污水处理厂设计流程 自动保存的

污水处理厂设计流程东北石油大学

12数据分析33主要工程量44汇报提纲预算3543现场调研工艺流程一、现场调研1、水处理专业项目数值项目数值含油量（mg/L）K++Na+（mg/L）悬浮固体含量（mg/L）Ca2+（mg/L）粒径中值（μm）S2-（mg/L）平均腐蚀速率（mm/a）Cl-（mg/L）SRB，（个/ml）HCO3-（mg/L）TGB，（个/ml）SO42-铁细菌，（个/ml）水型溶解氧，（个/ml）总矿化度Fe2+，（个/ml）pH值Fe3+，（个/ml）相对密度〔1〕污水来源1)联合站处理水2)过滤器反洗水3)排污回收水4)洗井水5)油水井作业废水〔2〕污水水质〔3〕注水水质指标项目数值项目数值含油量（mg/L）总矿化度（mg/L）悬浮固体含量（mg/L）pH粒径中值（μm）硬度一、现场调研〔4〕净化水去向〔5〕产出水量预测1〕初步确定回注地层2〕注水系统注水水量根据业主提供的开发资料，整理设计年限范围内采出水量数据。〔6〕现有的地面油田及污水处理系统工程图纸及药剂使用情况；〔7〕附近水源〔清水〕是否充足，如不充足能否用汽车拉运；〔1〕地理位置2、油田自然条件与社会条件一、现场调研〔2〕地形地貌图1〕地形构造2〕地形走势3〕地表特征4〕地面海拔

选址坐标、附近是否有城镇、村庄、农田、林地一、现场调研〔3〕气象序号项目单位数量1相对湿度月平均最高湿度%2风速年平均m/s3风向及风频冬季最多风向夏季最多风向4大气压年平均大气压夏季平均mbar5气温月平均最高℃月平均最低℃极端最高℃极端最低℃年平均℃6降水年总降雨量mm7降雪量标准雪压kN/m28冻土土壤冻结深度cm一、现场调研〔4〕工程地质3、现场流程调研〔1〕工艺流程、设备、自控、电力〔详见四〕、仪表〔详见三〕及设备运行参数进行记录。〔2〕找到相关负责人开座谈会，听取现场污水处理站管理人员对该工程的参考意见。〔5〕社会人文及经济〔6〕地域条件1〕社会人文2〕社会经济3〕矿产资源1〕地震烈度2〕地基承载力特征值3〕冻土线4〕土壤腐蚀性1〕附近电网2〕水源〔清水〕3〕村落4〕路网现状一、现场调研〔3〕仪表调研内容1〕已建站控系统现状。2〕已建站控系统是否有扩容能力。3〕已建站控制室、机柜室的尺寸大小，是否能新增控制柜仪表盘。4〕本次方案自动化想要到达的水平。5〕已建站仪表设备使用情况。6〕本次方案是否包含数字化内容。〔4〕电力调研内容1〕油田整体电网负荷情况〔线路〕，有具体增加容量后，电网能否承担；2〕油田有几类站场，各个站场的负荷等级，已建功率，预留功率；4〕配电柜选用情况5〕电缆敷设方式6〕电缆选用情况7〕站场照明8〕负荷等级配电柜4、其它一、现场调研〔1〕工程地面图纸〔2〕可研标准〔3〕本单位设计管理标准1〕污水处理标准2〕压力容器设计标准3〕油田注水设计标准4〕除油罐设计标准5〕钢结构设计标准6〕油田采出水处理设计标准7〕管道元件标准等12数据分析33主要工程量44汇报提纲预算3543现场调研工艺流程二、数据分析1、自然条件与社会环境分析〔1〕降水量是站场地基高度、储罐设计、污水处理站站址选择的重要参数；〔2〕风向是站场工艺流程布置的主要参考因素；〔3〕当地最大风速是储罐强度设计、压力容器设计的计算依据；〔4〕村庄、道路、电力、水源是污水处理站站址选择的重要考虑因素；〔5〕冻土线是管道埋深的决定性因素；〔6〕土壤酸碱性决定管道防腐措施；〔7〕地理位置、地形构造、地形走势、地表特征、地面海拔对污水处理站站址选择有重要影响；〔8〕地震烈度影响储罐、管道、建筑物强度设计；〔9〕地基承载特征值是储罐地基设计、管道埋深、站场地基高度的参考依据之一；〔10〕温度、湿度对污水处理站钢制材料的设计、防腐有重要影响。二、数据分析2、采出水量平衡年份采出水量(m3/d)注水量(m3/d)补充水量(m3/d)富余水量(m3/d)201520162017201820192020202120222023202420252026202720282029〔1〕根据该油田水量平衡表，确定最大采出水量，结合相关标准，明确污水处理站设计规模；二、数据分析〔2〕根据该油田水量平衡表，确定最大充裕水量，对充裕水量处置方式进行选择；1〕自然蒸发处置2〕处理达标外排处置3〕回罐处置〔3〕根据该油田水量平衡表，确定补充水源水量，选择补充水水源。年份采出水量(m3/d)注水量(m3/d)补充水量(m3/d)20152016……1〕地表水补充2〕地下水补充3〕其它油气田采出水补充2、水质分析根据来水水质以及出水水质进行处理，选择以下工艺：〔1〕处理流程开闭〔2〕除油工艺〔3〕过滤工艺〔1〕处理流程开闭

