IE七大手法的改善步骤

工业工程七大手法12/8/20221前言1质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平。产品质量的提高，意味著经济效益的提高。当今世界经济的发展正经历著由数量型增长向质量型增长的转变，市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主。而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT)，以致独得最大的效益。那么如何在品质保证的基础上，使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力，把这些“投入”做最有效的组合，以达到品质稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低。这就是近代工业界工业工程(IE)所要做的主要工作。教材大纲2IE简介P3~P4IE七大手法简介P5工作循环的简化P6IE七大手法之防错法P7~P10IE七大手法之动改法P11~P14IE七大手法之流程法P15~P17IE七大手法之五五法P18~P21IE七大手法之人机法P22~P23IE七大手法之双手法P24~P26IE七大手法之抽样法P27~P28IE手法之工作研究P29~P33IE手法之工作简化P34~P36IE手法之改善步骤P37~P44生产线平衡法P45~P47工厂布置与物料搬运~P51P48IE简介31、甚么是IE?

IE就是指INDUSTRIAL(工业)ENGINEERING(工程)。它由两字词之首字母组合而成。2、IE的起源?IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』，而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(FrederickW.Taylor1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(FrankBGilberts1868~1924)的『动作研究』二者所构成。3、IE的目的?应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去，个人的前途也有寄托之所在。因此，简单地说，IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料，以最经济有效的工作方法，使企业独得最大的效益。4、为甚么要有IE?

＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基。

＊改善就是进步的原动力，没有改善就没有进步。—学如逆水行舟，不进则退。

＊改善是永无止境的，必须长久持续去进行。IE简介44、IE的主要范围?

＊

工程分析＊价值分析(V.A)＊动作研究＊工作标准

＊时间研究＊时间标准

＊工厂布置＊搬运设计5、为甚么要有改善(IE)七大手法?

＊以不教而战，谓之杀。

＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧，于事无补。

＊给人一条鱼吃，不如教他捕鱼的技术。

＊要求捕更多的鱼，首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用。

＊改善七大手法(IE7TOOLS)就是协助我们改善我们工作的技术。IE七大手法简介5改善(IE)七大手法有哪些?

名称

目的

1、动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。2、防错法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的，精神能够具体实现。3、五五法藉著质问的技巧来发掘出改善的构想。4、双手法研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善之地方。5、人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方。6、流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。7、抽查法藉著抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。IE手法—工作简化的循环6有效的实施「工作简化」机构—增加生产实际降低成本利益个人—工时缩短收益增加机构—提高工作管理上情绪收获个人—聪明才智有发展机会提高工作效率IE七大手法之一—防错法71、意义

防错法又称防愚法，其义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。狭义：如何设计一个东西(一套方法)，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西(一套方法)，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说”防错法”是：1>、具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力。2>、具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉。3>、具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能。2、功用1>、积极：使任何的错误，绝不会发生。2>、消极：使错误发生的机会减至最低程度。3、应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上，以及文书处理等皆可应用到。IE七大手法之一—防错法84、基本原则在进行”防错法”时，有以下四原则可供参考：1>、使作业的动作轻松2>、使作业不要技能与直觉3>、使作业不会有危险4>、使作业不依赖感官EXL：在连续几个测试站间加档板，防止未测品流至下一站。5、基本原理1>、排除化：剔除会造成错误的原因。2>、替代化：利用更确实的方法来代替。3>、容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊/个别化。4>、异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。5>、缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。IE七大手法之一—防错法96、应用原理1>、断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。2>、保险原理：采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。3>、自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，非常简易的

