潜在失效模式及后果FMEA七

潜在失效模式及后果分析

FMEA汽车行业质量体系系列培训教材1课程大纲概要设计FMEA简介设计FMEA的开发跟踪措施过程FMEA简介过程FMEA的开发跟踪措施附录A附录B附录F附录I术语2概要概述本手册介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA）这一专题，给出了应用FMEA技术的通用指南。什么是FMEA

？FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：

a.认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效后果；

b.确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；

c.将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。

3手册格式本参考文件介绍了两种类型的FMEA：设计FMEA和过程FMEA。采用QS-9000或其等效文件的公司的供方应使用本手册。FMEA小组可以使用手册中给出的指南，但要以对于给定情况最有效的方式使用。FMEA的实施由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。对车辆召回的研究结果表明，全面实施FMEA项目可能会防止很多召回事件的发生。4成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。5图1.FMEA过程顺序潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改6在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。7虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方。即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对FMEA文件进行评审，包括管理评审。8跟踪采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于以下几种：a.对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实施；b.确认更认更改已纳入到设计/装配/制造文件中；c.对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审。

9初始始FMEA修正正FMEA1DFMEA必须须在在计计划划的的生生产产设设计计发发布布前前PFMEA必须须在在计计划划的的试试生生产产日日期期前前各项项未未考考虑虑的的失失效效模式式的的发发现现、、评评审审和更更新新修正正FMEA2时间间动态态的的FMEA文文件件各项项未未考考虑虑的的失失效效模式式的的发发现现、、评评审审和更更新新10设计计中中的的潜潜在在失失效效模模式式和和后后果果分分析析（设设计计FMEA））11简介介设计计FMEA是由由负负责责设设计计的的工工程程师师/小小组组主主要要采采用用的的一一种种分分析析技技术术，，用用以以最最大大限限度度地地保保证证各各种种潜潜在在的的失失效效模模式式及及其其相相关关的的起起因因/机机理理已已得得到到充充分分的的考考虑虑和和说说明明。。对对最最终终的的项项目目以以及及与与之之相相关关的的每每个个系系统统、、子子系系统统和和部部件件都都应应进进行行评评估估。。FMEA以最最严严密密的的方方式式总总结结了了设设计计一一个个部部件件、、子子系系统统或或系系统统时时小小组组的的设设计计思思想想（（其其中中包包括括根根据据以以往往的的经经验验可可能能会会出出错错的的一一些些项项目目的的分分析析））。。这这种种系系统统化化的的方方法法体体现现了了一一个个工工程程师师在在任任何何设设计计过过程程中中正正常常经经历历的的思思维维过过程程，，并并使使之之规规范范化化和和文文件件化化。。