FMEA潜在失效模式与后果

FMEA

潜在失效模式与后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisFMEA理解

预见风险，防止失败，促进提升周全考虑，应对风险，事半功倍前言一个在使用上100%合格的产品的故事主要内容一、FMEA起源和定义二、FMEA术语理解三、FMEA理解与实施前准备四、FMEA实施流程及注意事项五、FMEA分析思路六、PFMEA实施方法七、编制实施PFMEA一、FMEA起源和定义起源于美国国家宇航局NASA应用于航天产品的生产制造1.预防观念问题总数项目策划项目实施验收使用优质企业问题总数项目策划项目实施验收使用劣质企业2.FMEA发展历史20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很好的实效；美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA；七十年代--1972年，美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA；今天FMEA已经是一个国际化标准要求；现在已经进入一般性工业，如：电子，医药，计算机等。3.何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：识别、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。已做的事发生了什么事什么原因要做的事可能会发生的问题事先分析了解原因4.FMEA模式纠正预防4.FMEA模式失效模式失效后果一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响失效原因材料不对结合方式不对公差不对原理不对识别失效4.FMEA模式现行预计的产品/过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策识别组织能否接受？不能接受控制评价识别再评估5.FMEA分类依据阶阶段不不同可可分为为：DFMEA：设计计的~~~PFMEA：过程程制造造的~~~依据作作用不不同可可分为为：系统FMEA；子系统统FMEA；零件FMEA；还有安安全的的FMEA等等；；第二章章：FMEA术术语理理解1.FMEA失效失效:在规定条条件下(环环境、、操作作、时时间)不能能完成成既定功功能。在规定条条件下,产品参参数值值不能维维持在在规定的的上下下限之之间。产品在在工作范范围内,导导致致零组组件的的破裂裂、断断裂、、卡死死等损损坏现现象。。1.FMEA失效效失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象2.DFMEA顾客客DFMEA中的的顾顾客客:是指指““最终终使使用用者者”，，还还包包括括负负责责设计计或或更更高高一一级级装装配配过过程程设设计计的的工工程程师师/小小组组，以以及及在在生产产过过程程中中负负责责制制造造、、装装配配和和售售后后服服务务的工工程程师师。。多方方顾顾客客的的概概念念更高高一一层系系统统汽车车制制造商商使用用者者都是是DFMEA所要要考考虑虑的的对对象象本设设计计可可能能产生生的的失失效效模式式2.DFMEA顾客客系统统总总成成全车车总总成成最终终客客户户3.DFMEA潜在在失失效效模模式式潜在在失失效效模式式（设设计计））:是系系统统、、子子系系统统或或零零部部件件有可可能能未未达达到到或或未未完完成成在项项目目/功功能能栏栏中中所所描描述述设计计意意图图的种种类类（（如如预预期期的的功功能能丧丧失失））。。它可可能能是是更高高一一级级子子系系统统或或系系统统的潜潜在在失失效效模模式式的的起起因因，，也也可可能能是是它它低一一级级的的零零部部件件潜在在失失效效模模式式的的后后果果。。它可可能能只只发发生生在在特定定的的运运行行环环境境条条件件下下（如如热热、、冷冷、、干干燥燥、、灰灰尘尘等等）），，以以及及在特特定定的的使使用用条条件件下下（如如超超过过平平均均里里程程、、不不平平的的路路段段、、仅仅在在城城市市行行驶驶等等）），，都都应应考考虑虑。。4.DFMEA潜在在失失效效后后果果潜在在失失效效后果果（设设计计））:就是是失效效模模式式对对功功能能的的影影响响，就就如如顾顾客客感感受受的的一一样样。。要根根据据顾顾客客可能能发发现现或或经经历历的情情况况来来描描述述失失效效的的后后果果。。要清清楚楚地地说说明明该该失失效效模模式式是是否否会会影响响到到安安全全性性，或或与法法规规不不符符。不同同级级别别的的系系统统、、子子系系统统或或零零件件之之间间存存在在着着系统统层层次次上上的的关关系系。5.DFMEA潜在在失失效效起起因因/机机理理潜在在失失效效起因因/机机理理（设设计计））:是指指一一个个设设计计弱弱点点的的迹迹象象，，其其结结果果就就是是失失效效模模式式。。模式式后果果原因因6.DFMEA现行行设设计计控控制制现行行设设计计控控制制:是指指现现行行预防防措措施施、、设设计计确确认认/验验证证或其其它它活活动动，，这这些些活活动动的的完完成成或或承承诺诺将将确确保保该该设设计计对对于于所所考考虑虑的的失失效效模模式式和和/或或机机理理来来说说是是充分分的的。