“自动化”之应用。4>、相符原理：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。5>、顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。6>、隔离原理：藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。7>、复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又 不错误。8>、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别出来。IE七大大手法之之一——防错法109>、警警告原理理：如如有不正正常的现现象发生生，能以以声光或或其他方方式显示示出各种种“警告告”的讯讯号，以以避免错错误即将将发生。。10>、、缓和原原理：以以藉各各种方法法来减少少错误发发生后所所造成的的损害，，虽然不不能完全全排除错错误的发发生，但但是可以以降低其其损害的的程度。。EXL：：1、鸡蛋之之隔层装装运盒减减少搬运运途中的的损伤。。(缓和原理理)2、设立多多层之检检查方法法，考试试后检查查一次看看看，有有没有犯犯错的地地方。(保险原理理)3、自动消消防洒水水系统，，火灾发发生了开开始自动动洒水灭灭火。(警告原理理)4、汽车车之安安全带带，骑骑机车车戴安安全帽帽。(保险原原理)5、加保保利龙龙或纸纸板以以减少少产品品在搬搬运中中之碰碰伤。。(缓和原原理)6、圆珠珠笔放放在桌桌上老老是给给别人人不经经意中中拿走走，怎怎么办办呢?贴上上姓名名条或或加条条绳子子固定在桌桌上。。(隔离原原理、、警告告原理理、缓缓和原原理)IE七七大手手法之之二——动改法法111、手法法名称称又称动动作改改善法法，简简称为为“动动改法法”，，是：：＊省力动动作原原＊省时动动作原原则＊动作舒舒适原原则＊动作简简化原原则此原则则以最最少的的劳力力达到到最大大的工工作效效果，，其原原为吉吉尔博博斯(Giblets)最先提提出，，后经经研究究整理理增删删。其其中以以巴恩恩斯(RalphM.Barnes)将之之补补充充完完成成。。2、动动作作改改善善原原则则可可分分为为三三大大类类二二十十项项。。3、、三三大大分分类类为为：：1>、有有关于人人体动用用方面之之原则，，共包含含8项。。2>、有有关于工工作场所所之布置置与环境境之原则则，共包包含6项项。3>、有有关于工工具和设设备之设设计原则则。共包包含6项项。详细之20项原原则将在在後面详详加介绍绍。IE七大大手法之之二——动改法124、有关人人体动用用原则(动作经经济原则则)原则1：：两两手同时时开始及及完成动动作原则2：：除除休息时时间外，，两手不不应同时时空开原则3：：两两臂之动动作应反反射同时时对称。。原则4：：尽尽可能以以最低级级动作工工作说明：欲使动作作迅速而而轻易，，唯有从从动作距距离之缩缩短，以以及动作作所耗体体力减少少上著手手。欲达达到此目目的，其其实际对对策则为为选取级级次最低低之动作作，使动动作范围围缩小。。并使物物料及工工具尽可可能靠近近手之动动作范围围内。工工作时，，人体之之动作可可分为下下列五级级：IE七大大手法之之二——动改法13原则5：：物物体之””动量””尽可能能利用;但如需需用肌力力制止时时，则应应将其减减至最小小度。原则6：：连连续曲线线运动较较方向突突变直线线运动为为佳。原则7：：弹弹道式运运动较轻轻快。原则8：：动动作宜轻轻松有节节奏。原则9：：眼眼睛的视视点应尽尽少变动动并尽量量接近。。原则10：适适当之照照明;应应有适当当之照明明设备，，使视觉觉满意舒舒适。所谓合适适的照明明，其意意义应包包括：1>、必须有有合适其其工作的的充足光光度。2>、必必须有合合适颜色色的光线线，且应应避免闪闪光。3>、必必须有合合适的投投射方向向。原则11：工工作台台椅高度度适当舒舒适原则12：尽尽量以以足踏/治具替替代手之之工作。。IE七大大手法之之二——动改法14原则13：尽尽可能将将二种工工具合并并。EXL：：将两种功功能不同同的印章章，修改改成具有有两种功功能的单单独印章章。原则14：工工具物料料预放在在工作位位置。原则15：依依手指负负荷能力力分配工工作。原则16：手手柄接触触面尽可可能加大大原则17：操操作杆应应尽可能能少变更更姿势。。IE七七大手手法之之三——流程法法15现场作作业改改善方方法：：IE七七大手手法之之三——流程法法16现场作作业改改善方方法：：(接上上一页页)IE七七大手手法之之四——五五法法171、手法法名称称：5*5W1H法;又称称5*5何何法;又称称质疑疑创意意法;简称称五五五法。。