根据来水矿化度、pH值、Cl-浓度、硫化物浓度、SRB、溶氧量等参数，明确污水腐蚀强弱程度，确定处理流程开闭。二、数据分析〔2〕除油工艺根据来水含油量〔mg/L〕、悬浮固体含量〔mg/L〕和出水含油量、悬浮固体含量，选择除油工艺〔如：沉降罐除油、压力除油、浮选机除油。压力除油流程图沉降除油流程图〔3〕过滤工艺根据来水含油量〔mg/L〕、悬浮固体含量〔mg/L〕、悬浮固体颗粒直径中值和出水含油量、悬浮固体含量、悬浮固体颗粒直径中值，选择过滤工艺。常用的一级过滤器有核桃壳过滤器、石英砂过滤器、双滤料过滤器。核桃壳过滤器、石英砂过滤器属于单滤料过滤器，双滤料过滤器悬浮物的拦截能力比单滤料过滤器强，目前最好的双滤料过滤器出水可以到达悬浮固体含量≤3mg/L、悬浮固体颗粒直径中值≤

3µm的水质。二、数据分析12数据分析33主要工程量44汇报提纲预算3543现场调研工艺流程在油田污水处理设计中，如何选择工艺流程是一个首要问题，合理的工艺流程是水质达标的关键，而且与处理站的经济运行有着密切的关系。因此应根据原水水质和用户对水质的要求两项根本资料，结合当地各项具体情况，如处理站的规模，该采油厂的运转经验、管理和技术水平，以及与上下游流程的衔接等，经过技术经济比较，选择适宜的工艺流程和相应的处理设备。三、工艺流程设计1、工艺流程的组成主流程辅助流程水质流程稳定流程水质净化工艺流程水质软化工艺流程水质氧化和生化工艺流程主要指从主流程别离出来的物质，需要进行再一次处理和回收的工艺流程控制采出水对金属腐蚀、结垢和微生物等的危害或脱采出水有害气体、防止不相溶水混合、投加水稳定剂的流程三、工艺流程设计