预防防：：预预防防失失效效起起因因/机机理理或或失失效效模模式式的的出出现现，，或或减减少少它它们们的的频度度；探测测：在在该该项项目目投投产产之之前前，，以以任任何何解解析析的的或或物物理理的的方方法法，，查查出出失失效效或或失失效效模模式式的的起起因因/机机理理。。7.DFMEA中的的S、、O、、D严重重度度（（S））:是对对一一个个已已假假定定失失效效模模式式的的最最严严重重影影响响的的评评价价等等级级。。频度度（（O））：：是指指在在设设计计的的寿寿命命中中某某一一特特定定失失效效起起因因/机机理理发发生生的的可可能能性性。。探测测度度（（D））：：是结结合合了了列列在在设设计计控控制制中中最最佳佳的的探探测测等等级级。。8.PFMEA顾客客PFMEA中的的顾顾客客:一般般是是指指““最终终使使用用者者”，，还还包包括括是是后续续或或下下游游制制造造或或装装配配作作业业、、服服务务工工作作、、以以及及政政府府法法规规。下工工程程经销销商商使用用者者都是PFMEA所要考虑虑的对象象本过程可可能产生的失失效模式8.PFMEA顾客9.PFMEA潜在失效模模式潜在失效模式（过程）:是指过程可能潜在不满足过程程要求和/或设计意意图的种类，其其已描述在在过程功能能/要求栏栏中。它是对某具具体工序不符合要求求的描述。它可能是引引起下一道道作业的潜潜在失效模模式的起因因，也可能能是上一道道作业的潜潜在失效模模式的后果果。在PFMEA准备中，要要假设提供供的零件／／材料是合合格的，除除非这可以以被PFMEA小组由历史史的数据指指出这缺陷陷是属于进进货零件的的质量问题题。10.PFMEA潜在失效后后果潜在失效后果（过程）:是指失效模模式对顾客的影响。应依据顾客客可能注意意到的或经经历的情况况来描述失失效的后果果。——使用顾客的的语言对于最终使用者者来说，失效效后果应该该一律用产品品或系统的的性能来描述；对于下一道作业业/后续作业业/地点，，失效后果果应该以过程/作业业性能来描述。11.PFMEA潜在失效起起因/机理理潜在失效起因/机理理（过程）:是指失效发发生的根本原因，其作业结结果的显现现就是失效效模式。12.PFMEA现行过程控控制现行过程控控制:是指尽可能能阻止失效效模式或失失效起因/机理的发发生，或者者探测将发发生的失效效模式或失失效起因/机理的控控制的描述述。预防：预防防失效起因因/机理或或失效模式式的出现，，或减少它它们的频度度；探测：探测测失效或失失效的起因因/机理，，并引导至至纠正措施施。13.PFMEA中的S、O、D严重度（S）:是对一个已已假定失效效模式的最最严重影响响的评价等等级。频度（O）：是指具体的的失效起因因/机理发发生的可能能性。探测度（D）：是结合了列列在过程控控制中最佳佳的探测控控制等级。。14.风险顺序数数RPN风险顺序数数是产品严严重度（S）、频度（O）、探测度（D）的乘积。在在单独的FMEA范围之中，，该值（1至1000之间））可被用来来对设计或或过程控制制的等级次次序。RPN=S*O*D15.过程流程图图初始过程流流程图：从预料的材材料和产品品/过程方方案中得出出的预期加加工过程的的描述。过程流程图图：描述材料的的整个加工工流程，包包括任何的的返工和修修理操作。。样件量产三、FMEA理解与实施前准备备1.典型型的FMEA注意：将系统的失效模式降为为最小目标：最大化的产产品质量、可可靠性和成本注意：将设计的失效模式降为为最小目标：最大化的产产品质量、可可靠性、成本和可维维护性系统设计过程部件子系统主系统部件子系统主系统人、机、料法、环、测(5M1E)机器工具工作站生产线操作者培训训过程测量注意：将全过程的的失效模式降降为最小目标：最大化的全全过程质量、、可靠性、成本和可可维护性2.FMEA的关联性失效模式后果原因SFMEA问题的分支问题问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因3.FMEA的时间顺序序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过过程，完成成时间在早早期的图样样完成但任任何工具的的制造开始始之前PFMEA开始于基本本的操作方方法讨论完完成时，完完成时间早早于生产计计划制定和和生产批准准之前DFMEAPFMEAMSASPCPPAP4.典型产产品和过程程开发三部部曲柳州艾肯迪迪管理咨询询有限公司司——致力于卓越越管理！5.