现场干部管理技能培训之现场改善手法

现场干部管理技能培训之

---现场改善手法编制部门：工艺部编制人员：宋玉溪编制日期：2013-5-8导致生产效率低下的主要原因：1、新员工多，员工操作慢，员工（班、组长）对现产品生产工艺（设备）不熟悉

；（人）2、机器不稳定，工具不好用；（机）3、物料跟不上，且来料不良率高；物料须再加工后才能使用；（物）4、提供的作业方法不实用，员工操作不习惯；（方法）5、车间太热、太挤了，风扇都不够爽；拿物料太远了，且物料要搬来搬去的，累死人啦！（环境）6、转拉多；（其它）……….前言一、动作分解与标准化作业二、生产线平衡分析与瓶颈改善三、JIT之现场物流改善课程简介四、JIT之切换效率改善一、动作分解与标准化作业作业标准OperationStandard作业内容作业步骤作业方法质量标准标准工时工艺条件注意事项定义：作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法。其内容包括：所用材料加工设备工装夹具检测方法检测仪器检测频率检测人员1.1作业标准一、动作分解与标准化作业作用：作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：员工培训保证质量判断基准成本管理保证效率熟练度安全保证改善依据稳定管理一、动作分解与标准化作业《作业标准书》是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如《作业条件一览表》、《机型技术规格一览表》、《机型切换表》等。要点清晰文字简洁要素齐全图文并茂多用数字1.2作业指导书一、动作分解与标准化作业一、动作分解与标准化作业等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费工厂常见的8大浪费缺货损失1.3设定作业标准时要避免浪费

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂一、动作分解与标准化作业等待不创造价值

常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料

☆监视设备作业造成员工作业停顿

☆设备故障造成生产停滞

☆质量问题造成停工

☆型号切换造成生产停顿

造成等待的常见原因：

☆线能力不平衡

☆计划不合理

☆设备维护不到位

☆物料供应不及时等浪费待一、动作分解与标准化作业移动费时费力

搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。空间、时间、人力和工具浪费搬浪费运一、动作分解与标准化作业不良造成额外外成本常见的等待现现象造成的后后果：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失良浪费不一、动作分解与标准化作业多余动作增加强度降低低效率常见的12种浪费动作：：两手空闲单手空闲作业动作停止止动作幅度过大大左右手交换步行多浪费动作一、动作分解与标准化作业过剩的加工造造成浪费常见的加工浪浪费：☆加工余余量☆过高的的精度（品质质过剩）☆不必要要的加工过剩加工造成成的浪费：☆设备折折旧☆人工损损失☆辅助材材料损失☆能源消消耗浪费加工一、动作分解与标准化作业库存造成额外外成本常见的库存：：原材料、零部部件半成品成品在制品辅助材料在途品浪费库存库存的危害：：额外的搬运储储存成本造成空间浪费费资金占用（利利息及回报损损失）物料价值衰减减造成呆料废料料造成先进先出出作业困难掩盖问题，造造成假象一、动作分解与标准化作业浪费制造过多/过早制造过多/过早早造造成成浪浪费费：：造成成在在库库计划划外外/提早早消消耗耗有变变成成滞滞留留在在库库的的风风险险降低低应应对对变变化化的的能能力力【名词词注注解解】JIT：准时时生生产产方方式式（（JustInTime）一、动作分解与标准化作业缺货货造造成成机机会会损损失失由于各种种浪费消消耗了企企业资源源，降低低了经营营效率，，反过来来制约企企业的订订单履行行，造成成缺货损损失：紧急订单单造成额额外成本本延迟订单单造成额额外成本本订单取消消造成利利润损失失客户流失失造成市市场机会会损失损失货缺一、动作分解与标准化作业1.4动作经济济原则最适合作业区域适合作业区域手臂运动范围最适合作业区域四个基本本原则：：两手同时时使用动作单元元力最少少动作距离离最短动作轻松松、容易易一、动作分解与标准化作业1、双手并并用原则则2、对称反反向原则则3、排除合合并原则则4、降低等等级原则则5、免限住住性原则则6、避免突突变原则则7、节奏轻轻松原则则8、利用惯惯性原则则9、手脚并并用原则则10、适当姿姿势原则则1、利用工工具原则则2、万能工工具原则则3、易于操操作原则则4、适当位位置原则则1、定点放放置原则则2、双手可可及原则则3、按工排排序原则则4、使用容容器原则则5、用坠送送法原则则6、迫使用用点原则则7、避免担担心原则则8、照明通通风原则则9、服装护护具原则则关于人体体动作方方面：关于工具具/设备方面面：关于场所所布置方方面：一、动作分解与标准化作业1.5三角形原原理大零件作业点小零件手持工具作业过程程中，作作业点、、工具和和零部件件三个位位置构成成三角形形关系。。此三角角形越小小，作业业效率越越高。一、动作分解与标准化作业1.6标准作业业StandardOperation标准作业业标准作业业是对周周期性的的人—机作业中中将有关关人的作作业动作作程序进进行标准准化，其其目的是是消除复复杂的人人—机作业的的动作浪浪费，固固化增值值动作。。标准作业业包括三三个要素素：标准作业业循环时时间标准作业业循环中中的手工工作业顺顺序标准在制制品数量量（WIP）一、动作分解与标准化作业持续改进进标准作业业是确保保品质、、减少浪浪费、降降低成本本的基础础。同时，在在实施标标准作业业的过程程中，将将成功经经验和失失败事例例通过标标准化工工作，反反映到作作业标准准之中——所以，标标准作业业是一个个持续改改进的过过程。制定/修订作业标准实施标准作业成功经验失败事例标准化一、动作分解与标准化作业标准作业业图表作业顺序序循环时间间SOP标准作业业程序总加工时时间=人—机作业时时间+作业者行行走时间间标准作业业单用于员工工培训的的基础文文件作业顺序序循环时间间WIP其它信息息一、动作分解与标准化作业标准作业业综合单单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产量450pcs/日工序名称门框加工部门一车间循环时间63sNO作业名称时间作业时间手自步51015202530354045505560651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计5040135101520253035404550556065例1/2

