工艺管道监理实施细则

天津辰达工程监理有限公司大唐克旗项目监理部TIANJINCHENDAENG.SUPER.CORP.内蒙古大唐国际克什克腾旗煤制气项目化工区二期工程监理实施细则工艺管道编制：审核：批准：天津辰达工程监理有限公司大唐克旗项目监理部年月目录一、工程概况………………1二、编制依据………………2三、监理工作流程……………3四、监理工作控制要点………4五、监理工作方法及措施………………18-19一、工程概况1.1工程简介内蒙古大唐国际克什克腾旗煤制天然气项目筹备处投资续建的内蒙古大唐国际克什克腾旗煤制天然气工程，依托当地煤炭资源，采用碎煤酚回收技术生产煤气，经由低温甲醇洗净化，甲烷合成技术生产城市天然气，年产量40亿立方米。通过长输管道向北京供应煤制天然气，缓解北京天然气短缺局面。工程名称：内蒙古大唐国际克什克腾旗煤制气项目化工二期1标段建设单位：内蒙古大唐国际克什克腾旗煤制天然气有限公司设计单位：赛鼎工程有限公司、五环工程有限公司监理单位：天津辰达工程监理有限公司施工分包商：中石化南京工程有限公司、湖南省工业设备工业设备安装有限公司、中国化学第二建设集团有限公司、重庆市工业设备安装有限公司等1.1.6工程地点：内蒙古赤峰市克什克腾旗1.1.7工程内容：空分装置、碎煤加压气化装置、煤气水分离装置、酚回收装置、焦油回收及全场生活废水处理、化工区废水处理、循环水装置、全场消防公用系统及界区内工艺管道续建，在原基本上已完工工程上进行尾项清理，检查，技改优化等项目施工。1.2工程特点1.2.1本工程安装的工艺管道为续建工程，在原有基础上进行重新盘点，局部进行技改优化的续建项目。1.2.2工艺管道的种类和特点（1）本工程存在工艺管道种类繁杂、材质较多，介质有高过热蒸汽、中压饱和蒸汽、低压蒸汽、酚、氨、氮、氧、仪表风、空气风等多种介质管道，对管道洁净度要求严格。本工程因续建前并未投用，放置时间较长管道内部不明、外部锈蚀严重部分管件已需要重新更换，且工艺管道需要重新进行压力试验、防腐等特点。（2）本工程质量要求高，气候条件恶劣、工期紧、任务重，且交叉作业频繁，协调配合工作多等特点。1.3本专业的监理服务目标1.3.1严格监管，控制工程质量达到业主预期的相关标准中的合格目标，争创优质工程；1.3.2协调督促，控制工程进度达到业主预期的各装置的工期进度目标；1.3.3监管防控，全面达到业主HSE要求，力争重大人身伤亡事故为零；1.3.4认真核实已完合格工程量和经批准的工程变更发生的费用，协助业主控制工程投资在工程概算之内；尊重业主、热情服务、勤奋工作、履行合同，确保监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量/安全重大事故为零。二、编制依据2.1《建设工程监理规范》GB50319-20132.2监理规划、施工组织设计、设计文件和技术资料2.3有关标准、规范、规程：（1）SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工验收规范》（2）TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（3）GB/T20801-2006《压力管道规范—工业管道》（4）GB50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》（5）GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》（6）GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》（7）GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（8）GB50185-2010《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》（9）SH3518-2013《石油化工阀门检验与管理规程》（10）施工单位的《施工组织设计》及《工艺管道安装工程施工技术方案》（11）GB16912-2016《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》（12）HG20202-2014《脱脂工程施工及验收规范》（13）TSGD2001-2006《压力管道元件制造许可规则》（14）TSGD3001-2009《压力管道安装许可规则》（15）TSGZ6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