控制计计划/过程程流程图建议的产品质量计划顺序过程流程清单（包括所有的过程）过程流程/控制计划（所有的“”主要“过程)APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制计划PFMEA(所有的“”主要“过程)利用RPN值来评定特性DFMEA6.FMEA的益处预防计划；；识别改变需需求；降低成本；；减少浪费；；降低保证成本；降低无增值值操作；6.FMEA的益处概念设计过程TimeResourceforproblemsolving工作量纸面Paper硬件MaterialFMEATraditional产品7.FMEA前提条件选择适当的的小组和有有效的组织织成员；为每个产品品/服务、、过程/系系统选择小小组；建立团队体体系；定义顾客和和顾客需求求/期望；；涉及/过程程需求；开发过程流流程图**；8.FMEA小组小组：为完成同一一任务或目目标的两个个或更多的的共同行动动的个体；；集体讨论：：发现许多可可能存在和和可能发生生情况需要要小组的集集体讨论；；成功的FMEA小组控制方向和和焦点；建立自身的的统一性；；负责并使用用测量方法法；有全体的支支持；是横向多功功能小组；；FMEA小组的守则则决定前召开开小组会议议；决定谁将参参加；预先准备议议题；主张进行会会议笔记或或记录；建立基本准准则；遵守事先的的议程；评价会议；；不允许中断断；FMEA小组的守则则基本的准则则是对“同同一组织””的帮助；；小组必须确确定自身的的基本准则则；一旦确定，，每个人必必须维护；；他们可以在在后续的会会议上修订订或更改这这个准则；；FMEA小组会议的的责任阐明；参与；听从；总结；管理时间；；检验一致性性；评价会议过过程；FMEA小组决定的的标准/模模式一人做出决决定；一人请教全全体，然后后作出最终终的决定；；小组或团体体的决定建建立在多数数或一致的的基础上；；9.设计计FMEA小组成员一般在筹备备样件期间间开始准备备：设计工程师师—通常的的小组领导导；检验工程师师；可可靠性工工程师；制造工程师师；最最终服务务工程师；；项目经理；；质质量工程师师；顾客联系人人；其他，包括括：销售、、开发、过过程、QA/QC等；过程FMEA小组成员过程工程师师—通常的的小组领导导：生产操作者者；工工艺工工程师；设计工程师师；可可靠性性工程师；；加工工程师师；维维修工工程师；项目经理；；质质量工程程师；其他，包括括：销售、、供应商、、QA/QC等10.DFMEA与PFMEA比较DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原料使用不要混淆DFMEA与PFMEA的起起因和失效效10.DFMEA与PFMEA比较项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行过程控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和和数据来自预测设计/过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度四、FMEA实施流程及及注意事项项1.FMEA的应用FMEA作为一种重重要的可靠靠度分析工工具，应用用于组织活活动的各个个阶段：包包括从系统-子子系统-零零件的策划划、开发阶阶段有计划划地展开，，由设计阶阶段延伸到到制造和应应用阶段；；在设计阶段段：用于指指出设计上上的问题点点，改善设设计，用以以确认产品品设计是否否满足顾客客要求；在制造阶段段：用于指指出加工、装配配、生产、、设计方面面的问题点点，反推至前前一过程或或前一阶段段，要求进进行必须的的改进。2.应用用FMEA三种典型时时机新设计、新新技术或新新制程，这时的FMEA是完整的设设计、技术术、或制程程。修改现有的的设计或制制程(假设其设设计或制程程FMEA已存在)这这时的FMEA的焦点在修修改的设计计、制程，，以及由于于修改设计计、制程而而导致的相相互作用。。使用现有的的设计或过过程于新的的环境、地地点(假设其设设计或制程程FMEA已存在)，，这时的FMEA范围是针对对环境、地地点对现有有的设计、、过程的影影响。3.FMEA分析流程1、实施前准准备；2、确定FMEA评分标准；；3、实施FMEA分析；4、讨论、总总结和评估估分析结果果；5、实施改进进对策；6、进行追踪踪确认效果果；3.FMEA分析流程先期策划主流程结果应用后面分别介介绍3.FMEA分析流程-先期策划划组成FMEA团队资料收集订定执行方案产品设计制造工艺使用维修环境表格格式分析层次失效定义成果整合时机3.FMEA分析流程-主流程分析过程特性定义制造流程分析产品特性分析失效模式分析失效原因分析现行控制方法分析失效后果分析频度分析探测度分析严重度计算风险优先数决定优先改善的失效模式建议改善措施改善实施3.FMEA分析流程-应用避免采用不不良率高的的设计和制制程；集中资源，，循序改善善产品设计计和制程；；循环改善，，不断提升升设计和制制程可靠度度；设计改进；；制程检验，，测试标准准，检验程程序，检验验规范等；；下次FMEA分析；产品可靠性性，制程安安全性，环环保的评估估；工程师训练练；4.FMEA实施过程中中注意事项项由于不断追追求产品质质量是一个个企业不可可推卸的责责任，所以以应用FMEA技术来识别别并消除潜潜在隐患有有着举足轻轻重的作用用。对产品回回收研究结结果表明，，全面实施施FMEA能够避免许许多事件的的发生。虽然FMEA的准备工作作中，每项项职责都必必须明确到到个人，但但是要完成FMEA还得依靠集集体协作，必须综合合每个人的的智能。例例如，需要要有设计、、制造、装装配、售后后服务、质质量及可靠靠性等各方方面的专业业人才。4.FMEA实施过程中中注意事项项及时性是成成功实施FMEA最重要因素素之一，它它是一个““事前的行为为”(“机会之之窗”关闭前前实施)，不不是“事后的的行为”，为为达到最佳效效益，FMEA必须在设计或或过程失效模模式被无意纳纳入设计产品品之前进行。。