2、油田污水处理技术〔1〕重力沉降技术应用最广泛的除油技术，包括大罐沉降工艺、压力沉降除油工艺。〔2〕气浮处理工艺溶气气浮主要应用在含聚污水及稠油处理，包括溶气气浮、电气浮、诱导气浮、射流气浮。〔3〕粗粒化处理技术主要在综合一体化处理设备，如压力沉降罐中。〔4〕生化除油工艺主要应用在外排、小规模回注及综合利用方面，是较新的技术。〔5〕旋流处理工艺〔6〕电化学〔7〕预氧化技术三、工艺流程设计〔1〕重力沉降技术重力沉降技术是根据油、水两相存在密度差，在重力作用下，经过一定时间，油水混合物会自动别离；该技术主要表达在自然沉降局部，以下主要针对自然沉降局部设备进行相关设计。重力式处理流程处理效果良好对原水含油量、水量变化波动适应性强自然除油回收油品好投加净化剂混凝沉降后净化效果好当处理规模较大时，滤罐数量较多、操作量大，处理工艺自动化程度稍低。三、工艺流程设计流程优点缺点

自然沉降

混凝沉降压力过滤1-进水管；2-配水室；3-配水管；4-集油槽；5-出油管；6-中心管柱；7-集水管；8-出水管；9-溢流管；10-排污管自然除油装置多采用立式自然除油罐，立式自然除油罐的主要任务是去除原水中的浮油和局部分散油，为下一段沉降别离提供稳定的水质、均衡的流量立式除油罐的工作原理是靠油和水的相对密度差来到达除油的目的。立式除油罐上部设收油构件，中上部设配水构件，中下部设集水构件，底部设排污构件，其主要结构如下图。立式自然除油罐的特点能适应进站污水质和量的突然变化，以及悬浮固体含量高的污水。流程不密闭，污水停留时间长，容积大，占地面积大，基建投资高。污水停留时间，2.5～3.5h；污水下降流速，0.5～0.8mm/s。三、工艺流程设计1〕重力沉降技术1〕立式自然除油罐立式沉降罐示意图重力沉降技术立式自然沉降罐工艺设计设计要点：①进入水含油量不得大于1000mg/L，粒径大于76μm的沙粒含量不得大于100mg/L；②自然沉降别离液面负荷宜为1.8~3.0m3/(h*m2)；③沉降罐罐径宜按标准拱顶钢罐选用，并设置拱顶拱盖；④沉降罐宜采区密闭各样措施，密闭介质采用天然气或氮气，有可能与大气相连的管道都设置水封设置；⑤沉降罐最大既有厚度不宜大于1.0m；⑥沉降罐液面以上保护高度不小于0.5m；⑦沉降罐应设梯子、平台、栏杆、人口、清扫孔。透光孔、通气管、液压平安阀、机械呼吸阀、天然气置换阀。三、工艺流程设计重力沉降技术立式自然沉降罐工艺设计立式沉降罐罐体设计排污放空和溢流集油系统进水和配水系统集水和出水系统有效容积计算有效高度计算穿孔管式配水喇叭口配水窗口配水三、工艺流程设计重力沉降技术立式自然沉降罐工艺设计罐体设计有效容积按停留时间计算有效容积，一般按照?除油罐设计标准?SY/T0083—94所规定的时间来确定别离区有效容积：W1=QT1式中W1—沉降罐有效容积，m3；Q—设计流量，m3/h；T1—停留时间，h。有效高度

①确定别离面积和别离高度的最正确比值以到达最正确水力条件，得到最正确别离效果；②沉降罐宜按标准罐直径尺寸来确定罐的有效高度；③除考虑有效别离高度外，还需要考虑前后处理构筑物重力自流连接的高程要求来确定沉降罐的有效水深。三、工艺流程设计重力沉降技术进水和配水系统1、穿孔管式配水序号名称计算公式符号说明1穿孔管控眼总面积f—孔眼总面积，m2u0—孔口流速，m/s；u0=0.4t—采出水在分离区停留时间，hQ—计算流量，m3/sn—空口总数d0—孔口直径，mn1—每根穿孔管上的孔口数N—穿孔管根数ui—串口管末端流速，m/sF1—分离环形面积，m2L—穿孔管有效长度，mF2—n1个环形面积，m22穿孔管孔口总数3每根穿孔管上空口数4穿孔管起末端流速5分离区环形面积6穿孔管长度7根据空口述划分环形面积8每圈孔眼中心直径三、工艺流程设计重力沉降技术进水和配水系统1、喇叭口配水序号名称计算公式符号说明1配水环形面积F——需配水环形面积，m2