》（16）TSGZF001-2006《安全阀安全技术监察规程》（17）TSGZ6001-2013《特种设备作业人员考核规则》（18）SH/T3503-2007《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》（19）GB50126-2008《工业设备及管道绝热工程施工规范》（20）SH/T3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》三、监理工作流程审查施工方案参与图纸会审、设计交底监理准备工作审查施工方案参与图纸会审、设计交底监理准备工作审查结果不合格修改完善审查结果不合格修改完善合格合格材料进场检验按审批方案实施材料进场检验按审批方案实施不合格不合格退场结果退场结果合格合格安装前期检查进行管道防腐剂预制施工安装前期检查进行管道防腐剂预制施工整改、完善不合格检查结果整改、完善不合格检查结果 合格 合格施工过程中控制水平度、垂直度、隐蔽工程等检查进行管道安装施工巡检施工过程中控制水平度、垂直度、隐蔽工程等检查进行管道安装施工巡检补充、完善系统试压前资料检查合格进行下道工序施工检验不合格检查结果补充、完善系统试压前资料检查合格进行下道工序施工检验不合格检查结果合格合格合格防腐、保温及色标检查合格系统吹扫检查制系统试压及清洗检查合格防腐、保温及色标检查合格系统吹扫检查制系统试压及清洗检查制合格交接验收整改、完善不合格结果合格交接验收前的资料核查及预验收合格交接验收整改、完善不合格结果合格交接验收前的资料核查及预验收四、监理工作控制要点4.1进度控制的要点4..1.1审核施工单位编制的管道安装进度计划，该计划须符合/满足工程总进度计划的要求。4.1.2督促施工单位按进度计划组织实施，定期检查分析进度计划的实施情况，在监理月报上对管道安装进度实施情况进行通报；对进度严重滞后的控制点，以监理联络单的形式书面通知施工单位采取补救和调整措施以追回进度偏差，并及时报告总监理工程师和业主。4.1.3当发生非施工单位原因造成的持续影响管道安装工期时，专业监理工程师应向总监汇报情况，由总监对施工单位的工期延期申请签发暂时或最终延长合同工期的审批表。4.1.4进度控制的目标就是确保工程进度在合同工期内按质、按量完成全部项目施工。4.2投资控制的要点4.2.1专业监理工程师应及时做好现场管道安装实物计量统计审查、确认工作，按月审核本专业的工程量清单和工程款支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。4.2.2工程量的现场签证应遵照业主的签证制度办理。4.2.3监理工程师应按设计变更、工程签证认真审核施工单位报送的本专业的竣工结算。4.2.4投资控制的目标值就是确保管道安装费用不得突破预算或合同费用。4.3安全监督要点4.3.1专业监理工程师应根据业主和施工单位签定的施工合同中的安全条款，对施工单位的安全保证体系、安全措施、安全施工行为进行监督管理。4.3.2专业监理工程师在审查施工组织设计、施工方案和工程变更时，对其安全措施要认真进行审核，要求施工单位按提出的建议补充和完善，并在施工过程中监督执行。4.3.3如发现违反安全规定施工/有安全隐患时，要及时制止并责令整改，必要时报总监批准停工整顿。4.4质量控制要点管道安装工程质量的控制，是在熟悉设计图纸（包括所施工管道的材质、直径、壁厚、坡向、介质及其压力与温度、管道上的阀门及其他管件与仪表管嘴、管道相关试验要求等）和有关的施工验收标准规范的基础上，从材料进场检查验收开始，到装置联运试车，按照监理工作流程进行全过程的质量控制，通过检查、检验、测量、试验、巡视、旁站等手段，对工程质量进行控制，使所获得的各项数据均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的范围之内，确保工程质量目标的实现。4.4.1检查管道预制及安装应具备的条件（1）审查施工单位的营业执照及资质证明，必须具有相应管道安装的资格，否则，应向业主提出更换施工单位的建议。（2）审查施工单位质保系统是否行之有效，是否强调报验制度和工序自检合格监理验收后，方可进入下道工序的制度。（3）审查施工单位的施工组织设计或施工方案，重点审查管理人员及劳动力安排是否适应本工程的需要，采取的规范、标准是否适应本工程的需要；如工程在雨季和暑季施工，是否采取了相应措施，质量保证措施和安全管理措施是否周全完备和行之有效，如有疏漏，提出修改完善意见。（4）审查特种作业人员（如架子工、电工、起重工、焊工）的有效上岗证。