事前花时间很很好地进行综综合的FMEA分析，能够容容易、低成本本地对产品或或过程进行修修改，从而减减轻事后修改改的危机。FMEA能够减少或消除因因修改带来更更大损失的机会。适当应用FMEA是一个相互作作用的过程，，永无止境。。4.FMEA实施过程中注注意事项不适合将一个个小组的FMEA分数和其它组的FMEA分数进行比较较，因为即使使设计或过程程是一样的，，但由于每个个状况不一样样所以打出来来的分数也会会不一样。对FMEA的文件应对照照FMEA的目标来进行行评审(Review)是被推荐的，，包含管理评评审。5.追踪踪为了确保所采采取的预防措措施是有效的的，所以应对这些行动动进行追踪，对这方面的的要求无论怎怎样强调都不不过份，一个个经过彻底思思考,周密开开发的FMEA,如果没有积极极有效的预防防/纠正措施施其价值将是是非常有限的的。责任工程师应应确认建议的的措施已被执执行或评估，，FMEA是一份动态的文件，必须是最新新的状况，以以及最新的相相关活动，包包括在开始生生产后才发生生的活动。5.追踪踪责任工程师有有多种方式来确认建议的的措施是否实实施，它们包包含但不限于于下列：评审设计、制程、、图面以确认认建议的措施施是否已实施施；确认各项的设计、、制程、组装装的变更是否否已整合到相相关的文件中中；评审设计FMEA、、过程FMEA，系统FMEA的应用以及控控制计划。五、FMEA分析思路1.FMEA分析的逻辑思思路功能、特征或要求是什么？可能有何错误误？-功能丧失；-部分/全部部功能降低；-功能间歇性性中断-非预期的功功能；影响是什么？有多严重？起因是什么？其发生的几率为何？为有可能被预防和探测吗？探测它的方法有多好？可以做什么？？-设计变更-过程变更-特别的控制制-标准、程序序或指南的更改2.FMEA分析目的明确重要的、、潜在的故障障模式防止制造过程程出现变更、、延迟等所造造成的损失发现质量管理理存在的问题题找出维护性设设计方面的问问题点应用于产品安安全方面组织进行设计计评审3.确定FMEA分析对象确定规格：如产品的用途途、规格参数数、寿命、限限制条件等确定使用条件件：如环境条件，，包括使用、、保存、启动动、停机时的的温度、湿度度等；如应用用条件，包括括启动和停止止次数、启动动时间、连续续运转时间、、操作步骤，，操作者水平平等可靠性、维护护性：包括利用率、、可靠性、维维护性、保养养和操作人员员的技术水平平等维护计划：包括定期保养养、故障诊断断、维护计划划、维护作业业时间等文件和资料：：包括系统图、、结构图、动动作顺序等类似系统的调调查分析：通过相类似系系统分析法律、法规方方面的要求4.建立FMEA分析表构成件失效模式失效后果失效起因严重程度拟订对策5.建立可可靠度方框图图可靠度方框图图是将系统的的构成要素根根据功能进行行从上到下分分解，从系统统、子系统、、构成件、组组件、零件等等来表示系统统功能要素的的框图。5.建立可可靠度方框图图可靠度方框图图制作方法在功能方块中中只写一种功功能子系统或构成成件的功能方方块，尽可能能在相同层次次上分析如单一功能的的方块连续时时，以串联方方式表示如功能间存在在重复时，以以并联方式表表示确定分析层次次，以指明失失效模式层次次5.建立可可靠度方框图图炉前检查浸助焊剂预热浸锡炉后检查目视检查放大镜助焊剂成分助焊剂比重液面高度发泡程度预热温度预热时间锡液高度锡成分浸渍时间锡液温度浸渍角度目视放大镜功能分析层次的因素波峰炉焊接系统可靠性方框图6.列出典典型失效模式式功能方面：不能、提早、、延迟动作，，不能、提早早、延迟停止止，运作不稳稳定等机械类：磨损、变形、、腐蚀、破损损、脱落等电气类：开路、短路、、接触不良、、过热、断线线等化学类：腐蚀、老化、、变色、固化化、污染、过过热等列出典型失效效模式方法脑力激荡法能量传递法借鉴法技术资料审核核从系统的整个个寿命周期分分析脑力激荡法脑力激荡法是是一种技法，，可以激发小小组成员产生生大量的有创创意的点子，，。由纽约广广告代理的老老板AlexFOsborn在1930年年发明，其前前提是在一般般的讨论中，，人们害怕别别人批评而约约束自己，因因此而不能产产生有创意的的点子。脑力力风暴包括创创造一种氛围围，让人们感感到无拘无束束，此时人们们可能提出在在平时认为不不太可能提出出的解决方案案，但往往收收到意想不到到的效果。确定实施4个个原则（在会会议前向成员员解释）拒绝任何批评评：对任何观念念持有反对意意见时，必须须保留到稍后后之时期，会会议中不管别别人构想是好好是坏，绝不不加以批评。。欢迎自由奔放，异想天开的的意见，必须须毫无拘束，，广泛地想，，观念愈奇愈愈好构想越多越好好，不必顾虑构构想好坏，先先求量再求质质搭便车：鼓励构想之之改进与合并并，即根据别别人的“构想想”联想另一一个构想，利利用一个灵感感激发另外一一个灵感，或或者是把别人人的构想加以以修正转变成成更好的构想想。