FMEA潜在的失效模式及后果4

潜在的失效模式及后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis

FMEA目录1.课程目的2.QS9000背景3.FMEA介绍4.FMEA-启动5.设计FMEA的开发6.过程FMEA7.总结-下一步做什么!课程目的帮助理解失效模式及后果分析在设计及过程中的应用。确定FMEA在QS9000和APQP过程中的位置。确定针对你的产品使用FMEA的适用的标准。2QS9000背景QS9000-美国汽车工业标准通用汽车，福特和克莱斯勒对供应商要求的统一以ISO9001：1994标准（质量体系国际标准）为基础要求独立的第三方注册机构的评审和认证汽车工业实施QS9000的目标开发一个基本的质量体系，以便能够：持续改进强调缺陷预防减少供应链中的变异和浪费QS9000出版物的结构3FMEA介绍什么是失效模式及后果分析一种分析，识别和量化设计和制造应用中的“潜在”失效的技术FMEA用于防止无意中将设计或过程失效模式设计进入产品FMEA目前用于何处？航空业-复杂的体系，过程和产品小批量生产汽车业-复杂的体系，过程和产品大批量生产什么时候使用用FMEA？？在产品质量先先期策划过程程（APQP）期间设计FMEA在产品设计计和开发阶段段应用过程FMEA在过程设计计和开发阶段段应用APQP过程程图1策策划2产产品设计和开开发3过程程设计和开发发4产品品和过程确认认生产概念提出和批批准项目批准样件试生产投产计划和确定项项目产品设计和开开发验证过程设计和开开发验证产品和过程确确认反馈评定和纠纠正措施设计FMEA过程FMEAFMEA-团队方法法使用设计工程程，制造工程程和相关的人人员团队要求下列列组合：经验/过去问问题的知识有效效的的团团队队管管理理对所所有有活活动动的的观观测测结结果果文文件件化化总的的原原则则设计计或或过过程程功功能能潜在在失失效效模模式式潜在在原原因因现有有设设计计控控制制失效效的的潜潜在在后后果果确定定严严重重度度确定定频频度度确定定不不易易探探测测度度风险险顺顺序序数数（（RPN））RPN=后后果果的的严严重重度度X失失效效可可能能性性X不不易易探探测测度度取值值范范围围在在1到到1000设计计FMEA你为为什什么么要要做做FMEA满足足顾顾客客要要求求减少少失失效效风风险险保持持竞竞争争力力改进进产产品质质量量机会会4FMEA-启启动动如何何开开始始建立立跨跨部部门门工工作作组组提供供充充分分的的时时间间对对设设计计和和过过程程进进行行充充分分的的评评价价评价价设设计计要要求求评价价过过程程要要求求确保保对对发发现现结结果果适适当当地地文文件件化化评价价设设计计要要求求选择择一一个个设设计计系系统统/子子系系统统来来评评价价（（设设计计FMEA））开发发一一个个关关于于设设计计预预期期做做什什么么的的清清单单识别别设设计计不不想想做做什什么么倾听听顾顾客客的的呼呼声声绘制制分分解解设设计计系系统统和和子子系系统统的的方方框框图图例子子电热热水水壶壶的的设设计计要要求求是是什什么么？？设计计必必须须做做什什么么？？设计计不不应应做做什什么么？？