——罐壁内直径，m

——配水腔（或絮凝器）外壁直径，m

——每个喇叭口控制面积，㎡；n——喇叭口个数ni——每圈喇叭口个数fn——ni圈喇叭口控制面积，㎡

——n圈喇叭口中心线直径，m

——喇叭口夹角°L——喇叭口间距，mqi——每个喇叭口配水流量，m³/hθ——沉降罐设计流量，m³/h

——相邻内圈已含的圆面积（含配水腔）㎡2设置配水喇叭口个数

3每个喇叭口实际控制面积4每圈喇叭口控制面积5每圈喇叭口中心线直径6每圈喇叭口的夹角7每圈喇叭口间距8每个喇叭口配水流量三、工艺流程设计重力沉降技术集水和出水系统1、集水槽计算公式序号名称计算公式符号说明1收油槽潜流孔总面积Ω—潜流孔总面积，m2Q—设计流量，m3/hu0—潜流孔眼流速，m/s；u0=0.3~0.5n—孔眼个数d—每个孔眼直径，m；d=0.05~0.15φ1—孔眼中心线直径，mh1—槽终点水深，mq—槽内计算流量u—槽内流速，m/sb1—槽宽，mh2—槽起点水深，mhK—槽临界水深，m2孔眼个数3孔眼间距4输水槽槽终点水深5槽起点水深6堰板高度7积水槽外壁高三、工艺流程设计重力沉降技术集水和出水系统2、集水槽伞罩序号名称公式符号说明设计参数123槽底板宽度集水孔总面积集水孔数B—槽底板宽度，mQ—计算流量，m3/su0—槽内流速，m/s;u0=0.4~0.6m/sF—集水孔总面积，m2n—开孔孔眼数d—每个孔眼直径