2、目的的：学习本本手法法的目目的是是在：：熟悉有有系统统的质质问的的技巧巧，以以协助助吾人人发掘掘出问问题的的真正正根源所所在以以及可可能的的创造造改善善途径径。3、名词词释义义3.1基基本本观念念＊头脑就就像降降落伞伞，○○○○○只有有在开开放的的情况况下才才工作作○○○○。。＊工作改善最最大的阻碍碍，并不在在于技术不不足，而是是在于一个个人的想法法~当他觉觉得是以最最好的方法在工作著著，并且以以为满足。。＊当您认为工工作已无法法改善了，，那就代表表您已落伍伍了，虽然然您是专家家，拥有高高深的学识识。＊一个虽没有有多大学识识的人，只只要他认为为工作仍有有改善的可可能，那么么他就比您您更适合这工作作。抛弃成见打打破固固执3.2何何处最需要要改善※您的时间非非常富贵，，应妥善运运用;挑最最重要的事事情优先做做!瓶颈的地方是最最值得改善善的，顺利利的地方留留待以后有有时间再去去研究。耗时多的地方往往往是改善的的好机会。。紧急情况由于材料、、工具设备备或公文制制度造成时时间及人力力的浪费~是极需改改善的地方方。浪费须要改善的的事物，往往往不是显显而易见的的，除非您您小心的观观察，否则则日过一日日在浪费的的情况下而而不自觉~细心地找找出材料、、时间及人人力的浪费费。3.3工工作之构成成每一工作均均包含三部部份：1、预备：时时间和劳劳力花在诸诸如调整机机器，放置置加工物等等准备工作作上。2、操作：：实际工工作，附加加价值于产产品上。3、收拾：：时间和和劳力花在在诸如取下下加工物，，处置残余余物屑，存存放或清理理等工作，，无生产性性的动作。。最易显出改改善成果的的地方在于于免除<操操作>，因因为它也自自动地将<预备>和和<收拾>的时间，，劳力免除除了。请记记住<预备备>及<收收拾>只会会增加产品品的成本并并不增加它它的价值。。IE七七大大手手法法之之四四——五五五法法183.4改改善善之之探探讨讨方方向向每件件工工作作都都可可依依照照下下列列4个个主主要要的的方方向向去去探探讨讨可可能能的的方方向向。。应持持有有「「目目前前的的方方法法绝绝非非仅仅有有而而且且最最好好的的，，必必然然，，有有更更好好的的方方法法」」的的态态度度。。剔除除：：许多多操操作作可可能能是是不不必必要要的的，，只只是是萧规规曹曹随随、、习习而而不不察察；；剔剔除除是是最最好好的的方方向向。。合并：将二种以上的的动作尝试结结合在一起是是为合并。吾吾人应寻求合合并的可能性性，二个操作作一起做可以省掉搬运运、检验、存存放等动作。。如果二个操操作不易合并并时，应尽可可能将搬运合合并在操作中。变更/重组：：应改变次序、、地点及人员员的可能性，，这些改变可可能引出删除除和合并的灵灵感。简化：在删除、合并并及变更操作作等检讨后，，研究「如何何」来做以达达到简化的目目的。IE七大手法法之四—五五法195W1H法法原则表：IE七大手法法之四—五五法20问题点或指定工作(如提高品质效率工作)总疑问为甚么WHY疑问部份为甚么WHY如何HOW四项行动何人WHO何时WHEN何地WHERE何事WHAT简化Sinmplification剔除Elimination剔除Elimination合并Combination重排RearrangementIE七大手法法之五—人机法211、手法名称：：人机配合法(Man-MachineChart);简称为“人人机法”。2、目的：学习如何记录录人与机器配配合工作时之之过程。1>、发掘空空开与等待时时间2>、使工作作平衡3>、减少周周程时间4>、获得最最大的机器利利用率5>、合适的的指派人员与与机器6>、决定最最合适的方法法3、意义：以图表的方式式，记录操作作人员与一部部机器或多部部机器之操作作关系，并藉藉此记录来做进进一步步之分分析与与改善善。IE七七大手手法之之五——人机法法224、应用用范围围：1>、、1人人操作作1部部机器器或多多部机机器2>、、数人人操作作1部部机器器或多多部机机器。。3>、、数人人操作作一共共同之之工作作。5、功用用：1>、、了解解在现现况下下，操操作人人之时时间或或机器器之时时间是是否妥妥善应应用。。2>、、依上上述之之记录录加以以质疑疑，寻寻求改改善之之地方方3>、、用以以比较较改善善前及及改善善后之之差异异情形形。IE七七大手手法之之六——双手法法231、手法法名称称：双手操操作法法，简简称为为“双双手法法”。。2、目的的：学习有有系统统的记记录人人体双双手(足））动作作的过过程。。有一个个古老老的故故事说说：””上帝帝造人人为何何要给给一个个嘴巴巴，二二个眼眼睛，，二个个耳朵朵以及及二双双手呢呢?””那是是因为为上帝帝希望望每一一个人人能少少说，，多看看，多多听，，多做做。