（5）施工单位进场并做好施工准备后，应对施工预制场地及机具进行检查，对组对平台及作业棚、焊条烘烤箱及保温筒、电焊机、气焊器具、温度表、湿度计等进行检查确认；检查是否按施工方案做好了施工准备，如不到位应通知其准备到位。（6）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理土建交安手续。（7）与管道连接的动静设备已找正合格并固定完毕。4.4.2管道组成件检查（1）对到场的管材、管件、焊材，应对照报验申请表所附清单中的材质、规格、批号、炉号等，然后与报验的材质证明书及设计文件核对，核对无误后进行现场见证检验：①.外观检查：表面应无裂纹、夹渣、重皮等缺陷，锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不能超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；并抽查外型几何尺寸，偏差应符合相应规范、标准要求。②.材质复查：对铬钼合金钢、含钼奥氏体不锈钢、含镍低温钢管道及管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对主要合金元素验证性检验，抽检数量应为每批5%且不少于1件。③.设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件；要求进行晶间腐蚀性试验的不锈钢管道及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件；如产品质量证明文件中无此二文件，应进行补项试验。④.对焊材要认真核对品名型号，与设计要求是否一致。经检查和检验合格后的管材、管件、构配件及焊材方可批准使用，不合格的应责令施工单位进行隔离存放并标识，尽快退回供货方。（2）阀门检查应按大唐国际煤制天然气管材规定等相关要求①.承包商应按要求成立阀门试验站，建立相应管理制度，张贴上墙严格执行。②.进场阀门应全部进行压力试验，有上密封的必须进行上密封试验。检验试验参照《阀门检验试验管理办法》的要求执行。③.完成试验后，并做好检验和试验状态标识，填写阀门试验记录。现场安装前向监理工程师报验，审查合格后方可安装。④.监理工程师应对试验过程进行检查，阀门的检试验项目、作业程序及检试验结果是否满足要求。⑤.对铬钼合金钢、含钼奥氏体不锈钢、含镍低温钢合金钢阀门的阀体，应采用光谱分析或其他方法对主要合金元素验证性检验，抽检数量应为每批5%且不少于1件。⑥.安全阀应按设计文件规定的开启压力进行定压调试，定压数据应经使用单位确认。⑦.带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽压力进行压力试验。⑧.公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行试验，接合面上的色印应连接。⑨.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做标出已试验合格的明显标记。（3）管道预制件的检查在预制场预制的管道应先进行检查，合格后方可运至安装现场安装。①.管道预制必须按单线图进行，无设计单线图的，施工方应根据管道平、剖面图绘制单线图，否则不能开工制作。②.查核管道标识及其移植，保证标识的唯一性。低温钢管道及钛管不能打钢印标志。③.对照单线图检查预制件的数量、规格、材质等，是否与图纸相符。④.按管道索引表，检查需无损检测的部位和比例、无损检测的结果是否符合设计和规范要求。⑤.管道切断前应移植原有标识；碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，不锈钢管、有色金属应采用机械或等离子方法切割；管段切口应平整、无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷。⑥.管道上开孔一般应在管段安装前完成，如须在已安装的管道上开孔时，应将管内切割的异物及时清理干净。（4）检查管道组成件、支承件及焊材的保管、存放①.材料要有专人保管，收进发出、登记。②.管道组成件及焊材应按类别、规格、型号、材质分区存放，标识明显，严禁混淆。③.合金钢管道组成件用枕木垫平码放，不锈钢管严禁碰撞、损伤，不得与碳钢接触。④.对管端螺纹、法兰螺纹、螺栓螺纹及阀门、法兰密封面、管端坡口应予以保护。⑤.材料贮存应做好刮风、下雨天气的保护，每周检查一次，做好防锈处理。⑥.不锈钢及低温钢管道搬运时，严禁使用钢丝或铁链捆绑。以上各项管道组成件检查如有不合格或不符合要求，应及时通知施工单位进行整改。