脑力激荡法能量传递法能量传递法适适用于系统工工作时存在能能量传递的场场合，如以自自行车为例，，动力传动的的一般模式为为：踏板--踏板板支架--中中轴--大链链轮--链条条--飞轮--后轴--后轮--前前轮通过能量流，，可以分析能能量传递的零零件或组件，，对这些零件件的故障种类类列举就相对对容易，再补补充上可能遗遗漏的零件或或组件就可借鉴法没有横空产生生的系统，任任何新系统其其零部件大多多数都已在类类似或不类似似的其它系统统上使用，可可以通过查阅阅已有的系统统的故障资料料，结合新系系统的使用条条件、使用环环境及特点，，可以预测新新系统的故障障模式技术资料审核核对技术图纸、、流程图等资资料来分析系系统，从原理理上探讨可能能的故障模式式从系统的整个个寿命周期分分析产品在设计、、制造、运输输、调试、使使用、维护的的各个阶段都都可能产生不不同的故障，，这就要求在在分析故障模模式时综合考考虑各个阶段段的条件、环环境、人员素素质及限制条条件等，这样样得出较为全全面的缺陷故故障模式7.失效后后果分析构成件失效模式失效后果失效起因严重程度拟订对策子系统系统安全性经济性环境失效模式所产产生的各类影影响后果7.失效后后果分析功能、性能方方面可靠性、维护护性方面安全性方面经济性方面操作性方面修复性方面环境方面公共安全方面面废弃方面等失效后果的种类六、PFMEA实施方法1.PFMEA简介由“制造/装装配工程师／／小组”采用用的一种分析析技术在最大范围內保证已已充份考虑到到并指明潜在在失效模式及及与其相关的的后果起因／／机理以其最严密的的形式总結了了开发一个过过程时，工程程师／小组的的设计思想在任何制造策策划过程中正正常经历的思思维过程是一一致的，并使使之规范化。。失效模式人机料法环测量失效后果1.PFMEA简介一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响响2.PFMEA目的确定过程功能能和要求确定与产品和和过程相关的的潜在失效模模式评价潜在失效效模式对顾客客产生的后果果确定潜在制造造或装配过程程起因并确定定要采用控制制来降低失效效产生的频度度或失效探测测度的过程变变量确定过程变量量以此聚焦于于过程控制编织一个潜在在失效模式分分级表，以便便建立一个考考虑预防/纠纠正措施的优优选体系记录制造或装装配过程的结结果3.PFMEA顾客的定义PFMEA“顾客”的定义义，通常指“最終使用用者”，也可以是随后后或下游制造造、装配工序序，维修工序序或政府法规规。4.PFMEA集体的努力在最初PFMEA中，希望负责责的工程师能能夠直接地、、主动地联系系所有相关部部门的代表。。PFMEA应成为促进不不同部门之间间充份交換意意見的催化剂剂，从而提高高整高集体的的工作水平。。一位有经验的的FMEA推进员非常关关键设计思想担心问题过去经验顾客反应可能的失效模式解決方案群策群力智能能发光4.PFMEA集体的努力在可行性阶段段或之前进行行在生产用工装装设计和到位位前考虑到从单个个零件、部件到总成的的所有制造工工序。5.动态的的PFMEA5.动态的的PFMEA过程FMEA是一份动态文文件，必须在在生产工装准准备之前，在在过程可行性性分析阶段或或之前开始，，而且要考虑虑以单个零件到总总成的所有制制造工序。在新车型或零零件项的制造造计划阶段，，对新工艺或或修订过的工工艺进行早期期评审和分析析能够促进预预测、解决或或监控潜在的的过程问题。。初始FMEA修正FMEA1必须在工工装准备前以以及试生产前前各项未考考虑的失效模式式发现以及讨论论修正FMEA2各项未考考虑的失效模式式发现以及讨论论TIME5.动动态的PFMEA6.PFMEA关注的重重点PFMEA假定所设设计的产产品能够够满足设设计要求求，其潜在失效效模式可可能会因因设计弱弱点而包包括在过过程FMEA中，它们们的影响响及避免免措施由由设计FMEA来解决。。因设计缺缺陷所产产生失效效模式可可包含在在过程FMEA中。过程FMEA并不是依依靠改变变产品设设计来克克服过程程缺陷的的，但它要考考虑与计计划的制制造或装装配过程程有关的的产品设设计特性性参数，以便最大大限度地地保障产产品能满满足顾客客的要求求和期望望。顾客设计生产出货不设计不不良品不生产不不良品不流出不不良品6.PFMEA关注的重重点6.PFMEA关注的重重点FMEA也有助于于新机器器或设备备的开发发。其方方法是一一样的，，只是应应将所设设计的机机器或设设备当作作一种产产品来考考虑。在在确定了了潜在的的失效模模式之后后，就可可以着手手采取预预防措施施消除潜潜在失效效模或不不断减小小它们发发生的可可能性。。7.PFMEA应用时机机新产品工工艺流程程设计时时新产品工工装准备备前新产品试试产前产品客户户抱怨时时工艺变更更时8.PFMEA实施准备备：使用用流程图图你希望了了解你目目前的过过程你希望得得到改进进的机会会你希望阐阐明潜在在的解决决方案你希望提提高过程程和使新新过程文文件化8.PFMEA实施准备备：创建建流程图图1、识别别过程和和任务你希望分分析、定定义重要要的过程程范围以以便从不不适的管管理中识识别改进进的动力力2、请教教熟悉过过程的人人员帮助助建立流流程图3、对过过程流程程的起始始和结束束点形成成一致8.PFMEA实施准备备：创建建流程图图4、关注注改进提提高的区区域□过程是否否符合标标准，或或者操作作者是否否使用相相同的方方法进行行操作？？□操作步骤骤是否重重复或无无序？□操作步骤骤是否为为无增值值劳动？？□操作步骤骤是否频频繁出现现错误？？□操作步骤骤是否循循环返工工？8.PFMEA实施准备备：创建建流程图图5、识别别顺序和和过程中中的搬运运步骤6、创建建流程图图从左到右右、从上上到下，，有标准准的符号号和箭头头连接每每个步骤骤7、结果果分析□那些操作作步骤循循环返工工□那些操作作步骤为为无增值值输出□那些操作作步骤循循环返工工□与当前和和期望之之间有什什么差异异8.PFMEA实施准备备：创建建流程图图工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性/KCC标识关键过程性能/KPC□○△