这这样的的故事事我们们都非非常清清楚与与了解解。但但是我我们若若进一一步加加以探探讨，，我们们是否否尽力力发挥挥我们们”双双手万万能””的功功用。。每一一个人人都会会说””当然然是””。如果果再问问下去去，您您的双双手在在工作作时，，有一一双手手在””开置置”的的状态态下，，所占占之比比率例例有多多少，，相信信有许许多人人不能能够回回答出出来。。“双手手操作作法””就是是希望望能帮帮助我我们了了解双双手在在操作作时””开置置”的的状况况，并并寻求求改善善的方方法，，以发发挥双手的的能力。。3、意义：：以图表的的方式，，来记录录操作者者双手(足)的的动作过过程，藉藉此记录录来做进进一步之之分析及及改善。。IE七大大手法之之六——双手法244、应用范范围1>、适适用于以以人为主主的工作作，即研研究的对对象为人人体的双双手或双双足。2>、专专注于某某一「固固定工作作地点之之研究」」，即该该工作固固定在此此地点上上实施。。3>、该该件工作作有「高高度重复复性」，，即该件件工作会会再次大大量生产产。非重重复性之之工作，，则因研研究改善善后无法法再次应应用于同同一件工工作内，，而失去去研究改改善之目目的。5、功用1>、用用以记载载现行操操作者双双手(足足)的动动作过程程。2>、依依(1>、)之记录，，加以质质疑，寻寻求改善善之地方方。3>、用用以比较较改善前前及改善善后之差差异情形形。6、名词释释义1>、左右手操操作图：：为双手手操作图图之另一一称呼，，盖左右右手即是是双手之之义。2>、操操作者操操作图：：为双手手操作图图之另一一称呼。。盖其研研究对象象系以操操作者之之双手(足)之动作为为主。IE七大大手法之之六——双手法253>、：：代表：：”移动动”，表表示手由由一地点点移动到到另一地地点4>、\：：代表””把持””，一手手握住一一个物体体，另一一手正在在工作，，此时握握住东西西之手，，是为””把持””之状态态。5>、\：：代表””等待””，一手手正在等等待下一一个动作作。6>、：：代表””作业””或”操操作”，，手正从从事有生生产性的的动作，，皆是。。EXL：：将物体结结合在一一起，分分开、弯弯曲、转转动、对对准、拿拿起、放放下、抓抓取等等等。7>、正常工工作范围围：以在在坐姿状状态双手手之正常常活动可可及之范范围，是是为正常常工作范范围，约约在37~40公分之之范围内内。IE七大大手法之之七——工作抽查查法261、定义工作抽查查法系指指应用统统计学上上的抽样样原理来来研究工工作中人人员与机机器设备备之活动动情形，，它是一一个了解事事实最有有效的工工具之一一。它可可在最短短的时间间和最低低的成本本之下获获得有关关人与设设备之间间的有用资讯。2、常用的三三种主要用用途：1>、人与与机器活动动状况抽样样：EXL：决定操作员员每天工作作占百分之之几，空间间占百分之之几。2>、绩效效抽样：EXL：成型机待机机之比率，，操作员之之工作绩效效等。3>、工作作衡量：EXL：建立操作的的标准工时时，尤其适适用于文书书性质的作作业。3、工作抽查查之好处：：1>、观测测时间短，，并可同时时观测数部部机器或操操作人员之之状况。2>、调查查时间较长长，可去除除因每日不不同之各别别所造成之之差异现象象，因此共共结果较为为客观可靠。。IE七大手手法之七——工作抽查法法273>、所被被观测的对对象所产生生的干扰次次数及时间间较短。总之，工作作抽查不需需使用秒表表的技巧，，不需费大大批专门人人员连续时时间的观测测。更不需需对个人的的努力或成成绩作主观观的评判，，而能比任任何其他测测试方法在在较短的时时间、较少少的成本、、较佳的客客观情形之之下，获得得有关人员员或机器的的工作实在在状况，作作为管理上上采取行动动的根据。。4、实施『工工作抽查』』的步骤：：1>、宣传与训训练2>、究究订抽查的的目的3>、详加加观察，收收集有关资资料4>、决定定抽查的工工作项目5>、设计记记录用表格格6>、、决定观测测次数7>、决定定观测时间间8>、、现场观测测9>、观察察结果的整整理与检讨讨10>、决决定时间标标准11>、决定工工作绩效IE手法——时间研究281、定义为一种应用用技术，指指在决定一一合格人员员在一定的的标准下完完成某一定定工作所需需的时间。。其必须先建建立标准方方法，再建建立标准时时间。实施施「方法改改善」，机机构方面增增加生产降降低成本，，实施「时间间研究」，，工作者始始可增加收收益。2、作用1>、决定定工作时间间标准，并并用以控制制人工成本本。2>、拟订订标准时间间作为奖金金制度的依依据。3>、凭以决定工工作日程及及工作计划划。4>、决定定标准成本本，并作为为准备预算算的依据。。5>、在制制造前先计计算其成本本。