设计计FMEA为设设计计过过程程提提供供支支持持，，它它以以如如下下的的方方式式降降低低失失效效（（包包括括产产生生不不期期望望的的结结果果））的的风风险险：：为客客观观地地评评价价设设计计，，包包括括功功能能要要求求及及设设计计方方案案，，提提供供帮帮助助；；12评价价为为生生产产、、装装配配、、服服务务和和回回收收要要求求所所做做的的初初步步设设计计；；提高高潜潜在在失失效效模模式式及及其其对对系系统统和和车车辆辆运运行行影影响响已已在在设设计计和和开开发发过过程程中中得得到到考考虑虑的的可可能能性性；；为完完整整和和有有效效的的设设计计、、开开发发和和确确认认项项目目的的策策划划提提供供更更多多的的信信息息；；根据据潜潜在在失失效效模模式式后后果果对对““顾顾客客””的的影影响响，，开开发发潜潜在在失失效效模模式式的的排排序序清清单单，，从从而而为为设设计计改改进进、、开开发发和和确确认认试试验验/分分析析建建立立一一套套优优先先控控制制系系统统；；为推推荐荐和和跟跟踪踪降降低低风风险险的的措措施施提提供供一一个个公公开开的的讨讨论论形形式式；；为将将来来分分析析研研究究现现场场情情况况，，评评价价设设计计的的更更改改及及开开发发更更先先进进的的设设计计提提供供参参考考（（如如获获得得的的教教训训））。。13现行行预预计计的的设设计计可可能能产生生的的失失效效模模式式分析析分析析对顾顾客客的的影影响响那些些原原因因可可能能造成成这这个个失失效效模模式式每个个原原因因造造成成这这个个失效效模模式式的的的的可可能能性性采取取可可行行的的对对策策14顾客客的的定定义义设计计FMEA中““顾顾客客””的的定定义义，，不不仅仅仅仅是是““最最终终使使用用者者””，，而而且且也也包包括括负负责责整整车车或或更更高高一一层层总总成成设设计计的的工工程程师师/设设计计组组以以及及负负责责生生产产、、装装配配和和服服务务活活动动的的生生产产/工工艺艺工工程程师师。。小组的努努力在最初的的设计FMEA过程中，，希望负负责设计计的工程程师能够够直接地地、主动动地联系系所有有有关部门门的代表表。这些些专长和和责任领领域应包包括（但但不限于于）装配配、制造造、设计计、分析析/试验验、可靠靠性、材材料、质质量、服服务和供供方以及及负责更更高或更更低一层层次的总总成或系系统、子子系统或或部件的的设计领领域。FMEA应成为促促进各相相关部门门之间相相互交换换意见的的一种催催化剂，，从而推推进小组组协作的的工作方方式。15更高一层系统汽车制造造商最终使用用者都是DFMEA所要考虑虑的对象象，但最主要的的是针对对最终使用用者。本设计可可能产生的失失效模式的影影响16除非负责责的工程程师有FMEA和团队工工作推进进经验，，否则，，由一位位有经验验的FMEA推进员来来协助小小组的工工作是非非常有益益的。设计FMEA是一份动动态的文文件，应应：•在一个设设计概念念最终形形成之时时或之前前开始；；•在产品开开始的各各个阶段段，发生生更改或或获得更更多的信信息时，，持续予予以更新新；•在产品加加工图样样完工之之前全部部完成。。考虑到制制造/装装配需求求已经包包容在内内，设计计FMEA针对设计计意图并并且假定定该设计计将按此此意图进进行生产产/装配配。制造造或装配配过程中中可能发发生的潜潜在失效效模式和和/或其其原因/机理不不需、但但也可能能包括在在设计FMEA当中。当当这些未未包含在在设计FMEA当中时，，它们的的识别、、后果及及控制应应包括在在过程FMEA当中。17设计FMEA不依靠过过程控制制来克服服潜在的的设计缺缺陷，但但是它的的确需要要考虑制制造/装装配过程程的技术术/身体体的限制制，例如如：•必要的拔拔模（斜斜度）；；•表面处理理的限制制；•装配空间间/工具具的可接接近性；；•钢材淬硬硬性的限限制；•公差/过过程能力力/性能能。设计FMEA还应考虑虑产品维维护（服服务）及及回收的的技术/身体的的限制，，例如：：•工具的可可接近性性；•诊断能力力；•材料分类类符号（（用于回回收）。。18设计FMEA的的开发负责设计计的工程程师掌握握一些有有益于设设计FMEA准备工作作的文件件是有帮帮助的。。设计FMEA从列出设设计期望望做什么么和不期期望做什什么的清清单，即即设计意意图开始始。顾客客的希望望和需求求可通过过质量功功能展开开（QFD））、车辆要求求文件、、已知的的产品要要求和/或制造造/装配配/服务务/回收收要求等等确定。。期望特特性定义义的越明明确就越越容易识识别潜在在的失效效模式，，以便采采取预防防/纠正正措施。。设计FMEA应从所要要分析的的系统、、子系统统或零部部件的框框图开始始。附录C给出了框框图的一一个示例例；框图图还可以以指示信信息、能能源、力力、流体体等的流流程。其其目的是是要明确确向方框框交付的的内容（（输入）），方框框中完成成的过程程（功能能）以及及由方框框所交付付的内容容（输出出）。框图说明明了分析析中的各各项目之之间的主主要关系系，并建建立了分分析的逻逻辑顺序序。在FMEA准备工作作中所有有的框图图的复制制件应伴伴随FMEA过程。为了便于于潜在的的失效模模式及其其影响后后果分析析的文件件化，附录D给出了设设计FMEA的空白表表。