三、工艺流程设计重力沉降技术集油系统每天收集的含水原油量计算公式：式中W—收集的含税原油量，m3Q—设计流量，m3/d；

C1—

处理前前采出水含量，mg/L；

C2—处理后采出水含油量，mg/L；

η—原油含水率按40%—70%计；

ρ0—原油密度，t/m3。

三、工艺流程设计1—进水管；2—中心反响筒；3—配水管；4—集水管；5—中心柱管；6—出水管；7—波纹料板组；8—溢流管；9—集油槽；10—出油管；11—排污管斜板除油是目前常用的高效除油方法之一，为了充分利用立式除油罐的高度，在罐内沉降区加设了波纹斜板，于是产生了斜板除油罐。斜板除油罐集立式除油罐与斜板除油池的优点于一体，不仅提高了除油效率，而且在保持一定除油效率的同时，大幅度地提高了处理能力。〔2〕斜板除油罐重力沉降技术设备立式斜板除油罐的主要设计参数如下：斜板间距80~100mm斜板倾角45°~60°斜板水平投影负荷1.5×10-4~2.0×10-4m3/〔s*m2〕其他设计数据与普通除油罐根本相同。三、工艺流程设计二、工艺流程设计重力沉降技术浅池理论将水深为H的除油设备分隔为n个水深为H/n的别离池，而当别离池的长度为原除油别离区长度的1/n时，便可处理与原来的别离区同样的水量、并到达完全相同的效果。为了让浮升到斜板〔管〕上部的油珠便于流动和排除，把这些浅的别离池倾斜一定角度〔通常为45°～60°〕，超过污油流动的休止角。这就形成了所谓的斜板〔管〕除油罐。含油污水的分离效率斜板除油的根本原理：斜板除油是目前常用的高效除油方法之一，它属于物理法除油，是一种重力别离技术。重力别离法处理含油污水，是根据油和水的密度不同，油水别离的目的。斜板除油的根本原理是“浅层沉淀〞，又称“浅池理论〞。重力沉降技术设备〔3〕立式混凝除油罐l—进水管；2—中心反响筒；3—配水管；4—集油槽；5—出油管；6—中心柱管；7—集水管；8—出水管；9—溢流管；10一排污管工艺过程:混凝剂的配制与投入、混合、反响、沉降别离混凝沉降包括：上浮除去油和悬浮物；下沉少量悬浮物进出水质指标：混凝除油罐一般作为二级除油罐，当进水含油为200mg/L，出水含油小于30mg/L；进水悬浮固体为240mg/L，出水悬浮固体30mg/L；除油及除悬浮物效率均达85％以上。污水停留时间一般为1.5～2.0h，污水下降流速为1.0～1.6mm/s。三、工艺流程设计重力沉降技术混凝沉降罐工艺设计设计要点：〔1〕絮凝器宜设置在混凝沉降罐的中部，絮凝器型式和有关设计应按絮凝器设计要点进行设计。但絮凝器高度应与絮凝器沉降罐相关高度匹配。〔2〕经絮凝后采出水在配水时要注意对形成絮状物的保护，不宜采用管道输送；否那么管系流速应小于0.15m/s,并防止流速突然升高或跌水。〔3〕混凝沉降别离液面负荷宜为3.0~6.0m³/〔㎡·h〕〔4〕根据水质状况可采用上部配水，下部集水；也可采用下部配水，上部集水方式。〔5〕配水、集水及出水控制液面的方式可按竖流式沉降罐设计〔6〕混凝沉降罐水质指标应满足以下标准水质要求：①进水含油量不大于200mg/L,处理后不大于50mg/L。②悬浮固体含量：进水量不大于300mg/L，处理后不大于20mg/L。〔7〕在罐壁与中心絮凝装置之间环形空间设置排泥管系和集油设施。〔8〕混凝沉降罐罐体结构，罐附属设施、密闭的要求保护高度、集油的方式，都按竖流沉降罐设计。三、工艺流程设计重力沉降技术混凝沉降罐工艺设计罐体设计〔1〕罐体有效容积计算W=W1+W2=Q(T1+T2)式中W—混凝沉降罐有效容积，m³；W1—沉降别离有效容积，m³；W2—絮凝有效容积，m³；Q—设计流量，m³/h；T1—沉降别离时间，h；T2—徐凝时间，h。〔2〕混凝沉降罐高度混凝沉降罐的高度由以下局部组成：H=H1+H2+H3+H4式中H—混凝沉降罐罐壁总高；H1—保护高度，一般取H1=0.5m；H2—集油高度，取H2=0.5~1.0m；H3—有效别离高度，H3=4~6m；H4—集泥厚，H4=0.8~1.2m。三、工艺流程设计重力沉降技术重力式污水处理常规流程三、工艺流程设计气浮技术气浮技术是固－液或液－液别离的一种方法，是一种高效、快速的固液别离技术，气浮技术始于选矿。气浮原理为水中珠和悬浮颗粒的上升斯托克斯定律：式中：u—油珠或悬浮颗粒的上升速度(cm/s)；g—重力加速度(cm/s²)d—油珠或固体颗粒的有效直径(cm)；ρw—水的密度(g/cm3)；ρo—珠或悬浮颗粒的密度(g/cm3)；μ—水的粘滞系数(Pa/s)。原理

三、工艺流程设计气浮技术分类

布气气浮：利用鼓风机、空气压缩机等将空气注入水中，也可利用水泵吸水管、水射器将空气带入水中。其中叶轮气浮和射流气浮属于布气气浮加压溶气浮〔污水处理工程应用较多〕电气浮：电解槽将水电解，利用电解形成的极微的氢气和氧气泡，将污染物带出水面。三、工艺流程设计气浮技术分类