此种资资料决定制制造成本以以及售价都都很有价值值。6>、决定定机器的使使用效率，，并用以帮帮助解决生生产线的平平衡。7>、决定定操作人员员操作的安安排，一个个能操作若若干台机器器?或需若若干人组成成一组来操操作机器。8>、除可可用以决定定直接人工工的工资外外，并亦可可用以间接接人工的工工资。IE手法——时间研究293、时间研究究的目的1>、作业业改善：透透过时间间的研究，，运用工程程分析、作作业简化、、动作研究究、动作经经济原则上上列几种技法将将隐藏现代代方法内的的无效时间间予以清出出以便设法法去除。所谓无效时时间包括：：等待时间间、间接时时间、装卸卸时间。4、时间研究究的准备1>、工厂厂布置方法法2>、产产品的制程程分割状况况3>、、各工序的的作业方法法4>、材料料、零件的的供应品质质是否稳定定5>、人人员流动状状况对以上5项项先做了解解，尤其管管理制度不不佳的工厂厂应针对问问题进行改改善，加上上後面的工作准备，，时间研究究才易奏效效。6>、时间间研究方法法及用具的的决定7>、、时间研究究的观测方方法8>、作作业要素的的分清9>、观测测中的记录录方法10>、记录之之整理11>、、改善项目目提出之方方法12>、制制订标准时时间的方法法IE手法——时间研究305、实施「时时间研究」」的基本程程序1>、选择择：选择择需要测时时的工作，，注意选择择适合测时时的工作及及对象。2>、记录录：记录录所有与工工作环境、、工作单元元和方法及及工作人员员等有关的的资料。3>、测时时：用测测时的方法法测计工作作中每一单单元的时间间，至于所所需测计的的「周程」」次数，须须足以保证能获得得具有代表表性的实况况为准。4>、检查查：严格格检查已记记录的各种种数据及各各单元的时时间，确保保非生产性性单元或偶偶发性单元元均已自生产性单元元内分开。。5>、评比比：评比比所记录各各单元的时时间，并决决定每个单单元的代表表时间。6>、宽放放：决定定操作最合合适的宽放放时间，其其中常包括括私事、疲疲劳、程序序、临时等等宽放。7>、标准准时间：应应明白的的公开宣布布，有关操操作中的各各项动作的的时间均已已订定并规规定此等时时间为操作的标准准时间。IE手法——时间研究316、测时的方方法一般做作业业测定大致致分成直接接法与间接接法：直接法有：秒表表法、摄像像机法等。。间接法有：预定定动作时间间标准法(PredeterminedMotionTimeStandardApproach-PTS)、作业要素法法(Workfactor-W.F)、方法时间度度量法(Methods-TimeMeasurement-MTM)等等。最常用之测测时法为秒秒表测时法法(stopwatchtimestudy)：即使用秒秒表到现场场实地测工工作时间，据据以订定标标准工时的的方法。秒表测时法法常分为四四种：连连续记录时时法、飞回回记时法、、累积记时时法、周程程记时法。。IE手法——时间研究327、标准时间间的构成标准时间=实测测时间+宽裕时时间1>、宽裕时间间分为作业业宽裕、需需要宽裕、、疲劳宽裕裕。1、作业业宽裕主要要是材料、、零件、机机器或工具具等关系在在连续作业业过程中偶偶然可能产产生非正规的作业要要素时间。。EXL：零零件掉落地地上要捡起起、工作台台偶尔要清清理等。2、需要宽宽裕指连续续性的工作作中，会因因生理上的的需要可能能之中断时时间。EXL：如如上洗手间间、喝水等等。3、疲劳宽宽裕指在作作业中产生生的工作疲疲劳，会降降低工作速速度，此疲疲劳宽裕为为弥补其时时间。IE手法——工作简化法法331\、概念工作简化为为科学管理理之工具。。其目的即即在利用科科学的方法法寻求最经经济有效的的工作方法法。以求工作效率的的增加，且且使工作都都轻松愉快快，工作简简化主要是是消除浪费费;而世界界上最大的的浪费，莫莫过于动作的浪费费。改善动动作，即可可改善工作作。所以欲欲求效率，，必须养成成「动作观观念」(MotionMinded)，即注意动作作、分析动动作、改善善动作，这这也就是「「工作简化化」中从开开始就必须须建立起来来的观念。。2、工作简化化之优点节省动作减减少工时提提高效率降降低低成本增增加利利润提提高工资资3、工作简化化之基本原原则将现行工作作内隐藏的的无效工作作量与无效效时间，设设法予以取取消，或尽尽可能予以以减小，以以合使整个个工作时间得以以缩短，而而提高效率率，完成改改善工作所所希求的目目标。4、工作简化化的方法1>、择出出生产上或或业务上或或工作上拟拟改善的项项目：＊在生产上或或业务上或或工作上拟拟改善的项项目。＊占大量的时时间或人工工的工作IE手法——工作简化法法34＊反复性的工工作＊消耗大量材材料的工作作＊布置不当或或搬运不可可理的工作作2、现状分析析及检讨使用IE的的分析手法法如：＊工程流程图图＊制品工程分分析＊作业者工程程分析＊工厂布置与与搬运＊动作分析3、动用5W2H法来来发问＊WHY?