设计计必必须须烧水水到到正正确确温温度度指示示灯灯显显示示正正确确设计计不不应应做做水加加热热到到正正确确温温度度以以前前切切断断电电源源漏水水壶身身烫烫手手练习习评审审一一个个简简单单产产品品的的设设计计要要求求，，例例如如：：自来来水水笔笔你自自己己的的产产品品另外外一一个个例例子子倾听听顾顾客客的的呼呼声声保修修数数据据顾客客退退还还缺缺陷陷产产品品中间间商商的的信信息息顾客客的的调调查查/诊诊断断竞争争对对手手分分析析顾客客抱抱怨怨绘制制方方框框图图将设设计计系系统统或或子子系系统统分分解解到到零零件件显示示设设计计系系统统或或子子系系统统的的要要素素之之间间的的联联系系评价价部部件件和和装装配配方方法法例子子绘制制一一个个方方框框图图分分解解电电水水壶壶的的设设计计系系统统识别别零零件件和和连连接接方方式式方框框图图：：电电水水壶壶加热热元元件件C开关关D热敏敏开开关关E壶身身A水量量计计F盖B电插插头头G零件件A壶身身B盖C加热热元元件件D开关关E热敏敏开开关关F水量量计计G电插插头头连接接方方式式1装装接接2模模压压插插头头/三三头头连连接接器器3电电极极/螺螺纹纹4双双金金属属电电连连接接器器5电电线线6螺螺钉钉螺螺母母7胶胶5476123练习习做一一个个简简单单产产品品的的方方框框图图，，例例如如：：自来水笔笔你自己的的产品另外一个个例子评价制造造过程要要求（过过程FMEA））在可行性性研究阶阶段或可可行性研研究阶段段之前进进行在过程的的开发阶阶段进行行评审倾听顾客客的声音音制定过程程流程图图过程FMEA的的应用用新零件/过程零件/过过程的变变更在新的应应用环境境中的结结转零件件/过程程过程FMEA假假设所所设计的的产品将将满足设设计意图图由于设计计的薄弱弱导致的的潜在失失效，可可以包括括在过程程FMEA中，，但不是是必须的的过程流程程图识别与各各项操作作相关的的产品（（过程参参数）按照低，，中等和和高风险险对各参参数分类类评价高风风险区域域例子对水量计计与壶身身的装配配过程绘绘制过程程FMEA流程程图。过程FMEA流程图/风险评评审（（水量计与与壶身的的装配）过程步骤骤从托架上上取下胶胶水枪将胶水涂涂在壶身身将水量计计在壶身身上定位位将水量计计按在壶壶身，使使胶水凝凝固-等等10秒秒钟将胶水枪枪送回托托架风险评价价低风险高风险中等风险险中等风险险低风险注：对所所有高风风险应用用中都要要求过程程FMEA练习针对一个个简单的的产品做做一个过过程FMEA流流程图风风险评价价，例如如：自来水笔笔-笔笔夹与与笔身的的安装你的产品品另外一个个例子总结新的更更改的设设计评价方框图设计FMEA过程FMEA过程产品过过程程特特性过程流程程图5设设计FMEA的开发完整地介介绍这一一技术设计FMEA第1阶段段：完成成表头FMEA编号号系统标识识，例如如零件名名称/号号码设计责任任编制人车型年/车辆类类型关键日期期FMEA日期核心组第2阶段段：失效效模式和和后果确定设计计项目/功能指明潜在在失效模模式（引引用清单单）识别潜在在失效的的后果计算后果果的严重重度数（（引用表表格）弄清任何何特殊的的产品特特性第2阶段段典型的失失效模式式裂纹泄泄露氧氧化断断裂变变形松松动粘粘连短短路（电电）第3阶段段：潜在在原因潜在失效效原因（（见清单单）确定可能能发生的的频度（（见表格格）计算可能能失效的的比率第3阶段段典型失效效原因指定了错错误材料料润润滑能能力不够够设设计生生命假设设不当维维护指指南不当当应力过大大环环境保护护不好计计算方法法错误典型的失失效机理理屈服疲疲劳劳材材料稳稳定性蠕蠕变磨磨损损腐腐蚀第4阶段段：现行行设计控控制确定现行行设计控控制确定不易易探测度度（参见见表格））典型的不不易探测测度评价价设计潜在失效模式和后果分析的风险指数的评估准则(VDA)估计严重度数S估计频度数O对照的ppm失效值估计不易探测度数D探测方法的准确程度非常高10.安全性风险,不符9.合法规,车辆不能运行

