进口斜井初期支护技术交底

技术交底记录ZT20HSHZQ-4 年月日工程名称隧道进口斜井交底地点交底组织单位施工技术部交底负责人施工单位第三架子队接收负责人交底内容：隧道进口斜井初期支护参数详见〔辅助坑道参考图〕。隧道进口斜井支护设计及施工辅助措施表序号起始里程终点里程长度（m）围岩级别衬砌类型衬砌图号超前措施1XDK0+000XDK0+03030IIIV级整体式（双车道）隧参06-242XDKO+030XDK0+170140IVIII级喷锚式（单车道）隧参06-053XDK0+170XDK0+23060IVV级喷锚式（单车道）隧参06-06超前锚杆4XDK0+230XDK0+25020VV级喷锚式（单车道）隧参06-08超前小导管5XDK0+250XDK0+28030VV级整体式（单车道）隧参06-13超前小导管m级围岩喷锚式衬砌（单车道）初期支护参数1、初期支护系统锚杆为622砂浆锚杆,锚杆长L=200cm,纵环间距150cmX150cm,梅花形布置，10cm厚C25喷射混凝土。W级围岩喷锚式衬砌（单车道）初期支护参数2、初期支护系统锚杆为622砂浆锚杆,锚杆长L=250cm,纵环间距120X120cm,梅花形布置；68X66单层钢筋网，网格间距25X25cm；20cm厚C25喷射混凝土；620格栅钢架（纵距120cm）组成。W级围岩整体式衬砌（双车道）初期支护参数3、初期支护系统锚杆为622砂浆锚杆,锚杆长L=300cm,纵环间距120X120cm,梅花形布置；68X66单层钢筋网，网格间距20X20cm；20cm厚C25喷射混凝土；622格栅钢架（纵距120cm）组成。V级围岩整体式衬砌（单车道）初期支护参数第1页共11页4、初期支护系统锚杆为622砂浆锚杆,锚杆长L=300cm,纵环间距120X120cm,梅花形布置；68X66单层钢筋网，网格间距20X20cm；23cm厚C25喷射混凝土；①20格栅钢架（纵距100cm/120cm）组成。V级围岩喷锚衬砌（单车道）初期支护参数5、初期支护系统锚杆为622砂浆锚杆,锚杆长L=300cm,纵环间距120X120cm,梅花形布置；68X66单层钢筋网，网格间距20X20cm；22cm厚C25喷射混凝土；16普通工字钢（纵距100cm）组成。支护具体参数交底如下：砂浆锚杆技术交底一、施工准备1、根据设计图纸，由测量技术人员对锚杆的施工位置进行描点画线。2、根据设计图纸相应围岩对应的锚杆长度进行下料，并根据规范要求，对钢筋上油渍、锈斑进行清洗、除锈。二、材料及配合比：1、水泥：P.O42.5普通硅酸盐水泥。2、砂：采用中细砂，粒径不大于2.5毫米，使用前过筛。3、水：水质必须符合工程用水的有关标准，水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水、PH值小于4的酸性水、硫酸盐含量按SO42-计超过水重1%的水。4、锚杆：①22螺纹钢筋。5、配合比以中心试验室提供为准。三、施工方法1、按照设计文件要求定位出锚杆孔的位置和方向（允许偏差土150mm）,采用风钻钻孔，孔径较锚杆大15mm。2、钻好后用高压风或高压水将锚杆孔冲洗干净，清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。3、在锚杆使用前，对其进行矫直、除锈、除油。4、清孔：钻孔内若残存有积水、岩粉、碎悄或其它杂物，会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入，也影响锚杆效果。因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。5、成孔后，由现场技术负责人对孔深进行检查，对孔深不能满足设计深度要求的（允许偏差±50mm）,进行补钻直到满足施工规范要求。6、注浆：砂浆锚杆孔内的砂浆也应采用灌浆罐和注浆管进行注浆。注浆开始或中途停止超过30min时应用水润滑灌浆罐及其管路，注浆孔口压力不得大于0.4MPa,注浆时应堵塞孔口。注浆管应插至距孔底5〜10cm处，随水泥砂浆的注入第2页共11页缓慢匀速拔出，并用手将水泥纸堵住孔口。7、锚杆安装：锚杆头就位孔口后，将堵塞孔口水泥纸掀开，随即迅速将杆体插入并安装到位。若孔口无水泥砂浆溢出，说明注入砂浆不足，应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆；锚杆杆体插入孔内的深度不宜小于设计规定。锚杆安设时，不得随意敲击，三天内不得悬挂重物。四、技术质量要求1、钻孔注浆的饱满程度，是确保安装质量的关键，工艺要求注浆管插到距孔底5〜10cm,并随砂浆的注入而缓慢匀速拔出，就是为了避免拔管过快而造成孔内砂浆脱节。砂浆不足时应重注砂浆。这都是为了保证锚杆全长为足够饱满的砂浆所握裹，保证其锚固效果。