为为何如此做做，有否必必要?＊WHAT?目目的是甚么么，这个工工作(动作作)可否考考虑?＊WHERE?有有无比这里里做更好?＊WHEN?时时间的安排排好不好?有无更好好的安排方方法?＊WHO?谁谁来做?几几个人做?有否更适适当的。＊HOWTODO?这这样做法有有没有更好好的?＊HOWMUCH?这这样做的成成本?变更更后的成本本又如何?IE手法——工作简化法法354、动用IE手法剔剔(除)、、合(并并)、排排(重排)、简化化来寻求新新方法※剔除经过WHY、WHAT、HOWTODO分分析後认为为没必要的的，可试著著剔除。※合并数人同一工工作，数地地同一工作作或数次来来回的做，，可以考虑虑能否合并并。※重排经试著剔除除、合并后后的工作，，继续以WHEN、、WHERE、WHO加以研研究，工作作顺序可否否重排。※简化经过上述剔剔、合、排排后之工作作是否最简简单、最佳佳效果，是是否可再简简化。5、制订新的的工作标准准再好的方法法也会受到到抵制或排排拆，当新新的方法产产生后，应应制订成新新的工作标标准。6、效果跟催催(Followup)新的方法实实施应加予予跟催及控控制、查看看。1>、有无照新新方法作业业。2>、新方法法实际效果果与预期效效果比较。。3>、新方方法实施过过程中，产产生之问题题迅速排除除。IE改善步步骤36问题的发生及发现现状分析问题的重点之发现改善案的制订改善案的实施及评价改善案的继续实施及处置1、解决问题的的步骤(QC事项)在推行全公司司品质改善的的活动里，QC事项(QCStory)是必定要求遵遵循的方法。。即：四大阶段段：※计划(Plan)※※执行(Do)※※检检查(Check)※※行行动(Action)八大步骤：1>、选择主题(找出工作场场所的问题，，缩小范围，，主题的决定定)。2>、选择理理由(整理选选定的主题，，目标的明确确化，活动计计划)。3>、现状掌掌握(正确的的掌握现状，，提出让人不不满意的问题题目标设定)。4>、分析(臆臆设的提出，，臆设的检查查及证明，不不良之处的再再度出现。5>、对策(对对策的提出及及实施)。IE改善步骤骤376>、效果(有形形、无形效果果之掌握)。。7>、固定(标准化、彻彻底的了解、、实施、完全全的确认)。。8>、反省(活动的反省省、今後的计计划、将缺失检讨应应用于下次活活动)。2、改善后的检检查表发现任务的检检查表※五大任务之检检查要素：1、品质(Quality)2、成本(Cost)3、生产量(Output)4、士气(Morale)5、安全(Safety)解决问题的管理循环计划执行检查行动何物1.选择主题2.选择理由3.现状掌握为什么何时何人何处如何4.分析5.对策6.效果7.固定8.反省1、品质(Quality)问题点：维维持与提高品品质活动的重点：：1>、减少不良的的工作减少离离散度2>、减减少因疏忽而而引起的不良良品3>、减少初初期的不良产产品4>、减减少品质的异异常5>、、减少少赔价价请求求。6>、提提高品品质7>、提提高品品质能能力活动的的结果果：1>、使使工程程处于于安定定状态态2>、防防止抱抱怨的的再度度发生生3>、、确实实的遵遵守作作业指指导书书4>、使使管理理点明明确5>、、依照照管理理图进进行管管理工工程6>、、标准准化7>、提提高信信赖性性8>、、使管管理制制度化化2、成本本(Cost)问题点点：降降低低成本本活动的的重点点：1>、削削减经经费2>、节节约材材料及及零件件支出出3>、、降低低单价价4>、、缩短短作业业时间间5>、、活用用时间间活动的的结果果：1>、减减少工工数2>、减减少修修正的的次数数3>、、裁减减人员员4>、、提高高材料料的利利用率率5>、、提高高设备备的转转动率率。IE改改善步步骤383、生产产量(Output)问题点点：量量的的确保保，遵遵守交交货期期限活动的的重点点：1>、增增加生生产量量2>、遵遵守交交货期期3>、减减少库库存4>、、加强强存货货管理理5>、、改善善配置置6>、提提高效效率活动动的的结结果果：：1>、、提提高高生生产产力力2>、、缩缩短短作作业业时时间间3>、、加加强强管管理理4>、、改改善善工工具具5>、、提提高高设设备备的的运运转转率率4、士士气气(Morale)问题题点点：：提提高高工工作作场场所所的的气气氛氛活动动的的重重点点：：1>、、美美化化环环境境2>、、提提高高上上班班率率3>、、配配置置请请求求适适当当4>、、在在快快乐乐的的气气氛氛下下进进行行QC5>、、领领域域的的活活动动6>、、提提高高每每一一个个人人的的能能力力7>、、强强化化品品质质意意识识活