加压溶气法是将污水〔或清水〕和压缩空气导入溶气罐，在压力为196-392kPa的条件下，使空气溶解于水变成溶气水，并到达饱和状态。然后将溶气水减压引至气浮池，在常压下，溶解的空气便从水中逸出，形成水-气-粒三相混合体系，细小气泡的直径为10-100μm。微小气泡成为载体，气泡从水中析出粘附水中的污染物质形成气-粒浮选体浮出水面成浮渣，浮渣由刮沫机刮去，那么系统水被净化排出。三、工艺流程设计气浮技术优点

适用于乳化严重、油水密度差小的含聚、稠油污水，除油效率较高。胜利、河南等油田均有使用。缺点气浮设备易受污水结垢、温度等方面的影响，腐蚀严重，后续维护工作量大。主要原因：曝氧点多，水中溶解氧含量上升，腐蚀速率沿

程上升。重要原因：缓蚀剂投加问题。三、工艺流程设计气浮技术主要设备溶气浮选设备该装置首先使气体在压力状态下溶于水中，再将溶气水引入浮选器首端或底部均匀配出，待压力降低后，溶入水中的气体释放出来，使被处理水中的油珠和悬浮物吸附到气泡上，上浮聚集被去除。溶气浮选装置如下图。三、工艺流程设计气浮技术主要设备压力容器罐压力溶气罐是通过回流泵将清水加压至0.30～0.40MPa，同时参加压缩空气，使空气溶解于水的一种特殊装置。加压后的溶气水通过管道、阀门接至释放器，然后骤然减至常压，溶解于水的空气以微小气泡形式〔气泡直径约为30-120μm左右〕，从水中析出，将污水中的悬浮物颗粒载浮于水面，由刮渣机刮出，从而实现固液别离。气浮回流比一般按30～50%，用气量按40-60ml/L设计三、工艺流程设计主要设计参数工作压力〔P0〕：3~4kg/cm2〔表压〕停留时间〔t〕：2~5min溶气效率〔f〕：50%~80%填料层高度:0.8~1.3m过流密度〔I〕:1000~5000m3/m2.d液位高度:0.6~1.0m(自罐底计)加压溶气水回流比〔R=QR/QS〕：25~50%气浮技术溶气罐的设计三、工艺流程设计式中：-气固比(g释放的气体/g悬浮气体)。一般为0.005~0.6，[SS]较高时选用上限0.03~0.06；

—某一温度下空气的溶解度

—压力为P时的容器效率

—表压(KP)

—加压回流水量

—处理水量

—废水中的悬浮固体浓度

气浮技术气固比三、工艺流程设计回流加压水量〔溶气水量〕溶气罐的直径〔〕式中：I—溶气罐的过流密度。对于空罐，一般为1000~2000m³/㎡.d。对于填料罐，一般2500~5000m³/㎡.d气浮技术三、工艺流程设计式中：—灌顶、底封头高度〔根据直径而定〕—布水区高度，一般为0.2~0.3m；—液位高度，一般为0.6~1.0m;—填料层高度，一般为0.8~1.3m;—保护高度，一般为0.2~0.5m;接触区的设计上流速度()—隔板下端〔直壁局部〕5~10mm/s，—隔板上端〔斜板局部〕20mm/s停留时间〔〕：2~4min；隔板直壁局部高度一般为300~500mm；隔板上端倾角一般为60°，其顶离水面距离一般不小于300mm。溶气罐的高度气浮池的设计三、工艺流程设计接触室的外表积〔〕工艺参数设计★水流速度〔vS〕：1~3mm/s〔SS较高时，取低限〕★外表负荷率〔qS〕：5~10m3/m2.h★停留时间〔ts〕：20~30min〔以10~20min校核〕★有效水深〔H〕：一般为1.5~2.5m别离室外表积分离室的设计三、工艺流程设计气浮池有效容积气浮池有效容积平流式气浮池：长宽比〔L/B〕一般为1:1~2:1，用于污泥浓缩处理可达1:3~1:5；宽深比〔B/H〕不小于0.3竖流式气浮池：一般为圆形三、工艺流程设计气浮技术气浮法污水处理流程图三、工艺流程设计气浮技术气浮技术的限制