2、普通砂浆锚杆安装后不久，随意敲击杆体将影响砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，降低锚杆的锚固力。普通砂浆三天所能达到的强度为28天强度的40%左右，因此，规定三天内不得悬挂重物，不但是为了保证锚固质量，也是为了防止发生安全事故。3、等砂浆终凝后安设孔口垫板，使锚杆垫板与岩面贴紧，并用电焊将其与锚杆焊牢，且终凝前不得任意敲击锚杆，不得悬挂重物，待终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。4、砂浆锚杆作业是先注浆，后放锚杆（注浆锚杆作业是先放锚杆后注浆）。锚杆垂直于开挖轮廓线布设。锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。锚杆垫板满足设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆填平。具体操作是：先将水注入牛角泵内，水占泵体积的2/3,并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚孔眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开风阀开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚孔中。随着砂浆不断压入眼底，注浆管跟着用推和锤击的方法，把锚杆插入眼底，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。5、注浆压力不宜过大，保持在0.2Mpa为好；压注砂浆时，必须密切注意压力表，发现压力过高，须立即停风，排除堵塞；注浆管不准对人放置，注浆管在未打开风阀前，不准搬动，关节闭密封盖，以防高压喷出物射击伤人掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于三个孔，以免时间过长使砂浆在泵管中凝结。锚注完成后，及时清洗机具。钢筋网片交底一、设计参数钢筋规格：HPB23568钢筋;HPB23568X66钢筋；第3页共11页网格间距为：20*20cm；25X25cm。设置部位：拱墙；二、钢筋网片加工钢筋网片采用I级68,68X66钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。2、成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。三、网片安装按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1〜2个网格。四、施工控制要点1、钢筋网格尺寸应符合20*20cm；25X25cm。2、铺设钢筋网按照以下要求执行：(1)钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂。(2)钢筋网随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm,与锚杆(锚杆安装3d后)或其它固定装置连接牢固。(3)开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。(4)喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。五、质量标准1、钢筋网尺寸20*20cm,25*25cm,允许偏差为±10mm；2、钢筋网搭接长度1-2个网格，允许偏差为±50mm；3、钢筋网保护层厚度不得小于30mm；六、安全注意事项1、电焊工在工作之前，应首先戴好防护面具，电焊机的外壳应接地或接零线雷雨时，应停止露天焊接作业。第4页共11页2、焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其它绝缘物上。3、电焊机线路和设备符合“一机一闸，一箱一保护”。4、施工人员在施工进厂前必须进行安全上岗培训和安全教育。5、参加施工的工人必须熟知本工种的安全操作规程，必须配戴安全帽，在作业中不违章作业、不违反劳动纪律。锁脚锚管交底一、设计参数台阶法开挖时，每阶底部两侧每个钢架打设2根锁脚锚管，采用中50乂3.500小导管，长度3.5m,角度30〜45°打入。二、锁脚锚管加工锁脚锚管在构件加工厂制作。前端做成尖锥形，尾部焊接68mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为10mm。锁脚锚管加工见下图。三、锁脚锚管安装成孔后，将锁脚锚管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将锁脚锚管打入。