手工自动步行一、动作分解与标准化作业标准作业单品质检查安全注意点标准在制品在制品数量总时间/循环时间正常作业时间

+●263s/63s63s2/2S2+

S1+振动插边

切边+

①②③④⑥⑤⑦In

材料Out

半成品门框加工工U形加工单单元示意意图标准作业业综合单单例二、生产线平平衡分析析与瓶颈颈改善一、动作分解解与标准准化作业业三、JIT之现场物物流改善善课程简介介四、JIT之切换效效率改善善二、生产线平衡分析与瓶颈改善线平衡LineBalancing线平衡是是对生产产线的全全部工序序进行负负荷分析析，通过过调整工工序间的的负荷分分配使之之达到能能力平衡衡，最终终提高生生产线的的整体效效率。这这种改善善工序间间能力平平衡的方方法又称称为瓶颈颈改善。。线平衡衡分析析及瓶瓶颈改改善的的主要要目的的是：：提高人人员及及设备备的生生产效效率减少产产品的的工时时消耗耗，降降低成成本减少在在制品品，降降低在在库实现单单元化化生产产，提提高生生产系系统的的弹性性2.1线平衡衡二、生产线平衡分析与瓶颈改善某生产产线的的线平平衡分分析与与瓶颈颈改善善-1损失时时间作业时时间例工序人数正常作业时间正常作业时间人数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029二、生产线平衡分析与瓶颈改善循环时时间CT=29s线平衡衡率=—————————————××100%=76.55%各工序序时间间总和和人数×循环时时间平衡损损失率率=1-线平衡衡率=23.45%【一般来来说，，平衡衡损失失率在在5%以内是是可以以接受受的，，否则则就要要进行行改善善】某生产产线的的线平平衡分分析与与瓶颈颈改善善-2例二、生产线平衡分析与瓶颈改善线不平平衡造造成中中间在在库，，降低低整体体效率率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H80件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需需求：：100件/H例二、生产线平衡分析与瓶颈改善作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善2.2瓶颈改改善的的方法法合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作二、生产线平衡分析与瓶颈改善分担转移作业改善增加人员1人→2人重新分配改善合并拆解去除2.3线平衡衡改善善的方方法二、生产线平衡分析与瓶颈改善线平衡衡LineBalancing线平衡衡与瓶瓶颈改改善同同样应应在各各工段段之间间进行行，这这样才才能真真正提提高生生产能能力平平衡，，最大大限度度地降降低中中间在在库、、提高高效率率。三、JIT之现场场物流流改善善一、动作分分解与与标准准化作作业二、生产线线平衡衡分析析与瓶瓶颈改改善课程简简介四、JIT之切换换效率率改善善三、