19附录C20附录D：设计FMEA的标准表表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求求潜在失效效模式及及后果分分析（设计FMEA）FMEA编号：共页页，第第页页编制人：：FMEA日期（编编制）（（修修订）系统子系统部件设计责任年车型年/车车辆类型关键日期年核心小组等21附录D：设计FMEA的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模模式及后果果分析（设计FMEA））FMEA编号：共页页，第页页编制人：：FMEA日期（编制制）（（修修订）系统子系统部件设计责任年车型年/车车辆类型关键日期年核心小组等221）FMEA编号填入FMEA文件编号，，以便查询询。注：1-22项的举举例见表1。2）系统、、子系统或或零部件的的名称及编编号注明适当的的分析级别别并填入被被分析的系系统、子系系统或部件件的名称及及编号。FMEA小组必须为为他们特定定的活动确确定系统、、子系统或或部件的组组成。划分分系统、子子系统和部部件的实际际界限是任任意的并且且必须由FMEA小组来确定定。下面给给出了一些些说明，具具体示例见见附录F。23附录F系统FMEA为帮助示意意系统、子子系统和部部件FMEA的含义，以以下下提供两两个示例，，如图F1（关于接口和和交互作用用）和图F2（关于项目、、功能和失失效模式））。例1：接口口和交互作作用系统环境子系统D子系统B子系统C子系统A图F1接口和交互互作用FMEA小组负责确确定相关FMEA的范围。图图F1的示例表明明小组已确确定了在进进行系统FMEA时必须考虑虑的子系统统A、B、C和D，以及在完成成系统FMEA必须考虑构构成该系统统一部分的的外围环境境。24接口子系统之间间通过接口口直接连接接。图F1示意了子系系统之间的的接口，子子系统A与子系统B接触（连接接），B与C接触，C与D接触，A与D，且B与D接触。环境境也与图F1中列出的每每一个子系系统相连接接，这就要要求在进行行FMEA时要对“环环境接口””加以考虑虑。注：每一个个子系统FMEA都应将其接接口包括在在其各自的的子系统FMEA分析中。25交互作用一个子系统统的变化可可能会引起起另一个子子系统的变变化。在图F1中，任何接接口系统间间都可能发发生交互作作用（例如如，子系统统A加热，会导导致子系统统D和子系统B通过各自的的接口也获获得热量，，而且子系系统A还向环境释释放热量））。交互作作用还可能能通过“环环境”的传传递发生在在“非接触触”子系统统之间（例例如，如果果环境湿度度很大，子子系统A和C是不同的金金属，由非非金属组成成的子系统统B隔开，由于于环境的湿湿度，子系系统A和C之间仍然会会发生电解解反应）。。因此，非非接触子系系统之间的的交互作用用在预测上上会相对难难一些，但但却很重要要，应加以以考虑。26示例2：项目、功功能和失效效模式图F2（见下页）描描述了以““树形排列列”方式展展示项目、、功能和失失效模式的的一种方法法，可以帮帮助小组直直观地分析析系统、子子系统和部部件。在系系统等级上上的描述比比子系统和和部件等级级的描述更更趋于一般般性（对部部件的描述述通常是最最具体的））。“树形排列列”对系统统、子系统统和部件作作如下安排排：项目设计目标标（对设设计目标标的描述述通常是是有帮助助的）—功能1潜在的失失效模式式A潜在的失失效模式式B等等………—功能2潜在的失失效模式式A潜在的失失效模式式B等等………—等等………2728系统FMEA的范围一个系统统可以看看作是由由各个子子系统组组成的。。这些子子系统往往往是由由不同的的小组设设计的。。一些典典型的系系统FMEA可能包括括下列系系统：底底盘系统统、传动动系统、、内饰系系统等。。因此，，系统FMEA的焦点是是要确保保组成系系统的各各子系统统间的所所有接口口和交互互作用以以及该系系统与车车辆其他他系统和和顾客的的接口都都要覆盖盖。子系统FMEA的范围一个子系系统FMEA通常是一一个大系系统的一一个组成成部分。。例如，，前悬挂挂系统是是底盘系系统的一一个组成成部分。。因此，，子系统统FMEA的焦点就就是确保保组成子子系统的的各个部部件间的的所有的的接口和和交互作作用都要要覆盖。。部件FMEA的范围部件FMEA通常是一一个以子子系统的的组成部部分为焦焦点的FMEA，例如，螺螺杆是前前悬挂（（底盘系系统的一一个子系系统）的的一个部部件。293)设计计责任填入整车车厂、部部门和小小组。如如适用，，还包括括供方的的名称。。4)编制制者填入负责责编制FMEA的工程师师的姓名名、电电话和所所在公司司的名称称。5)车型型年/项项目填入所分分析的设设计将要要应用和和/或影影响的车车型年/项目（（如已知知的话））。6)关键键日期填入初次次FMEA应完成的的时间，，该日期期不应超超过计划划的生产产设计发发布日期期。