4.4.3焊接工艺检查（1）审查焊工是否按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则[2002]09号文规定考试合格，所取得的合格证书是否与本工程的项目要求相符，审查合格证书是否在有效期内。（2）检查焊条烘烤、发放及使用情况是否符合规范要求，焊工是否携带焊条保温筒。（3）检查焊接工艺评定和焊接作业指导书是否已报验批准。（4）检查现场不同管材所用焊接方式、焊条牌号、焊接规范参数等与焊接作业指导书是否相符。（5）检查气体保护焊是否按规范规定实施。（6）检查焊接环境的温度、风速、相对湿度等是否符合规范GB50517-2010中第7.1.4条的要求，如超过规定要求，施工单位应采取防护措施，否则应停止焊接工作，尤其是有风或雨的天气。4.4.4焊接质量控制（1）坡口加工及接头组对检查①.SHA1级管道应采用机械方法加工坡口；对等厚的管子，接口错边量不得超过厚度的10%，且不大于2mm；对不等厚管子，其内壁厚差大于2mm或外壁厚差大于1mm时，应分别对较厚的管子内壁或外壁按规范要求进行削薄。②.SHB、SHC、SHD级管道，宜采用机械方法加工坡口，当采用气割或等离子切割时，应保证尺寸正确，并用砂轮机清除影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整，不锈钢及钛管管道坡口打磨必须使用专用砂轮片；等厚管子其接口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm；不等厚管子其内壁差大于2mm或外壁差大于2mm时，应分别对较厚的管子内壁或外壁进行削薄；其它级别的管道接口错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。③.接头坡口形式应根据壁厚不同，采取不同的坡口形式，选用坡口的形式和尺寸应符合GB50517-2010图7.2.5的规定。（2）焊接施工检查①.焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、沙子等异物。②.焊条、焊丝等焊接材料应正确使用，符合GB50236的规定。③.焊接时严禁在焊件表面引弧、试验电流，在焊接中要确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。④.不锈钢管道焊接时应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不中断；在电弧焊时，焊口两侧应采取保护措施，防止飞溅；在用手工钨极氩弧焊焊接时，焊缝内侧应充氩气，防止内侧焊缝金属被氧化。宜采用铈钨极或钍钨极。⑤.管子、管件焊接接头坡口形式、尺寸应符合焊接工艺文件要求；坡口加工方法及检查应符合GB50517-2010中7.2条要求。⑥.管道焊前预热和焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材的焊前预热和焊后热处理温度应符合GB50517-2010表7.4.1的规定。⑦.需焊接在管道上的阀门，焊前必须把阀门打开，提起阀芯，以防阀芯受热变形。⑧.对本项目尤其应重视对压力管道、碳钢-不锈钢复合管、大口径合金钢管、耐热钢管等管道和管件的焊接质量控制，必要时应要求施工单位编制专门的施工方案。（3）焊接质量检查①.焊缝外观成形要良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm；角焊缝的焊脚高度要符合设计规定，外观应平缓过渡；接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续咬边长度不应大于10mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%；焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h≤1+0.2t（t为组对后坡口的最大宽度），且不大于3mm。外观检查不合格的部位要及时进行返修。②.焊缝内部质量检验应采用无损检测方法，无损检测的比例、检测结果应符号、管嘴或管号是否正确，检查管道上应有的阀门（含疏水器）、仪表件、管件、取样设施等是否已按图纸要求装设；管道安装合设计和规范(GB50517表9.1.3规定)规定；发现不合格焊缝时，按该焊工不合格数加倍检测，如仍有不合格，则应全部进行检测；不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，不锈钢、合金钢管道不得超过2次。