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钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪板尺寸检查10△15○20□◆25

9.PFMEA开发PFMEA应从整个个过程中中的流程程图／风风险评定定开始。。流程图应应确定与与每个过过程有关关的产品品／过程程特性参参数。如果可能能的话，，还应根根据相应应的设计计FMEA确定某产产品影响响的内容容。用于PFMEA准备工作作中的流流程／风风险评定定图的复复制件应应伴随PFMEA过程。为了能促促进潜在在失效模模式的分分析，PFMEA的格式见见案例建立过程风险险评定表表操作方式可能的失效模式风险程度上模架模不良尺寸失误高风险设定注塑条件时间不对导致变形高风险建立失效效模式过过程矩阵阵对照表表通过建立立的过程程流程图图，以了了解基本本的流程程，应尽尽量细化化，而且且包含所所有站别别。过程／风风险评定定表，是是分解每每一过程程站之每每一个动动作，了了解每一一个动作作可能带带来之失失效模式式。建立失效效模式／／过程矩矩阵对照照表，可可收集以以往之客客户抱怨怨、让步步、不合合格、检检验报告告等来做做汇总。。过程失效模式过程1过程2过程3过程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4顾客抱怨怨让步接受受厂内不合合格失效模式式过程矩矩阵对照照表工序作业细则参数误失失效模式电镀添加电镀液浓度浓度错误电镀厚度不足或太多调整PH值PH值PH值过高或过低电镀厚度不足或太多自操作分分析可能能的失效效模式自操作分分析可能能的失效效模式利用上述述二个动动作来决决定所有有可能之之失效模模式，有有重复的的可只取取一个即即可，并并加以解解决。失效模式式，不可可太模糊糊，要有有能有效效的找到到是那一一个过程程造成的的。10.确确定潜潜在失效效模式列出所有有失效，，可能发发生，不不一定发发生利用经验验和头脑脑风暴过程/零零件怎样样不满足足要求无论工程程规范如如何，应应评估顾顾客认为为的拒收收条件是是什么11.典典型的的失效模模式弯曲毛毛刺孔孔错位断裂转转运损坏坏漏漏开孔孔脏污变变形表表面太光光滑短路开开路表面粗糙糙开开孔太太深失效模式式应以规规范化技技术术语语描述，，不同于于顾客察察觉的现现象12.潜潜在失失效的后后果噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良对最终使用者无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损对下道工序13.严严重度度后果标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度(顾客的后果)标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导至最终客户或生产／组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度。(制造/装配的后果)分数无警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,无警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。10有警告的危险当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时,有警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。9非常高的丧失基本功能,客户非常不满意。可能100%产品须报废:或车辆／项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。8高的车辆可以操作,但降低功能等级,客户不满意。产品须筛选及部分报废(小于100%);或汽车／项目修理在修理部门介于半小时到一小时间。7中等的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能一部份产品(小于100%)要报废但不要挑选，或汽车／项目修理在修理部门小于半小时。6低的车辆可以操作,但令人舒适或便利的项目无法运作,客户会感受到不舒适。可能产品须100%重工;或汽车／项目离线修理但不需送到维修部门。5非常低的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点大部分客户都会被发现。(大于75%)可能产品需要挑选，不用报废,一部份可能需要重工。4次要的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点可能被50%客户发现。