7)FMEA日期填入编制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修订的日日期。。30第一版第二版第三版原始稿日期最新修订日期318)核心心小组列出有权权确定和和/或执执行任务务的责任任部门的的名称和和个人的的姓名（（建议所所有参加加人员的的姓名、、部门、、电话、、地址等等都应记记录在一一张分发发表上。。）9)项目目/功能能填入被分分析项目目的名称称和其他他相关信信息（如如编号、、零件级级别等））。利用用工程图图纸上标标明的名名称并指指明设计计水平。。在初次次发布（（如在概概念阶段段）前，，应使用用试验性性编号。。用尽可能能简明的的文字来来说明被被分析项项目满足足设计意意图的功功能，包括该系系统运行行环境（（规定温温度、压压力、湿湿度范围围、设计计寿命））相关的的信息（（度量/测量变变量）。。如果该该项目有有多种功功能，且且有不同同的失效效模式，，应把所所有的功功能单独独列出。。3210)潜在失效效模式所谓潜在在失效模模式是指指部件、、子系统统或系统统有可能能会未达达到或不不能实现现项目/功能栏栏中所描描述的预预期功能能的情况况（如预预期功能能失效））。这种种潜在的的失效模模式可能能会是更更高一级级的子系系统或系系统的潜潜在失效效模式的的起因或或者是更更低一级级的部件件的潜在在失效模模式的影影响后果果。对于特特定的的项目目及其其功能能，列列出每每一个个潜在在的失失效模模式。前提提是这这种失失效可可能发发生，，但不不一定定发生生。推推荐将将对以以往TGW（运行出出错））研究究、疑疑虑、、报告告和小小组头头脑风风暴结结果的的回顾顾作为为起点点。只可能能出现现在特特定的的运行行条件件下（（如热热、冷冷、干干燥、、粉尘尘等））和特特定的的使用用条件件下（（如超超过平平均里里程、、不平平的路路面、、仅在在城市市内行行驶等等）的的潜在在失效效模式式应予予以考考虑。。33失效模模式：：尽可可能的的思考考，在在所分分析的的汽车车、系系统、、部件件上会会出现现那些些的故故障：：没有剎剎车、、空调调不冷冷、照照明不不亮………。34典型的的失效效模式式可包包括，，但不不限于于：裂纹变变形松动泄泄漏粘结氧氧化断裂不不传输输扭矩矩打滑（（不能能承受受全部部扭矩矩）无无支撑撑（结结构的的）支撑不不足（（结构构的））刚刚性性啮合合脱离太太快信信号不不足信号间间断无无信号号注：潜潜在失失效模模式应应以规规范化化或技技术术术语来来描述述，不不必与与顾客客察觉觉的现现象相相同。。3511)潜在在失效效的后后果潜在失失效的的后果果定义义为顾顾客感感受到到的失失效模模式对对功能能的影影响。。要根据据顾客客可能能发现现或经经历的的情况况来描描述失失效的的后果果，要要记住住顾客客既可可能是是内部部的顾顾客也也可能能是最最终用用户。。如果果失效效模式式影响响可能能影响响安全全性或或对法法规的的符合合性，，要清清楚地地予以以说明明。失失效的的后果果应按按照所所分析析的具具体的的系统统、子子系统统或部部件来来说明明。还还应记记住不不同级级别的的部件件、子子系统统和系系统之之间存存在着着一种种系统统层次次上的的关系系。例例如，，一个个零件件可能能会断断裂，，这样样会引引起总总成的的振动动、从从而导导致一一个系系统间间歇性性运行行。系系统的的间歇歇性运运行可可能会会造成成性能能的下下降并并最终终导致致顾客客的不不满。。分析析的意意图就就是在在小组组所拥拥有的的知识识层次次上，，尽可可能的的预测测到失失效的的后果果。36失效后后果：：尽可可能的的思考考，在在汽车车上出出现此此失效效模式式时对对顾客客有什什么影影响、、会造造成什什么后后果呢呢？37典型的的失效效后果果可能能是但但不限限于以以下情情况：：噪音粗粗糙工作不不正常常不不起起作用用外观不不良异异味不稳定定工工作作减弱弱运行间间歇热热衰衰变泄漏不不符符合法法规3812）严重重度（S）严重度是一一给定失效效模式最严严重的影响响后果的级级别。严重重度是单一一的FMEA范围内的相相对定级结结果。严重重度数值的的降低只有有通过改变变设计才能能够实现。。严重度应应以表2为为导则进行行估算：推荐的评价价准则小组应对评评定准则和和分级规则则达成一致致意见，尽尽管个别产产品分析可可做修改。。（见表2）注：不推荐荐修改确定定为9和10的严重重度数值。。严重度数数值定级为为1的失效效模式不应应进行进一一步的分析析。注：有时，，高的严重重度定级可可以通过修修改设计，，使之补偿偿或减轻失失效的严重重度结果来来予以减小小。例如，，“瘪胎””可以减轻轻突然爆胎胎的严重度度，“安全全带”可以以减轻车辆辆碰撞的严严重程度。。39表2.推荐荐的DFMEA严重重度评价准准则后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或违反了不符合政府的法规