动动的的结结果果：：1>、、使使改改善善提提案案具具有有弹弹性性2>、、创创造造快快乐乐的的工工作作环环境境3>、、使使小小组组工工作作圆圆满满成成功功IE改改善善步步骤骤395、\安全全(Safety)问题题点点：：确确保保安安全全活动的重重点：1>、、确保工工作场所所的安全全2>、确保保自己本本身的安安全3>、减减少意外外事故活动的结结果：1>、、整理及及整顿2>、、整理环环境3>、、加强安安全管理理※问题题主要原原因的四四M要素素：1、机械(Machine)2、材料(Material)3、作作业人员员(Man)4、作业业方法(Method)1\、机械(Machine)活动的重重点(细细部的主主要原因因)：1>、机机械的哪哪一部份份会影响响到所谓谓的特性性呢?(如：品品质、运运转率等等)。2>、开开始作业业时和日日常处理理(检查查、上油油)。3>、发发现毛病病以及处处理(保保全)。。4>、机机械应改改善的事事项(故故障率)。5>、开开始作业业时的整整理、整整顿(环境境)。IE改善善步骤402、材料(Material)活动的重重点(细细部的主主要原因因)：1>、材材料的哪哪一部份份会影响响到特性性(原料料品质的的不良，，性能不不足等)。2>、被被搬入的的材料质质量有差差错(不不小心而而造成的的错误、、交货期期)。3>、作作业中有有异常材材料混入入(不小小心而造造成的错错误、环环境)。。4>、材材料的处处理(品品质不良良、异常常品各种种的混入入)。3、作业人人员(Man)活动的重重点(细细部的主主要原因因)：1>、作作业人员员中哪一一因素影影响到特特性(经经验、技技术、教教育)。。2>、作作业是否否与作业业人员的的特性一一致(重重新配置置工作与与教育训训练)。。3>、作作业人员员的健康康状态(休养、、饮食、、睡眠)。4>、作作业人员员的品质质意识(士气、、教育)。◎作业人员员是否按按照指示示图作业业◎作业人员员是否在在熟读指指导书以以后才开开始作业业。IE改善善步骤41◎作业人员员按规定定作业时时，仍然然会产生生不良产产品(必必须修改改作业指指导书，，变更作作业方法法)。5>、作作业人员员的工作作态度(协调性性、积极极性、士士气)。。4\、作业方方法(Method)活动的重重点(细细部的主主要原因因)：1>、作作业方法法的哪一一点会影影响到特特性(工工程品质质能力、、作业准准备)。。2>、作作业的顺顺序保持持现状好好呢?或或者按作作业指导导书进行行(作业业顺序、、进行方方法)。。3>、是是否在没没有使用用作业指指导书之之下进行行作业。。4>、对对于变更更作业指指导书的的处置(作业的的进行方方法)。。5>、作作业指示示图是否否应，改改善以及及是否有有不适当当之处。。6>、作作业人员员的安全全之确保保(安全全纲)。。7>、作作业场所所的配置置有否缺缺陷?※5W2H之要素素：1>、谁谁(WHO)2>、、甚么(WHAT)3>、、在哪里里(WHERE)4>、何何时(WHEN)5>、为为甚么(WHY>6>、如何何做(HOWTODO)7>、、做多少少(HOWMUCH)IE改善善步骤423\、产生生改善构构想的方方法3.1集集益思思广3.2缺缺点列举法3.3奥奥斯本式式自问法法3.4KJ法3.5关关联图图法3.6系系统图法法3.7其其他IE改善善步骤43生产线平平稳法441\、概念指工程流流动间或或工序流流动间负负荷之差差距最小小，流动动顺畅，减少少因时间间所造成成的之等等待或滞滞留现象。广广义上也也包括课课与课之之间的平平衡。2、目的1>、物物流快速速，减少少生产周周期。2>、、减少或或消除物物料或半半成品周周转场所所。3>、消消除工程程瓶颈，，提高作作业效率率。4>、稳定定产品品品质。5>、、提升工工作士气气，改善善作业顺顺序。3、生产线平衡衡表示法一般使用生产产流动平衡表表来表示，纵纵轴表示时间间，横向则依依工程顺序表表示，并划出出其标准时间间，划法可使用曲曲线图或柱状状图4、工作简化的的方法1>、予订定定各工程顺序序(作业单位位)，填入生生产流动平衡衡表内。2>、测算各各工序实质作作业时间以DM(DecimalMinute)为单位记入平平衡表内。注：1DM=0.01分分=0.6秒秒生产线平稳法法453>、清点各各工序作业人人数，度记入入人员栏内。。4>、一人实实质作业时间间/人数=分分配时间，记记入时间栏。。5>、此分配配时间划出柱柱状图或曲线线图。6>、在分配配的实质时间间最高的这一一工序顶点横横向划一条点点线。7>、计算不不平衡损失=(最高的DM*合计人人数)-(各各工序时间的的合计)。8>、生产线线平衡率=各各工序实质时时间(1人)合计/最高高的DM*合合计人数)。。