③.返修后的焊缝按原检查程序进行外观检查和无损检测。（4）焊缝热处理①.合金钢管道焊缝热处理应在无损检测合格后进行，热处理的范围按设计文件规定进行。②.热处理应采用电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于50mm；当温度在300℃以上时加热速度应小于220℃/h；恒温实间按照GB50517-2010中7.4.7规定执行；恒温后的冷却速度应不大于260℃/h，冷至300℃后自然冷却。③.焊接接头热处理后，应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝及热影响区各取点测定硬度值，硬度值应符合GB50517-2010中表7.4.4要求；若热处理自动记录曲线异常，且被检查的硬度值超过规定范围时，应作加倍复查，并查明原因，对不合格的焊接接头重新进行热处理，直至合格。④.热处理完成后，对有再热倾向材料应进行表面无损检测，以无裂纹为合格；热处理后的管道严禁施焊，如再进行了返修，则应重新进行热处理。4.4.5管道安装质量控制（1）管道安装时要注意检查以下工作：①.首先检查管道安装是否符合流程图的要求、核对管道两端连接的设备位的允许偏差应符合GB50517规范表8.1.12的规定。②.检查管道定位尺寸和标高、管道规格、材质是否符合设计图纸要求。③.检查所安阀门、管件、仪表件的定位尺寸、标高、材质、规格型号、方向等是否符合设计要求。其中阀门检验应符合SH3518-2013《石油化工阀门检验与管理规程》的规定要求。④.检查管道及管道预制件内部的铁屑、焊渣等异物是否清除干净，内部防腐是否已处理完毕。⑤.检查法兰密封面、垫片是否符合密封要求和设计规范要求，不符合要求不得使用。连接设备法兰处加临时垫片，以备拆下清洗吹扫，吹扫合格后再换成设计垫片。法兰、焊缝等连接处不得紧贴墙、楼板和管架。⑥.管道上的开孔及温度计嘴，压力表嘴、调节阀、流量计孔板等安装时应及时清除管内杂物，孔板法兰焊缝内表面是否平滑。⑦.为吹扫试车用的管道上的过滤网、8字盲板是否安装。⑧.法兰连接螺栓应在管道自由状态下顺利穿过，严禁强力组对，螺栓紧固应对称施紧。⑨.检查管道的走向、坡度是否符合设计和规范要求，且不应有摆龙现象。⑩.检查管道的支吊架安装是否到位，滑动面是否平整，固定支架是否牢固；弹簧支架的限位板、波纹膨胀节的限位支架在安装完毕后应拆除。EQ\o\ac(○,11).检查需要热紧固、冷紧固或预拉伸的管道是否按设计要求或GB50517表8.1.12要求实施。EQ\o\ac(○,12).门型补偿器或其他类型补偿器安装位置应准确，按设计文件进行预拉伸（或预紧）。EQ\o\ac(○,13).检查穿墙(楼板)管是否有套管保护，埋地钢管是否事先完成焊缝检测和防腐合格。EQ\o\ac(○,14).检查管道静电接地是否符合设计要求和标准规范，安装接地螺栓应无油垢、无油漆；安装完毕后必须经过测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。EQ\o\ac(○,15).检查焊缝与焊缝、焊缝与支吊架间距是否符合规范规定，不符合规定的应予返工。（2）动设备配管时，先装管道支、吊架，卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。当设计文件或产品技术文件未规定时，其法兰连接质量的允许偏差应符合下表要求：机器旋转速度（r/min）平行度（mm）同心度（mm）＜3000≤0.40≤0.803000-6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20管道与机器的连接法兰应进行最终检查。检查时应在联轴器上架设百分表监视其位移，松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移值应符合下列规定：①.转速＞6000r/min时，位移值小于0.02mm②.转速3000-6000r/min时，位移值小于0.05mm（3）热力管道安装时，要特别注意支吊架的安装有严格要求：固定架的位置必须符合设计图纸要求，不得遗漏或多加导向支架和固定支架；弹簧支吊架定位要准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定；管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。（4）高压氧气管道脱脂及合格标准本装置高压氧气管道的材质是022Cr19Ni10，管道焊接前对管道（管件）逐根进行脱脂，采用水冲洗、脱脂剂拖曳擦洗，自然干燥，验收封闭等方式。