每幅4根，单侧2根，长度3.5米，按角度打入。采用注浆机进行注浆作业。四、注浆锁脚锚管加工示意图采用注浆机压注水泥浆，压力不大于0.8Mpa。注浆工艺严格按设计和施工规范进行。当单孔注浆达到设计量时，结束注浆，注浆参数根据注浆试验结果及现场情况调整。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。开挖之前试挖掌子面，无明显渗水时，即可进行开挖作业。第5页共11页五、注浆参数1、采用水泥浆液，水灰比根据试验室提供。2、注浆压力：0.5〜1MPa。钢架交底一、钢架加工1、钢架应分节段制作，每节段长度应根据设计尺寸及开挖方法确定，不宜大于4m。每片节段应编号，注明安装位置。型钢钢架宜采用冷弯法制作成型。钢架节段可采用工厂化加工制作方案，亦可在现场加工制作。现场加工的格栅钢架应按1：1胎模控制尺寸，所有钢筋节点必须采用焊接，焊接长度应不小于40mm,对称焊。2、拱架接头钢板厚度及螺栓规格必须符合设计要求；接头钢板螺栓孔必须采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣，要求每桶之间可以互换，严禁采用气割冲孔。3、钢架加工尺寸应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。4、不同规格的首幅钢架加工完成后，应放在平地上试拼，周边拼装允许偏差为±30mm,平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可批量生产。5、工字钢钢架的连接方式：工字钢通过A3连接钢板和4个M20螺栓进行连接。6、钢格栅钢架的连接方式：采用人3角钢通过4个M20螺拴进行连接，同时钢格栅之间用符合设计要求的纵向连接筋焊接牢。7、钢筋采用搭接焊，焊条规格符合规范要求。二、钢架安装1、钢架安装前应检查开挖断面轮廓、中线及高程。2、钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净；脚底超挖、拱脚标高不足时，应用喷射混凝土填充;拱脚高度应低于上半断面底线15〜20cm,当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇注强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。3、钢架应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接钢板平面应与钢架轴线垂直。4、相邻两幅钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm,连接钢筋间距不应大于1.0m。5、钢架立起后，根据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠。钢架安装时应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。上、下、左、右允许偏差±50mm,钢架倾斜度应第6页共11页小于2°。6、钢架在初喷砼后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块楔紧，严禁采用片石回填。7、钢架应严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注，并编写号码。8、下导坑开挖时，预留洞室的位置也要按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。9、钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。10、钢架应经常检查，如发现破裂、倾斜、弯扭、变形以及接头松脱填塞漏空等异状，必须立即加固。11、钢架的抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。喷射混凝土交底一、材料质量要求选用普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5的坚硬耐久洁净的中砂或粗砂，使用时含水率控制在5%〜7%；粗骨料选用粒径不大于15mm且采用连续级配、坚硬耐久的碎石；化验合格的拌合用水；外加剂宜采用液体速凝剂，其掺量不宜大于水泥用量的5%,喷射混凝土的初凝时间不大于5min,终凝时间不大于10min。喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场试验选定。应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5Mpa,有抗冻抗渗要求时不小于42.5Mpa；胶骨比宜为1:4〜1:5,水胶比宜为0.40〜0.50,砂率宜为45%〜60%；喷射混凝土拌合物坍落度宜为8〜13cm。