9很高车辆/项目不能运行(丧失基本功能)

8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意

7中等车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目不能运行，顾客不满意

6低车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目的性能下降，顾客有些有些不满意

5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50%的顾客能感觉到有缺陷3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷2无无可辨别的后果14013）级别别本栏目可用用于对那些些可能需要要附加的设设计或过程程控制的部件、子系系统或系统统的产品特特殊特性的的分级（如如关键、主要、重要要、重点））。本栏目还可可用于突出出高优先度度的失效模模式，以便便在小组认为有所帮帮助时或部部门管理者者要求时进进行工程评评价。产品或过程程特殊特性性符号及其其使用服从从于特定的的公司规定，在本文文件中不予予以标准化化。4114）失效效的潜在起起因/机理理所谓失效的的潜在起因因是指设计计薄弱部分分的迹象，，其结果就就是失效模模式。尽可能地列列出每一失失效模式的的每一个潜潜在起因和和/或失效效机理。起起因/机理理应尽可能能简明而全全面的列出出，以便有有针对性地地采取补救救的努力。。典型的失效效起因可包包括但不限限于：规定的材料料不正确设计寿命设设想不足应力过大润滑能力不不足维护说明书书不充分算法不正确确42维护说明书书不当软件规范不不当表面精加工工规范不当当行程规范不不足规定的磨擦擦材料不当当过热规定的公差差不当典型的失效效机理包括括但不限于于：屈服化化学氧氧化疲劳电电移材料不稳定定性蠕蠕变变磨损腐腐蚀蚀43导致此失效效模式的发生生?A原因？B原因？C原因？D原因？4415）频度度（O）频度是指某某一特定的的起因/机机理在设计计寿命内出出现的可能能性。描述述出现的可可能性的级级别数具有有相对意义义，而不是是绝对的数数值。通过过设计变更更或设计过过程变更（（如设计检检查表、设设计评审、、设计导则则）来预防防或控制失失效模式的的起因/机机理是可能能影响频度度数降低的的唯一的途途径。（见见表3）潜在失效起起因/机理理出现频度度的评估分分为1到10级。在在确定此值值时，需考考虑以下问问题：•类似的部件件、子系统统或系统的的维修史/现场经验验如何？•部件是是沿用先前前水平的部部件、子系系统或系统统还是与其其相类似？•相对于先先前水平的的部件、子子系统或系系统变化有有多显著？？•部件是否与与先前水平平的部件有有着根本的的不同？•部件是否是是全新的？？45失效模式A原因B原因C原因D原因频度？频度？频度？频度？46•部件的用途途是否有所所变化？•环境有何变变化？•针对该用途途，是否采采用了工程程分析（如如可靠性））来估计其预期期的可比较较的频度数数？•是否采取了了预防性控控制措施？？应采用一致致的频度分分级规则，，以保持连连续性。频频度数是FMEA范围内的相相对级别，，它不一定定反映实际际出现的可可能性。推荐的评价价准则小组应对相相互一致的的评定准则则和定级方方法达成一一致的意见，尽管对对个别产品品分析可作作调整。（（见表3））频度应采采用表3做做导则来进进行估算：：注：级数1专用于““极低：失失效不太可可能发生””的情况。。47表3.推荐荐的DFMEA频度评价准准则失效发生的可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≧100个每1000辆/项目10≧50个每1000辆/项目9高：经常性失效≧20个每1000辆/项目8≧10个每1000辆/项目7中等：偶然性失效≧5个每1000辆/项目6≧2个每1000辆/项目5≧1个每1000辆/项目4低：相对很少发生的失效≧0.5个每1000辆/项目3≧0.1个每1000辆/项目2极低：失效不太可能发生≦0.01个每1000辆/项目14816）现行行设计控制制列出已经完完成或承诺诺要完成的的预防措施施、设计确确认/验证证（DV）或其它活动动，并且这这些活动将将确保设计计对于所考考虑的失效效模式和/或起因/机理是足足够的。现现行控制是是指已被或或正在被同同样或类似似的设计所所采用的那那些措施（（如设计评评审，失效效与安全设设计（减压压阀），数数学研究，，台架/试试验室试验验，可行性性评审，样样件试验，，道路试验验，车队试试验）。小小组应一直直致力于设设计控制的的改进；例例如，在实实验室创立立新的系统统试验或创创立新的系系统模型化化运算方法法等。要考虑两种种类型的设设计控制：：预防：防止止失效的起起因/机理理或失效模模式出现，，或者降低低其出现的的几率。探测：在在项目投投产之前前，通过过分析方方法或物物理方法法，探测测出失效效的起因因/机理理或者失失效模式式。49如果可能能，最好好的途径径是先采采用预防防控制。。假如预预防性控控制被融融入设计计意图并并成为其其一部分分，它可可能会影影响最初初的频度度定级。。探测度度的最初初定级将将以探测测失效起起因/机机理或探探测失效效模式的的设计控控制为基基础。对于设计计控制，，本手册册中的设设计FMEA表中设有有两栏（（即单独独的预防防控制栏栏和探测测控制栏栏），以以帮助小小组清楚楚地区分分这两种种类型的的设计控控制。这这可迅速速而直观观地确定定这两种种设计控控制均已已得到考考虑。最最好采用用这样的的两栏表表格。注：在这这里的示示例中，，小组没没有确定定任何预预防控制制。这可可能是因因为同样样或类似似的设计计没有应应用过预预防控制制。设计控制制如果使使用单栏栏表格，，应使用用下列前前缀。在在所列的的每一个个预防控控制前加加上一个个字母““P”。在所列的的每一个个探测控控制前加加上一个个字母““D”。一旦确定定了设计计控制，，评审所所有的预预防措施施以决定定是否有有需要变变化的频频度数。。5017）探探测度（（D）探测度是是与设计计控制中中所列的的最佳探探测控制制相关联联的定级级数。探探测度是是一个在在某FMEA范围内的的相对级级别。为为了获得得一个较较低的定定级，通通常计划划的设计计控制（（如确认认和/或或验证活活动）必必须予以以改进。。推荐的评评价准则则小组应对对相互一一致的评评定准则则和定级级方法达达成一致致意见，，尽管对对个别产产品分析析可作调调整。在设计开开发过程程中，最最好是尽尽早采用用探测控控制。注：在确确定了探探测度级级别之后后，小组组应评审审频度数数定级并确保保频度数数定级仍仍是适宜宜的。探测度应应用表4作为估估算导则则。注：级数数1专用用于“几几乎肯定定”的情情况。51表4.推推荐的DFMEA探测度评评价准则则探测度评价准则：设计控制可能探测出来的可能性定級绝对不肯定设计控制不能和/或不可能找出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式