可能部份(小于100%)的产品可能必须重工，没有报废，在线但离站。3非常次要的装备整修或各种杂音造成不舒服,这些缺点会被有经验的客户发现。(小于25%)可能有部分产品(小于100%)要重工,没有报废，在线上在站的。2没有没有可识别的影响可能有对操作或操作者有轻微的影响，或没有影响113.严严重度度14.潜潜在失失效起因因/机理理起因机理扭矩不当当焊接不当当测量不精精确热处理不不当浇口/通通风不足足润滑不足足或无润润滑零件漏装装或错装装定位器有有碎屑损坏的工工装不正确的的机器设设置15.频频度失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效≥100个，每1000件1050个，每1000件9高：经常性失效20个，每1000件810个，每1000件7中等：偶然性失效5个，每1000件62个，每1000件51个，每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个，每1000件30.1个，每1000件2极低：失效不太可能发生≤0.01个，每1000件116.探探测度度探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7C:人工检查查A:防错B:量具16.探探测度度小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1PFMEA典型案例七、编制实施PFMEA1.PFMEA编号填入FMEA文件编号号,以以便可以以追踪使使用。例如,PFMEA表编号可可表示如如下:编号□□□□-□□项目号月份公历年的的末两位位2.项目填入将被被分析系系统、子系统或或零件的的过程名名称和编编号。3.过程程责任填入整车车厂(OEM)、部门和小小组,如如果知知道也包包括供货货商名称称整车厂GM(通用汽车车)FORD(福特汽车车)BENZ-CHRYSLER(奔驰─克克莱斯勒勒)VW(大众汽车车)TOYOTA(丰田)4.编制制者填入负责责准备FMEA工作的工工程师姓姓名、电电话及所所在公司司名称。。姓名：XXX部门：XXX电话：XXX公司名称称：XXX5.车型型年度/项目填入将使使用和／／或正被被分析过过程影响响的预期期的年型型及车型型(如果果已知的的话)。。什么牌子子什么车型型什么年份份6.关键键日期填入初次次FMEA预定完成成的日期期，该日日期不应应超过计计划开始始生产的的日期。。备注：对对于供货货商，初初始FMEA的最后完完成日必必须不超超过顾客客要求提提交PPAP的要求日日期。关键日期期计划开始始生产日日期7.FMEA日期填入编制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修订的日日期。第一版第二版第三版原始稿日日期最新修订订日期8.核心心小组列出有权权限参与与或执行行这项工工作负责责个人或或单位(建议将将所有小小组成员员名字、、单位、、电话号号码、地地址等另另行列表表)。9.过过程功能能/要求简单描描述被被分析析的过过程或或工序序(如如车、、钻、、攻丝丝、焊焊接、、装配配)。。除此之之外建建议记记录相相应的的过程程／操操作编编号在在开始始分析析的步步骤时时。该团队队应当当评审审适用用的操操作、、材料料、过过程、、环境境和安安全标标准。。尽可可能简简单地地说明明该工工艺过过程或或工序序的目目的，，包含含系统统、子子系统统或零零件的的信息息。如果工工艺过过程包包括许许多具具有不不同失失效模模式的的工序序(例例如装装配)那么么可以以把这这些工工序作作为独独立过过程列列出。。10.潜在在失效效模式式根据零零件、、子系系统，，系统统或过过程特特性，，对应特特定的的工序序，列列出每每一个个潜在在的失失效模模式。前提提是假假设这这种失失效可可能发发生，，但不不一定定非得得发生生。过过程工工程师师／小小组应应能提提出并并回答答下列列问题题：10.潜在在失效效模式式制程或或零组组件为为何不不符合合规格格?假设不不考虑虑工程程规格格,顾顾客客(最最终使使用者者、下下工程程或服服务)会提提出什什么异异议?在此建建议把把相似的的过程程比较较和顾顾客(最终终用户户和后后续工工序)对类类似零零件索索赔情情况的的研究究作为为出发发。此外外，对对设计计目的的了解解也很很必要要。典典型的的失效效模式式可能能是但但不仅仅仅限限于下下列情情况：：弯曲、、毛刺刺、破破碎、、变形形、脏脏污、、安装装调试试不当当、接接地、、开路路、短短路、、工具具磨损损、不不正确确的安安装、、灰尘尘。备注：：潜在在失效效模式式应描描述““物理理”或或技术术项目目，而而不是是客户户通知知的症症兆。。失效模模式：：尽可可能的的思考考，在在这台台汽车车上会会出现现哪些些的故故障呢呢？没没有剎剎车、、空调调不冷冷、照照明不不亮等等等。。10.潜在在失效效模式式11.潜在在失效效后果果应根据据顾客客可能能注意意到的的或经经历的的情况况来描描述失失效的的后果果。对最终终使用用者来来说失失效的的后果果应一一律用用产品品或系系统的的性能能来描描述，例如如：11.