气浮技术除油和悬浮物效果良好，对聚合物也有一定的去除，在保证杀菌剂投量的情况下，SRB菌的数量也能控制在标准以内；但是对于高矿化度和含聚污水存在腐蚀速率超标，污泥量大且无法消化处理的问题，严重影响到环境，在含聚污水处理中推广应用尚需进一步研究。三、工艺流程设计粗粒化聚结技术聚结原理“粗粒化〞是含油污水通过填充物层时，使分散油珠由小变大的过程。根据斯托克斯公式，油珠在水内的浮生速度与油珠粒径的平方成正比，因而粗粒化处理后更容易重力别离法将油除去。粗粒化材料按外形分为粒状和纤维状两类，前者可重复是用，后者适合一次性使用。国内的粗粒化装置主要采用3-5mm的粒状材料。按材质分为天然和人造两类，天然材料有无烟煤、石英砂等，人造材料有聚酯、聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等。优点：粗粒化除油装置具有体积小、效率高、结构简单、不需加药、投资省等缺点：填料容易堵塞，因而降低除油效率三、工艺流程设计粗粒化聚结技术影响聚结分离的因素由于液-液聚结过程受很多因素影响，其聚结要求和难度也高于液-固、气-液别离操作。影响液-液聚结过程的因素主要有聚结介质的外表特性、纤维的丝径、界面张力、操作状态下流速等，此外还包括如两相密度差、粘度比、PH值等。提高油滴聚结效率的方法提高油水混合物的温度改进设备的流动特性化学破乳三、工艺流程设计粗粒化聚结技术主要装备聚结别离器采用卧式压力聚结方式与斜板〔管〕除油装置结合除油。原水进入装置首端，通过多喇叭口均匀布水，水流方式横向流经三组斜交错聚结板，使油珠聚结，悬浮物颗粒增大，然后再横向上移，自斜板组上部均布，经斜板别离，油珠上浮集聚，固体悬浮物下沉集聚排除，净化水由斜板下方横向流入集水腔。聚结别离器工艺原理1-进水口；2-出水口；3-排污口；4-污油口；5-进料口；6-蒸汽回水口；7-平安阀；8-出水挡板三、工艺流程设计粗粒化聚结技术聚结除油流程三、工艺流程设计旋流别离技术旋流分离原理污水切向进入旋流管的圆筒造涡段形成旋转运动。污水流入大锥段时，流道截面迅速收缩，流体获得很大的角加速度，加速旋转，流体流入小锥段时，截面缓慢收缩，增加的角动量补偿流体与管壁的摩擦损失，使流体保持高速旋转。流体进入直管尾段后，由于摩擦，流体的旋转速度逐渐减弱，但增加了流体在旋转流场内的停留时间。由于油水密度不同，在离心力场内密度大的水甩向器壁，密度小的油珠运移至旋流管中心处形成的油芯〔实为油浓集的油水混合物〕反向从圆筒造涡段一段的溢流口流出，使油水得到迅速别离。三、工艺流程设计旋流别离技术旋流分离原理在离心场下，油珠向旋流管轴中心的景象速度Vr很小，仍用斯托克斯公式描述，单用向心加速度α代替重力加速度g，得Vr=d²〔ρw-ρ〕Vt²/18μwr式中α——向心加速度；ρw-ρ——水油密度差；r——油珠的回转半径;Vt——回转半径r处的切向速度。除油效率和能耗除油旋流器的除油效率定义为：溢流口排出油量除以入口油量，用下式表示ƞ=〔QiCi-QwCw)/QiCi=1-QwCw/QiCi≈1-Cw/Ci式中Qi、Qw——入口、水出口流量；Ci、Cw——入口、水出口的体积含油浓度