高8.车辆的性能受到很大损害.7.立刻送到修理厂检查的要求很强烈.影响重要的子系统的功能.

中等6.车辆的性能受到损害.立刻5.送到修理厂检查的要求不强4.列.影响重要的舒适性和便利性系统的功能.

低3.车辆的性能受到一些影响.2.在下次到修理厂的常规检查中予以清除,较小的影响舒适性和便利性系统.

非常低1.对性能有非常小的影响,只有有经验的人才能感觉到.非常高10.失败原因发生的频率非9.常高,设计概念不可用，不适用

高8.失效原因重复发生，结7.构有问题，不成熟。

中等6.失效原因偶尔发生，结5.构合适，成熟度高4.

低3.失效原因发生的频率很2.低，已证实的设计

非常低1.失效原因不太可能发生

500，000100，000

50，00010，000

5，0001，000500

10050

1非常高10.不可能找出已发生的失效原因。9.设计的可靠性未被证实或不能被证实。探测方法不确定。

高8.很小的可能找出已发生的失7.效原因。设计的可靠性可能不能被证实,探测方法不确定.

中等6.可能找出已发生的失效原5.因。设计的可靠性也许能4.证实。探测方法基本确定。

低3.非常大的可能找出已发生的2.失效原因，通过几种相互独立的探测方法进行确认。

非常低1.肯定能找出失效的原因。

90％

98％

99.7%

99.9%

99.9%第5阶段段：计算算RPNRPN=严重度度数X频频度数X不易探探测度数数RPNRPN值大于150时时应改进进可以看到到对中间间点以上上的数值值必须采采取纠正正措施125第6阶段段：纠正正措施建议改进进措施设计职责责分工和和拟完成成日期记录采取取的行动动重新计算算RPN练习选择下列列一种情情况开发发一个包包括方框框图的设设计FMEA（A）自来水笔笔（B）你自己的的产品（C）另外一个个例子6过过程FMEA的的开发发完整地介介绍这一一技术第1阶段段：完成成表头FMEA编号号项目过程责任任部门编制人车型年/车辆类类型关键日期期FMEA日期期核心组第2阶段段：失效效类型和和后果确定过程程职能指出潜在在失效模模式（引引用清单单）识别潜在在失效的的后果计算后果果的严重重度数（（按照表表格）弄清任何何特殊的的产品特特性第2阶段段典型的潜潜在失效效模式弯曲粘粘合毛毛刺手手柄破坏坏裂裂纹纹变变形形弄弄脏脏设置不当当接接地地断断路路短短路路工工具具磨损失效的后后果（顾顾客可能能会注意意到）噪音工工作不正正常无无法操作作不不稳稳定拔拔模斜度度不合适适不不良外观观粗粗糙糙费费劲劲难难闻闻的气味味操操作作损坏间间歇性工工作车车辆控制制损坏如果顾客客是下一一个/后后续的操操作不能固定定不不能能钻孔不不能装装配不不能研配配对对操作作着有危危险不不吻合合不不能能连接不不匹配配损损坏坏设备第3阶段段：潜在在原因潜在失效效的原因因（见清清单）确定频度度（见表表格）计算失效效可能性性比率第3阶段段潜在失效效原因扭矩不合合适焊焊接不好好测测量量不准热热处理理不当门门/入口不不当润润滑不当当或无润润滑漏漏掉零件件或零件件位置错错误第4阶段段：现有有过程控控制建立现有有过程控控制确定探测测的可能能性（使使用表格格）第4阶段段过程潜在失效模式和后果分析的风险指数的评估准则(VDA)估计严重度数S估计频度数O对照的PPM失效值估计不易探测度数D探测方法的准确程度非常高10.安全性风险,不符9.合法规,车辆不能运行

高8.车辆的性能受到很大损害.立刻送到7.修理厂检查的要求很强烈.影响重要的子系统的功能.

中等6.车辆的性能受到损害.立刻送到修理5.厂检查的要求不强列.影响重要的舒4.适性和便利性系统的功能.

低3.车辆的性能受到一些影响.在下次到2.修理厂的常规检查中予以清除,较小的影响舒适性和便利性系统.

非常低1.对性能有非常小的影响,只有有经验的人才能感觉到.非常高10.失效原因发生的频率9.非常高,过程不可用,不适用

高8.失效原因重复发生。7.过程不准确。

中等6.失效原因偶尔发生。5.过程不太准确。4.

低3.失效原因发生的频率2.较低。过程准确。

非常低1.失效原因不太可能发生。

500，000100，000

50，00010，000

5，0001,

000500

10050

1非常高10.不可能找出已发生的失效原9.因，失效原因不能防止

高8.较小的可能找出已发生的失7.效原因。失效原因可能找不到，测试方式不确定。

中等6.可能找出已发生的失效原5.因。测试方式基本确定。4.

低3.非常大的可能找出已发生的失效2.原因。测试方式确定，例如采用几种相互独立的检验进行测试。

非常低1.肯定能找出失效原因。

90％

98％

97.7%

99.9%

99.9%第5阶段段：计算算RPNRPN=严重度数数X频度数X不易探测测度数RPN