氧气管道清洗检查是A1级质量控制点，验收由项目部、生产准备部、监理、施工单位共同确认。具体检查控制如下：①.脱脂过程检验与安装所用的工具、量具、仪表，应先脱脂合格②.脱脂剂应具有质量证明文件，③.冲洗水氯离子含量不应大于50mg/L;④.采用目视检查：正常光线下管道内不允许出现粉尘、油、油脂、水分及其他液体；⑤.紫外光检查：本检查与目视检查同时使用；在黑暗或近似黑暗的条件下，用波长320-370nm的紫外光，对管道内壁进行照射，无油脂荧光为合格；⑥.用清洁干燥的白色滤纸或干净无绒棉布，擦拭表面，在白光、紫外光检查无油脂痕迹为合格；⑦.化学分析：取样检查脱脂后的溶剂油脂含量不超过350mg/L为合格。⑧.脱脂合格后的管道应及时封闭保护。4.4.6管道系统试验检查管道安装完毕后，应按设计和规范规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄露性试验等。（1）管道系统强度试验管道系统强度试验是管道安装工程中的关键工序，监理应进行旁站监理，并做好旁站记录。（2）管道试压前应按规范要求对管道安装资料进行检查确认：①.管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件、校验性检查或试验记录；②.管道系统隐蔽工程记录；③.管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图，无损检测报告；④.焊接接头热处理记录及硬度试验报告；⑤.静电接地测试记录；⑥.设计变更及材料代用文件。（3）检查焊接和热处理工作是否全部结束并检验合格；检查试压的压力值和试压介质是否符合设计和规范要求；试压的安全措施是否到位，试压用的设备、仪表是否完好、是否符合本项目试压的精度和最大测值要求，并在检定期内。（4）试压前应有经监理和业主审批的试压方案，并督促施工单位严格按试验方案进行。（5）试压时，旁站监理人员如实记录试压数据，试压合格后应予以签字确认。（6）试压过程中若有泄露，不得带压修理，消除缺陷后重新试压。（7）对于个别未能参加试压的焊口，要做好记录，督促施工人员采用100%射线探伤的方法进行检验，并在系统气密性试验时进行检查。（8）当进行气压试验时，应遵守GB50517-2010中10.4条的规定。4.4.7管道系统吹洗检查（1）根据管道的使用要求、工作介质，审核吹洗方案，符合要求时予以签认。（2）采用空气吹扫时，应保证气体流速不低于20m/s；蒸汽吹扫时，蒸汽流速不低于30m/s；采用水冲洗时，水流速不低于1.5m/s，且冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。（3）管道系统吹洗前应检查以下工作：①.管道安装已完成、管道支吊架牢固可靠、管道试压已合格、需临时加固的已按要求加固。②.对不参与吹洗的设备已隔离；不宜参与吹洗的仪表、阀门、孔板已拆除，并以短管连接，拆下部分单独清洗干净，系统吹洗结束后进行回装。（4）吹扫时一般宜用木锤敲打，对焊缝、死角管底等处应重点敲打，以彻底清除焊渣和杂物。吹扫压力不得超过管道设计压力。（5）气体吹扫应在吹洗出口用白布或靶板测试，以无铁锈杂物为合格，水冲洗以出口排水水色和透明度与入口水目测一致为合格，合格后予以签字确认。（6）对需要进行化学清洗或油清洗的管道系统，监理应按GB50517中11.6条、11.7条11.8条要求进行检查。4.4.8参加系统气体泄漏性试验和真空度试验（1）系统气体泄漏性试验应按设计文件进行，如设计无要求，一般为输送有毒、可燃介质的管道系统。（2）试验介质一般为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力，用涂肥皂水或发泡剂的方法检查所有密封点，重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。（3）经气压试验合格，且试验后未经拆卸过的管道可不再进行泄露性试验。（4）对于真空管道系统，压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。（5）试验合格后，监理工程师与其他参加试验的各方代表一起，对试验结果签字确认。4.4.9管道表面除锈、防腐质量控制（1）管道防腐应在试压合格后进行，防腐前必须先对金属管道除锈合格。（2）管道除锈监理应到现场检查，检查除锈等级是否达到设计要求，如设计无要求，一般防腐除锈金属表面应见金属本色；未经监理验收的除锈管道，不得紧接着涂刷防腐涂料。