配合比及拌制的均匀性每班检查不少于一次。速凝剂的掺量通过现场试验确定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量养活水泥和水的用量。二、施工准备1、检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，确保作业区内有良好的通风及照明；2、清除松动岩块和墙脚岩渣、堆积物，并向料斗加水冲洗受喷面（当岩面受水容易潮解、泥化时，只能用高压风清扫）；必须从顶部工作面往下清洁；3、检查开挖断面净空尺寸；4、进行超欠挖处理；第7页共11页5、设置控制喷射混凝土厚度的标志；6、岩面如有渗漏水必须予妥善处理。7、喷射前用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。三、施工方法1、拌制和运输喷射混凝土的拌合料应随用随拌。搅拌站严格按照施工配合比配料，采用强制式搅拌机分次投料，搅拌时间不少于2min，拌合料在运输过程中必须保持混凝土的均匀性，不漏浆、不失水、不分层、不离析。运输及存放时间，当不掺加速凝剂时不得超过2h，掺加速凝剂时不宜超过20min。如喷射前混凝土发生离析或坍落度过低，应进行二次拌制，二次拌制过程中可添加适量减水剂，严禁加水。2、喷射作业(1)初次喷射混凝土应在开挖后及时进行，喷射混凝土厚度约为40mm。挂钢筋网时，初喷混凝土厚度不小于4cm。在前次喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层混凝土。(2)喷射作业分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平，速凝剂掺量准确，添加均匀。(3)喷嘴与岩面垂直，距受喷面1.5〜2.0m,垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20〜30cm,以保证混凝土喷射密实。开挖后及时初喷，出渣后及时复喷。(4)施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。3、风压控制：(1)一般要求风源风压应稳定在0.4〜0.65MPa才能在喷嘴处使风压稳定在0.1〜0.25MPa范围内。只有稳定的风压，才能保证喷射混凝土的质量。若风压过小，则喷射动能太小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落；若风压过大，则喷射动能大，粗骨料会碰撞岩面而回弹。(2)初步选择风压时，可参考风压与混合料水平运送长度(输料管长度)的简单关系，即工作风压=1+0.013X输料管长度(m)。当向上垂直输送时，由于重力作用所需的风压比水平运输时大约每增高10m需加大20〜30kPa。4、水压控制：为保证高压水从水环孔眼中射出形成水雾，使干拌合料充分湿润水化，水压要比风压高0.1〜0.15MPa。一般喷射作业区的系统水压应大于0.4MPa。5、喷嘴与受喷岩面之间的距离和角度(1)通常在喷头上接一个直径为100mm长为0.8〜1.0m的塑料拢料管。它使水泥充分水化，且喷射混凝土束集中及回弹石子不致伤害喷射手。(2)当风压适宜时，喷嘴与受喷岩面之间的距离以0.8〜1.2m为宜。(3)喷嘴与受喷岩面的角度，一般应垂直或稍微向刚喷射过的混凝土部位倾第8页共11页斜(不大于10°),以使回弹物受到喷射束的约束，抵消部分弹回能量而减少回弹量。喷射拱部时应沿径向喷射。6、一次喷射的厚度及各喷层之间间隔时间(1)当喷层较厚时需分层喷射。一次喷射的厚度应根据喷射效率、回弹损失、混凝土颗粒之间的凝聚力和喷层与受喷面间的粘着力等因素确定。一次喷射厚度边墙7-10cm，拱部5-6cm。(2)各喷层间的间隔时间与水泥品种、施工温度等因素有关。当采用速凝剂时可在5〜10min以后进行下一次喷射。采用碳酸钠速凝剂时要在30min以后才能进行下一次喷射。7、喷射分区与喷射顺序(1)为了减少喷射混凝土因重力作用而引起的滑动或脱落现象，喷射时应按照分段、分部、分块、由下而上，先边墙后拱墙和拱腰，最后喷拱顶的原则进行。(2)如需在其上进行第二层喷射，也不会造成第一层混凝土被冲坏的现象，不论边墙还是拱部都是如此。(3)喷射混凝土时，喷头要正对受喷岩面，均匀缓慢地按顺时针方向作螺旋形移动，一圈压半圈，绕圈直径为200〜300mm。(4)对凹凸悬殊的岩面，喷射时应注意喷射次序要先下后上，先两头后中间，以减少回弹量。正常状态下喷射混凝土的回弹率拱部不超过25%,边墙不超过15%。8、注意事项(1)严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