9>、生产线线不平衡损失失率=1-生生产线平衡率率10>、如使使用传送带之动力力传送，则应应计算传送带带的流动速度度(M/时间间单位)称为为节拍时间，，符号为TC。通常TC=实际工作时间间+生产量。。5、研究与改改善改善依三个方方向来进行：：1>、不平衡衡的检讨与改改善：＊作业分割＊利用或改良工工具、机器＊提高机械效率率＊提高作业者的的技能＊增加作业者生产线平稳法法462>、从作业业方法改善动用改善四要要法(工作简简化法)进行行作业方法改改善。3>、与生产产计划的节拍拍时间检讨改改善改善技巧的注意：1\、当生产线出现现不平衡状态态时，习惯用用人员增补不不弥补，不足足为取，也可可以对材料、、零件包括设计方法来检检讨，有否缩缩短工时的方方法。2、生产线补进的的新手，因对对工作的熟悉悉和熟练程度不足足，尤其是注注意其工作配配置。工厂布置与物物料搬运471、概念良好的工厂布布置，必须使使人力、物料料、设备能合合适的配合，，从原料输入入，经加工制制造至成品的的搬运等一切有有关程序，尽尽量减少等待待、搬运的次次数与距离，，使工作的流流程能顺利流流畅为主。工厂为结合人人员、机器设设备、物料及及厂房的一种种组合，如何何设计一个最最佳组合，应应考量：1、工厂的规模模及未来的发发展。2、组织织型态3、产品品的制程4、产品及物物料的体积和和重量5、机机器用量。6、水水污染、噪音音污染及空气气污染的状况况2、厂区配置要要点1>、员工生生活区：如宿宿舍、食堂、、休开场所。。尽可能配置置在工厂作业业区以外的地地方。2>、停车场场：企业内职职工及访客洽洽公停车场(自行车、摩摩托车、小汽汽车、大卡车车)。3>、绿化区区：适当绿化化不只美化环环境，对员工工的情绪具有有调节作用。。4>、厂区通通道：应考虑虑货物及机器器设备进出的的通道。5>、办公行行政区：因与与外部的往来来较多，应尽尽可能在厂区区的前端。6>、工厂作作业区：可分分为厂内行政政区、仓储区区、生产区。。工厂布置与物物料搬运483、厂内布置分分区1>、行政区区：部门主管管及助理人员员2>、通道：：主通道宽2M左右，副副通道宽1.5M左右。。3>、物料及及完成品周转转区：能放置置一天用量之之物料及完成成品存放区。。4>、作业区区：应整齐配配置。5>、工具间间：就有固定定地点。4、厂设施设计计之目标1>、方便制制造程序2>、最小小化物料搬运运3>、维护护管理与动作作之弹性4>、维护在在制品之高度度周转5>、降降低设备投资资6>、、经济化使用用建築物7>、促进人人力之有效用用8>、提供员工工方便、安全全与舒适5、生产线布置置形式1>、程序布置(ProcessLayout，，KindLayout，FunctionalLayout)：即为同式的机机器或相同的的程序设置于于一处。工厂布置与物物料搬运492>、产品布置(ProductLayout，，LineLayout)：即同一制品品的机器，或或制品中同一一部份制品的的机器，按照制造造程序的顺序序安置排列。。3>、群组布置(GroupLayout)：即类似工件件族在同模具具，治具的工工具机群中按按类似的操作作方法加工的一种工具具群布置方式式。6、产品制程分分析1>、画出产产品制作程序序图，并对各各工序分析，，作消除，合合并及简化。。2>、定案的的流程图考虑虑使用哪些机机器设备。3>、哪些工工序需要哪些些物料，物料料如何供应。。4>、每个工工序的标准产产能(工时)设定。5>、依标准准产能计算所所需人力、机机器及场所空空间。6>、依订单单的生产量来来计算人力、、机器及场所所负荷。7、生产线布置置原则1>、短距离离原则：工段段与工段间，，工序与工序序间，物料流流动距离愈短短愈好。2>、流畅原原则(单流向向原则)：物物料流动路线线尽量避免来来回上下移动动。工厂布置与物物料搬运503>、固定循循序原则：工工作物依事先先制定的制程程流程图流动动，不可任意意改动。4>、分工工原则：每每一个作业业员只分摊某一部份份的工作。。5>、经济济产量原则则：布置一一条流水线线须达到一一定的经济济产量。6>、平衡衡(Balance)原则：：各工序要要平衡，达达到「行如如流水」的的效果。7>、机器器设备零故故障原则：：平时机器器设备应依依规定做好好保养。8>、舒适适原则：照照明、通风风、气温应应适度、噪噪音、热气气、制造粉粉尘、震动动应隔离。。9>、空间间应用原则则：备用量量，完成品品移动快速速，制程中中不囤积半半成品。10>、弹弹性原则：：容易变换换或调整不不同的产品品。8、物料搬运运(MaterialHandling)：：其是一纯属消耗性性动作，应应尽量避免免。简化搬运原原则：1、尽可能使使物料维持持加时的高高度。2、设设计合适容容器，以便便成批搬运运。3、使搬搬运的距离离最短。4、利用重