7少设计控制有较少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式15218）风风险顺序序数（RPN））风险顺序序数是严严重度（（S）、频度（O）和探测度度（D）的乘积。。RPN=（S））×（O）×（（D）在单一FMEA范围内，，此值（（1-1000）可用用于设计计中所担担心的事事项的排排序。5319）建建议的措措施应首先针针对高严重度度，高RPN值和小组组指定的的其它项项目进行预防防/纠正正措施的的工程评评价。任任何建议议措施的的意图都都是要依依以下顺顺序降低低其风险险级别：：严重度度、频度度和探测测度。一般实践践中，不不管其RPN值是多大大，当严严重度是是9或10时，，必须予予以特别别注意，，以确保保现行的的设计控控制或预预防/纠纠正措施施针对了了这种风风险。在在所有的的已确定定潜在失失效模式式的后果果可能会会给最终终用户造造成危害害的情况况下，都都应考虑虑预防/纠正措措施，以以便通过过消除，，减弱或或控制起起因来避避免失效效模式的的产生。。在对严重重度值为为9或10的项项目给予予特别关关注之后后，小组组再考虑虑其它的的失效模模式，其其意图在在于降低低严重度度，其次次频度，，再次探探测度。。应考虑但但不限于于以下措措施：54•修改设计计几何尺尺寸和/或公差差；•修改材料料规范；；•试验设计计（尤其其是存在在多重或或相互作作用的起起因时或或其它解解决问题题的技术术）；和和•修改试验验计划。。建议措施施的主要要目的是是通过改改进设计计，降低低风险，，提高顾顾客满意意度。只有设计计更改才才能导致致严重度度的降低低。只有有通过设设计更改改消除或或控制失失效模式式的一个个或多个个起因/机理才才能有效效地降低低频度。。增加设设计确认认/验证证措施将将仅能导导致探测测度值的的降低。。由于增增加设计计确认/验证不不是针对对失效模模式的严严重度和和频度的的，所以以该种工工程措施施是不太太期望采采用的。。对于一个个特定的的失效模模式/起起因/控控制的组组合，如如果工程程评价认认为无需需采用建建议措施施，则应应在本栏栏内注明明“无””。5520）建议措施施的责任任填入每一一项建议议措施的的责任组组织的名名称和个个人的姓姓名以及及目标完完成日期期。21）采采取的措措施在措施实实施之后后，填入入实际措措施的简简要说明明以及生生效日期期。22）措措施的结结果在确定了了预防/纠正措措施以后后，估计计并记录录严重度度、频度度和探测测度值的的结果。。计算并并记录RPN的结果。。如果没没有采取取任何措措施，将将相关栏栏空白即即可。所有修改改了的定定级数值值应进行行评审。。如果认认为有必必要采取取进一步步措施的的话，重重复该项项分析。。焦点应应永远是是持续改改进。56跟踪措施施负责设计计的工程程师应负负责保证证所有的的建议措措施已被被实施或或已妥善善落实。。FMEA是一个动动态文件件，它不不仅应体体现最新新的设计计水平，，而且还还应体现现最新相相关措施施，包括括开始生生产后所所发生的的措施。。负责设计的工工程师可采用用几种方式来来保证所关注注的问题得到到明确答复并并且所建议的的措施得到实实施。这些方方式包括但不不限于以下内内容：•保证设计要求求得到实现；；•评审工程图样样和规范；•确认这些已反反映在装配/生产文件之之中；•评审过程FMEA和控制计划。。57制造和装配过过程

