理与使用工艺纪律；专业质检员监视检查。4〕工序质量控制点根据重要程度的不同,划分四个等级:a)A级：为重要质量控制点，是确保工程质量的关键。该控制点的工程质量需经业主、监理单位、施工方三方确认；b)B级：较为重要的质量控制点，该控制点的工程质量需经监理单位、施工方双方确认；c)C级：一般质量控控制点，由施工单位的质量检查部门进展检查，各相关质量管理部门抽查。5)所有质量控制点必须经施工方自检合格后，才能向相关单位和部门报验。6.4钢构造预制质量控制点序号控制点名称控制点类别控制主要内容检查比例检查方法合格标准1施工准备C施工方案的审批、施工机具的检查确认、人员资质的审查、专业技术交底100%审记录齐全、责任人员确认2检查材料及连接件合格证、材料及连接件复检AR2材料外观检查、合格证、质量证明文件100%审记录齐全，责任人员确认3检查焊缝质量B焊缝高度及焊缝外观质量全部测量、目测符合标准要求对接焊口20%UT符合图纸、标准要求4检查焊工资质AR2焊接材料、焊接位置、焊工持有效证件全部审记录符合标准要求5检验焊接材料BR焊接材料质量证明文件。焊材的保存、烘栲及领用记录全部审记录、检查符合标准要求6下料尺寸检查C下料尺寸偏差10%测量符合标准要求7单梁、单柱总体检查C外形尺寸及焊接质量100%测量符合标准要求6.5钢构造预制常见质量通病及控制措施序号质量通病内容防治措施1成品保护差加强吊装、运输时对涂层的防护，破损部位及时补刷；放置场地要清洁、平整并设置护栏防止踩踏，防止钢构造变形；钢构造外表污物要及时清理。2焊接材料未进展烘焙严格焊接材料烘焙、领用制度，加强过程检查力度。3焊缝尺寸不够，焊缝未清理加强铆工、焊工素质教育，加强过程检查力度，多实测实量。4零件切割后未修补、打磨。加强铆工素质教育，加强过程检查力度。5焊缝热影响区处油漆、污物未清理干净加强铆工、焊工素质教育，加强过程检查力度。6在钢构造上随便放置物件或作临时吊支点未经历算批准不得超负荷放置重物或作为临时支点。7HSE管理措施7.1平安方针工程贯彻实施FCC的HSE方针："平安第一、预防为主、全员动手、综合治理〞。7.2平安目标六项重大事故为零，减少一般事故发生，力争事故为零。7.3平安保证体系工程经理工程经理执行经理工程部经营部HSE部技术质量部综合办供应部作业班组HSE部长7.4HSE保证措施7.4.1平安教育1〕做好入厂平安教育〔做到三交一清〕，考试合格前方能上岗作业，并做好教育台账。2〕利用班前讲话、特殊教育〔主要包括复工、变岗、对违纪违章及责任人员、关键危险场所等〕等方式的日常教育，不断提高作业人员的平安意识，防止或减少事故的发生。7.4.2HSE检查利用日常巡回检查、每周定期检查、质量大检查等平安检查方式，不断发现施工过程中存在的各种平安隐患，要求作业人员及时进展整改，并制定有效的防范措施。7.4.3按相关的平安管理规定，要求作业人员必须标准劳保着装。7.4.4其他措施1〕参加施工的人员必须熟悉施工现场情况，熟悉工作内容、施工程序、检验要求等，并严格按施工技术方案要求进展施工；2〕无论厂房内外施工，都应留出平安通道，以保证现场人员、车辆通行顺畅，保证紧急情况下能够快速疏散；3〕吊车司机或起重人员在操作前必须鸣铃或吹哨提示，在吊运物接近制造人员时，应给以铃声提示。对紧急停车信号不管任何人发出，都应立即执行；4〕构件摆放时，下部应垫平，堆放高度不应超过两层。制止将钢构件倾斜倚放在其它物件上；5〕有明火作业的区域周围，严禁放置易燃易爆物品。氧乙炔瓶应放置在划定的区域内；采用集中供气时，应保证供气管线和阀门等无泄漏；6〕施工用电严格执行"三相五线制〞、"三级控制两级保护〞、"一机一闸一保护定期进展绝缘检测和接地电阻测量，维修电工进展日常检查。防止出现漏电保护器失灵、插头、插座破损、电缆老化绝缘不好等现象；电线、电缆必须按规定进展架空、过路保护，休息室、金属构架上使用平安照明。7〕所有进入施工现场的人员必须按工程统一规定正确佩带平安帽、平安带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品。8〕吊装作业应做到标准文明、按程序进展，警示标志齐全明确，物件归类合理。9〕吊装作业过程中，吊车配重旋转范围内、扒杆和吊物下部，以及受力索具附近，人员和车辆不得停留。10〕吊装作业过程中，操作人员不得擅自离开岗位，如遇险情，应及时向主吊指挥传递信号，暂停吊装，待险情排除前方可继续吊装。11〕吊装作业时，车体、扒杆和吊物与电线的距离不得小于相应的平安距离，钢丝绳与电焊把线穿插时应采取隔离措施。12〕起重指挥人员旗、哨齐全，起重指挥时，要做到指令清晰准确。13〕在使用砂轮机打磨等机具时，必须保证机具完好合格，电焊机应经常保养；操作规程必须展现在机具室内。14〕漏电保护器应设在设备负荷线的首端，并与用电设备相匹配。经常接触用电设备的人员还应加强个人防护。严格执行"一闸一机一保〞制，严禁一闸多用。现场制止使用闸刀开关，一律换用空气开关加漏电保护器。15〕雨天进展高处作业时，通道和作业面的采取有效的防滑措施。当风速在10.8m/s及以上或雷电、大雾等气象条件下，不能进展露天高处作业。夜间进展高处作业有充足的照明。16〕地面组对成框中，要统一指挥，步调一致，防止伤手伤脚。17〕所有把线电缆必须绝缘良好，且电焊机接地良好。8危险源分析-.