潜在在失效效后果果噪音、、工作作不正正常、、牵引引阻力力、不不规律律的动动作、、不能能操作作的、、不稳稳定的的、通通风不不良、、外观观不良良、粗粗糙不不平的的、过过度的的费力力要求求,令令人人不舒舒服的的气味味、操操作性性减弱弱、车车辆控控制受受损、、顾客客不满满意。。如果顾顾客是是下道道工序序或后后续工工序／／工位位,失失效效效应应经常常被指指为:无无法紧紧固、、无法法钻孔孔、、、无法法表面面加工工、不不能焊焊牢、、不能能上胶胶、不不能塑塑封、、排向向困难难、引引直困困难、、影响响产品品性能能、损损坏设设备等等、导导致工工装的的过度度磨损损、伤伤害操操作员员。失效后果：：尽可能的的思考，在在这台汽车车上会出现现那些的故故障呢？这这些的故障障对顾客有有什么的影影响11.潜在在失效后果果12.严重重度严重度对每每一个FMEA都是相对分分数。降低严重度度分数只能能透过对系系统、子系系统、零件件或过程的的设计变更更。如果受失效效模式影响响的是顾客客的装配厂厂或产品使使用者，严严重度的评评价可能超超出了本过过程工程师师／小组的的经验或知知识范围。。在这种情情况下，应应与设计FMEA、、设计工程师师和／或后后续制造或或装配厂的的过程工程程师进行协协商、讨论论。建议的评分分标准：过程设计组组对评价准准则和分级级规则应意意见一致，即使因为个个别过程的的分析做了了修改也应应一致。注：建议不要对对评分为9,10分的评分标标准进行修修改，失效模式的的严重度为为1分的不需要要再作进一一步的分析析。12.严重重度13.等级级本栏目是用用来对需要要附加过程程控制的零零部件、子子系统或系系统的一些些特殊过程程特性进行行分级的(如关键、、主要、重重要、重点点等)。这个字段也也可用来突突出工程评评估高优先先度的失效效模式。如果在过程程FMEA中确定了某某一分级，，应通知设设计主管工工程师，因因为它可能能会影响有有关确定控控件项目标标识的工程程文件。特殊产品或或过程特性性符号以及及它们的使使用直接依依公司的规规定政策在在本书中不不予以标准准化。14.潜在在失效起因因／机理针对每一个潜在在失效模式式，在尽可可能广的范范围内，列列出每个可可以想到的的失效起因因。如果起因对对失效模式式来说是唯唯一的，也也就是说如如果纠正该该起因对该该失效模式式有直接的的影响，那那么FMEA考虑过程就就完成了。。但是失效效的许多起起因并不是是相互独立立的、唯一一的，要纠纠正或控制制一个起因因，需要考考虑诸如试试验设计之之类的方法法，来明确确那些根本本起因起主主要作用，，那些起因因容易得到到控制，应应描述这些些起因，以以便针对那那些相关的的因素采取取纠正措施施。失效模式A原因B原因C原因D原因14.潜在在失效起因因／机理14.潜在在失效原因因/机理在尽可能的的范围理,列出所所有能想象象得到的失失效原因，，以下是一一些典型的的起因:不当的钮力力：超过或或小于。不适当的焊焊接：电流流、时间、、压力。不精确的量量具。不当的热处处理：时间间、温度。。不当的或则则没有润滑滑不适当的上上胶。机器设定不不当、程序序不对。润滑不当或或没有润滑滑零件漏装或或错装14.潜在在失效原因因/机理列表时应明明确记录具具体的错误误或误操作作情况(例例如，操作作者未装密密封垫)，，而不应用一一些含糊不不清的词语语(如操作作者错误，，机器工作作不正常)。15.频度度(OCCURRENCE)频度是指具具体的失效效起因／机机理(列于前一栏栏目中)发生生的的频频率率。。频度度的的分分级级数数着着重重在在其其含含义义而而不不是是数数值值，，预预防防或或控控制制失失效效的的起起因因／／机机制制只只有有藉藉由由产品品或或过过程程的的变变更更才能能影影响响到到发发生生度度分分数数。。可以以以以1~10级级来来估估计计潜潜在在失失效效原原因因／／机机制制的的发发生生度度。。必须须确确认认使使用用一一致致的的发发生生度度分分数数系系统统，，PFMEA发生生度度是是一一个个相相对对的的分分数数可可能能不不反反应应真真实实的的发发生生度度。。15.频频度度(OCCURRENCE)“可能能的的失失效效率率”是根根据据过过程程实实施施中中预预计计发发生生的的失失效效来来确确定定的的。。如果果能能从从类类似似的的过过程程中中获获取取数数据据，，那那么么可可以以用用统统计计数数据据来来确确定定频频度度的的级级数数(频频度度数数)，，除除此此以以外外，，可可以以用用下下表表左左侧侧栏栏目目中中的的文文字字描描述述和和任任何何适适用用于于类类似似过过程程的的历历史史数数据据来来进进行行主主观观评评价价。。过程程设设计计组组对对评评价价准准则则和和分分级级规规则则应应意意见见一一致致，，即即使使因因为为个个别别过过程程分分析析作作了了修修改改也也应应一一致致。。为保保证证一一致致性性，，应应采采用用下下面面的的频频度度分分级级规规则则当当指指导导。。失效效模模式式A原因因B原因因C原因因D原因因频度度？？15.频频度度(OCCURRENCE)频度度？？频度度？？频度度？？16.现现行行过过程程管管制制现行行的的过过程程控控制制是是尽尽可可能能地地阻止止失失效效模模式式的的发发生生，或或则则探测测将将发发生生的的失失效效模模式式的控制的描述述。这些控制制方法可以是是象防错夹具具之类的过程程控制方法，，或者SPC，也可以是过程程后评价。评评价可在目标标工序进行，，也可在后续续工序进行。。有二种制程控控