潜在失失效模式及后后果分析（过程FMEA）58简介过程FMEA是由负责制造造/装配的工工程师/小组组主要采用的的一种分析技技术，用以最最大限度地保保证各种潜在在失效模式及及其相关的起起因/机理已已得到充分的的考虑和论述述。FMEA以最严密的方方式总结了开开发一个过程程时小组的思思想（其中包包括根据以往往的经验可能能会出错的一一些项目的分分析）。这种种系统化的方方法体现了一一个工程师在在任何制造策策划过程中正正常经历的思思维过程，并并使之规范化化。59过程FMEA：•确定过程功能能和要求；•确定与产品和和过程相关的的潜在的失效效模式；•评价潜在失效效对顾客产生生的后果；•确定潜在制造造或装配过程程起因并确定定要采取控制制来降低失效产生生频度或失效效条件探测度度的过程变量量；•确定过程变量量以此聚焦于于过程控制；；•编制一个潜在在失效模式的的分级表，以以便建立一个个考虑预防/纠纠正措施的优优选体系；•记录制造或装装配过程的结结果。60顾客的定义过程FMEA中“顾客”的的定义通常是是指“最终使使用者”。然然而，顾客也也可以是随后后或下游的制制造或装配工工序，维修工工序或政府法法规。小组的努力在最初的过程程FMEA过程中，希望望负责的工程程师能够直接接地、主动地地联系所有有有关领域的代代表。这些领领域包括（但但不限于）设设计、装配、、制造、材料料、质量、服服务和供方，，以及负责下下一层次装配配的领域。过过程FMEA应成为促进各各相关领域之之间相互交换换意见的一种种催化剂，从从而推进小组组协作的工作作方式。除非负责的工工程师有FMEA和团队工作推推进经验，否否则，有一位位有经验的FMEA推进员来协助助小组的工作作是非常有益益的。61下工序经销商最终使用者都是PFMEA所要考虑的对对象，但最主要的是是针对最终使用者。本过程可能产生的失效模式的影响62过程FMEA是一份动态文文件，它应：：•在可行性阶段段或之前进行行；•在生产用工装装到位之前；；•考虑到从单个个部件到总成成的所有的制制造工序。在新车型或部部件项目的制制造策划阶段段，促进对新新的或更改的的过程进行早早期评审和分分析，以便预预测、解决或或监控潜在的的过程问题。。过程FMEA假定所设计的的产品能够满满足设计要求求。因设计的的薄弱环节而而产生的潜在在失效模式可可包括在过程程FMEA中，而其后果果和避免包括括在设计FMEA当中。过程FMEA不依靠改变产产品设计来克克服过程中的的薄弱环节，，但是它的确确要考虑与计计划的制造或或装配过程有有关的产品设设计特性，以以最大限度的的保证产品能能够满足顾客客的要求和期期望。63过程FMEA的开发负责过程的工工程师掌握一一些有益于过过程FMEA准备工作的文文件是有帮助助的。FMEA从列出过程期期望做什么和和不期望做什什么的清单，，即过程意图图开始。过程FMEA应从一般过程程的流程图开开始。这个流流程图应明确确与每一工序序相关的产品品/过程特性性。如果有的的话，相应的的设计FMEA中所明确的一一些产品影响响后果应包括括在内。用于于FMEA准备工作的流流程图的复制制件应伴随着着FMEA。为了便于潜在在失效模式及及其后果分析析的文件化，，编制了过程程FMEA表，见附录G。FMEA准备工作中所所有的框图的的复制件应伴伴随FMEA过程。64过程流程图-格式65附录G：过程FMEA的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模式式及后果分析析（过程FMEA）FMEA编号：共页，，第页页编制人：FMEA日期（编制））（（修订）系统子系统部件过程责任年车型年/车辆辆类型关键日期年核心小组等66附录G：过程FMEA的标准表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求潜在失效模式式及后果分析析（过程FMEA）FMEA编号：共页，，第页页编制人：FMEA日期（编制））（（修订）系统子系统部件过程责任年车型年/车辆辆类型关键日期年核心小组等671）FMEA编号填入FMEA文件的编号，，以便查询。。注：：有有关关1-22项项的的示示例例见见表5。2））项项目目注明明正正在在进进行行过过程程分分析析的的系系统统、、子子系系统统或或部部件件的的名名称称和和编编号号。。3））过过程程责责任任填入入整整车车厂厂、、部部门门和和小小组组。。如如已已知知，，还还包包括括供供方方的的名名称称。。4））编编制制者者、填入入负负责责编编制制FMEA的工工程程师师的的姓姓名名、、电电话话和和公公司司的的名名称称。。5））车车型型年年/项项目目填入入所所分分析析的的设设计计/过过程程将将要要应应用用和和/或或影影响响的的车车型型年年/项项目目（（如如已已知知））。。686））关关键键日日期期填入入初初次次FMEA应完完成成的的时时间间，，该该日日期期不不应应超超过过计计划划的的投投入入生生产产日日期期。。注：：对对于于供供方方，，初初始始的的FMEA日期期不不应应超超过过顾顾客客要要求求的生生产产件件批批准准过过程程（（PPAP））的提提交交日日期期。。7））FMEA日期期填入入编编制制FMEA原始始稿稿的的日日期期及及最最新新修修订订的的日日期期。。