（3）管道防腐施工应符合《石油化工企业设备与管道涂料防腐设计及施工规范》的规定。（4）管道防腐施工的涂料种类、颜色、层数、厚度应符合设计文件的规定。（5）管道防腐施工宜在15℃～30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨、防冻措施；刷涂施工时前道漆未干，不得刷二道漆。（6）对管道防腐涂料施工，应采取下列方法进行监理检测：用10倍放大镜观察管道涂防腐涂料有无漏刷、皱纹、气泡、针孔，用涂层测厚仪测漆膜厚度是否达到设计和规范要求；如不合格应通知施工单位进行整改，直至合格。4.4.10管道隔热施工质量控制管道隔热施工质量应符合GB50126-2008《工业设备及管道施热工程施工及验收规范》的规定要求。（1）对进场的隔热材料的材质要进行抽样检验，除容重、绝热系数复检外，对不锈钢管道使用的隔热材料还应测试氯离子含量，其数据应符合规范要求。（2）核查管道防烫、保温、保冷是否符合设计要求（包括检查应防烫、保温、保冷的管道号对否，隔热材料材质及厚度对否，保护层材质对否等）。（3）对隔热层厚度随时抽检，隔热层验收应重点检查接合部位施工质量。（4）隔热层施工质量验收后才能进行保护层施工，保护层（含必要时的防潮层）要求与隔热层贴合紧密，接头、封口处严密美观。（5）管道运行后，测试表面温度，应符合规范要求。（6）隔热工程应在管道试压、气体泄漏性试验工作完成后方可实施。4.4.11参与系统或装置联运试车管道系统安装施工完成后，监理应参与系统或装置联运试车，对试车中发现的施工质量问题，应根据试车领导小组的安排，及时督查施工单位整改。4.5竣工资料检查根据SH3503-2007《石油化工工程建设交工技术文件规定》，检查施工单位的交工资料是否符合要求。其中重点检查以下内容：4.5.1检查设备、材料报审、工序报验有无漏项。4.5.2检查隐蔽记录、阀门试压记录是否齐全。4.5.3检查焊缝热处理记录是否符合要求并齐全。4.5.4检查无损探伤比例及记录是否符合要求。4.5.5检查管道安装、试压、吹扫、系统气体泄漏性等试验记录是否符合要求。4.5.6检查防腐、绝热施工记录是否符合要求并齐全。4.6管道安装施工监理工作控制点工业管道（一）施工准备1检查到货管材、管件、法兰、阀门合格证书及复验B2焊工资质审查A23焊接工艺评定及焊接作业指导书检查B4阀门试验B5管件检查B6安全阀调整试验B7高压钢管、管件检查验收A28低温钢管、管件检查验收A2（二）管道安装（含预制）1管道安装水平和垂直度检查B2法兰与管道的垂直度检查B3管道的法兰焊口检查B4管道清洁度检查B5预制合格管道标识及移植检查B6阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量检查B7低点排污和高点排空位置检查B8固定管架及弹簧支、吊架调整B9管道压力等级和法兰匹配情况复审B10管道与机器连接处无应力连接检查A211管道静电接地检查B12法兰密封垫片检查（注意正式和临时）B13管道补偿器安装B14安全附件安装B15管道焊缝热处理质量检验B16管道焊接及无损探伤B17重要压力管道验证性检验A218管道试压前检查B19管道强度及（严密性试验）A2/A120管道吹扫、清洗（脱脂）A121管道试压全部完成后检查盲板拆除A122管道隔热工程施工B23工序过程控制C4.7管道安装安全管理4.7.1.管道安装进入施工前，必须对施工人员进行安全教育，并熟悉施工的地点、工作任务及各项规章制度。4.7.2.管材运输、应清理道路上的障碍物，汽车运输必须有起重工或装卸工配合，手推车运输，必须将管子绑扎牢固、装卸时起落一致，用滚杠运输不得用手直接调整滚杠、管子前方不得有人。管道搬运过程中必须轻拿轻放，以免伤人或损坏管材。4.7.3.管道吊装区域非操作人员严禁入内，必须由专人指挥。要正确选择吊装器具。根据现场施工条件。选择合适的吊点。吊装过程中应缓慢提升、下放，吊臂下方不得站人。4.7.4.起重机或塔吊，高空吊运管道时，使用的尼龙绳或钢丝绳，应有制造厂的产品技术性能和质量的证明文件。当无证明文件时，必须经过试验合格后方可使用。吊装时要统一指挥，协同一致达到稳妥吊装目的。4.7.5.管道超过2米以上的高空作业，要求高空作业人员，必须经过体格检查和受过一定得训练，高空作业时，必须系好安全带扣好保险钩。4.7.6.高空作业，安装管道，搭的脚手架必须牢固可靠，侧面有栏杆的脚手架应铺设踏板，两端必须绑扎在脚手架上。4.7.7.安排管道安装时，尽量避免多层同时施工，如必须多层同时施工时。应在中层设置安全隔板或安全网，在下方工作人员必须戴好安全帽。4.7.8.高空安装管道，用的工具、