8））核核心心小小组组列出出有有权权确确定定和和/或或执执行行任任务务的的责责任任部部门门的的名名称称和和个个人人的的姓姓名名（（建建议议所所有有参参加加人人员员的的姓姓名名、、部部门门、、电电话话，，地地址址等等都都应应记记录录在在一一张张分分发发表表上上））。。699））过过程程功功能能/要要求求填入入被被分分析析过过程程或或工工序序的的简简要要说说明明（（如如车车削削、、钻钻孔孔、、功功丝丝、、焊焊接接、、装装配配等等））。。另另外外，，建建议议记记录录所所分分析析的的步步骤骤的的相相关关过过程程/工工序序编编号号。。小小组组应应评评审审适适用用的的性性能能、、材材料料、、过过程程、、环环境境和和安安全全标标准准。。以以尽尽可可能能简简洁洁的的方方式式指指明明所所分分析析的的过过程程或或工工序序的的目目的的，，包包括括有有关关系系统统、、子子系系统统或或部部件件的的设设计计（（度度量量/变变量量））的的信信息息。。如如果果过过程程包包括括许许多多具具有有不不同同潜潜在在失失效效模模式式的的工工序序（（如如装装配配）），，那那么么，，可可以以把把这这些些工工序序作作为为独独立立过过程程列列出出。。7010））潜潜在在失失效效模模式式所谓谓潜潜在在失失效效模模式式是是指指过过程程有有可可能能不不能能满满足足过过程程功功能能/要要求求栏栏中中所所描描述述的的过过程程要要求求和和/或或设设计计意意图图。。它它是是对对该该特特定定工工序序上上的的不不符符合合的的描描述述。。它它可可能能是是下下一一（（下下游游））工工序序的的某某个个潜潜在在失失效效模模式式的的一一个个相相关关起起因因或或者者是是前前一一（（上上游游））工工序序的的某某个个潜潜在在失失效效模模式式的的一一个个相相关关后后果果。。然然而而，，在在准准备备FMEA时，，应应假假定定所所接接收收的的零零件件/材材料料是是正正确确的的。。当当历历史史数数据据表表明明进进货货零零件件质质量量有有缺缺陷陷时时，，FMEA小组组可可做做例例外外处处理理。。按照照部部件件、、子子系系统统、、系系统统或或过过程程特特性性，，列列出出特特定定工工序序的的每每一一个个潜潜在在的的失失效效模模式式。。前前提提是是这这种种失失效效可可能能发发生生，，但但不不一一定定发发生生。。71失效效模模式式：：尽尽可可能能的的思思考考，，在在所所分分析析的的汽汽车车、、系系统统、、部部件件上上会会出出现现那那些些的的故故障障：：没有剎剎车、、空调调不冷冷、照照明不不亮………。72过程工工程师师应能能提出出并回回答下下列问问题:•过程/零件件怎样样不满满足要要求？？•无论工工程规规范如如何，，顾客客（最最终使使用者者、后后续工工序或或服服务））认为为的可可拒收收的条条件是是什么么？以对类类似过过程的的比较较和对对顾客客（最最终使使用者者和后后续工工序））对类类似部部件的的索赔赔研究究为起起点。。另外外，对对设计计意图图的了了解也也是必必要的的。典典型的的失效效模式式可能能是但但不局局限于于下列列情况况：弯曲毛毛刺孔孔错位位断裂开开孔太太浅漏漏开孔孔转运损损坏脏脏污污开开孔太太深表面太太粗糙糙变变形表表面太太平滑滑开路短短路路贴贴错标标签注：潜潜在失失效模模式应应以规规范化化或技技术术术语来来描述述，不不同于于顾客客察觉觉的现现象。。7311））潜在在失效效模式式的后后果失效的的潜在在后果果是指指失效效模式式对顾顾客产产生的的影响响。要根据据顾客客可能能发现现或经经历的的情况况来描描述失失效的的后果果，要要记住住顾客客既可可能是是内部部的顾顾客也也可能能是最最终用用户。。如果果失效效模式式可能能影响响安全全性或或对法法规的的符合合性，，要清清楚地地予以以说明明。在在这里里，顾顾客可可以是是下道道工序序、后后续工工序或或工位位、经经销商商和/或车车主。。当评价价潜在在失效效后果果时，，这些些因素素都必必须予予以考考虑。。对于最最终使使用者者来说说，失失效的的后果果应一一律采采用产产品或或系统统的性性能来来描述述，例例如：：噪音粗粗糙糙工作不不正常常费费力异味不不能能工作作工作减减弱不不稳稳定74间歇性性工作作牵牵引阻阻力泄漏外外观观不良良返工/返修修车车辆辆控制制减弱弱报废顾顾客客不满满意如果顾顾客是是下一一道工工序或或后续续工序序/工工位，，失效效的后后果应应用过过程/工序序性能能来描描述。。例如如：无法紧紧固不不能配配合无法钻钻孔/攻丝丝不不能连连接无法安安装不不匹配配无法加加工表表面引引起工工装过过度磨磨损损坏设设备危危害操操作者者75失效后后果：：尽可可能的的思考考，在在汽车车上会会出现现该失失效模模式时时对顾顾客有有什么么影响响、会会造成成什么么后果果呢？7612））严重重度（（S）严重度度是一一给定定失效效模式式最严严重的的影响响后果果的级级别。。严重重度是是单一一的FMEA范围内内的相相对定定级结结果。。严重重度数数值的的降低低只有有通过过设计计更改改或重重新设设计才才能够够实现现。如果受受失效效模式式影响响的顾顾客是是装配配厂或或产品品的使使用者者，严严重度度的评评价可可能超超出了了本过过程工工程师师/小小组的的经验验或知知识范范围。。在这这种情情况下下，应应咨询询设