JIT之现场物流改善生产布布局Layout合理的的生产产布局局能够够保证证物料料顺畅畅流动动，减减少无无价值值的搬搬运动动作，，提高高现场场的管管理透透明度度和生生产效效率。。无价值值的搬搬运动动作有有：搬运倒退让让路排除路路障堆码、、清点点、整整理、、寻找找停顿与与返回回三、

JIT之现场物流改善2345InputOutput16需求1000件/天时3人作业2345InputOutput16需求600件/天时2人作业3.1弹性的的生产产线布布置三、

JIT之现场物流改善考虑弹弹性生生产线线布置置时追追求的的目标标：（1）及时时发现现浪费费（2）灵活活调整整生产产量（3）考虑虑相关关部门门的浪浪费品质方方面优先使使用不不会产产生次次品，，或者有异异常时时能自自动停停止的的设备，并并设置置质控控环节节产量方方面使用弹弹性高高、易易增减减产量量的设备，，优先先采用用单线线流动动小型设备备成本方方面按照产产距时时间配配置人人员，，非定员制制生产产，使使用最最少空空间生产三、

JIT之现场物流改善3.2流线生生产的的布置置要点点确保全数检查便于设备维护确保作业安全整体布置协调保证标准作业避免物流浪费考虑信息流动少人化生产三、

JIT之现场物流改善标准作业保证标准作业——避免：制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费作业顺序一致化逆时针方向操作进行适当的作业组合明确作业循环时间明确在制品数量①.物流顺畅一头一尾存货，中间均衡快速流动考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径前后生产线尽量靠拢②.避免物流浪费——先进先出，快速流动三、

JIT之现场物流改善物流物留顺畅流流动没有停停滞中间停停滞隐藏问问题三、

JIT之现场物流改善信息流畅考虑信息流动——生产指示明确便于信息传递后补式/前后式生产指示生产实绩显现化便于批量区分警示灯及线体控制③.少人化U形布置方式逆时针摆放设备间无阻隔人与设备分工：人—装料、卸料设备—加工启动按钮安装方式适当④.少人化生产——人多人少都能生产三、

JIT之现场物流改善质量保证确保全数检查——防止不良发生杜绝不良流出作业人员自主检查避免生产与检查相分离设备防错功能良好的照明现场5S⑤.便于维护足够的维护空间优先保证常维护点空间不常动部分移开维护⑥.便于设备维护——先进先出，快速流动三、

JIT之现场物流改善安全性确保作业安全——加工点远离双手可达区域作业时容易步行去除踏台、突出物启动按钮的保护盖、距离、位置防止误启动蒸气、油污、粉屑防护现场照明、换气、温湿度⑦.整体协调整体物流动力供应线间仓库间搬运预备扩充空间⑧.整体布置协调——整体效率最高四、JIT之切换换效率率改善善一、动作分分解与与标准准化作作业二、生产线线平衡衡分析析与瓶瓶颈改改善课程简简介三、JIT之现场场物流流改善善四、

JIT之切换效率改善4.1切换效效率月度机机型切切换时时间月度总总出勤勤时间间机型切切换率率=×100%机型切切换效效率=1-机型切切换率率机型切切换效效率与与切换换方式式、熟熟练程程度、、计划划安排排合理理性等等密切切相关关。切换管管理是是工序序管理理的重重要方方面。。切换率率越低低越好好四、

JIT之切换效率改善ZERO工厂组组装一一线钎钎焊工工序生生产效效率计计算2003年8月机型型切换换次数数：52次，其中：：P-P切换28次，平平均18min/次K-K切换15次，平平均23min/次P-K切换9次，平平均45min/次合计切切换时时间=切换换率率=切换效效率=例四、

JIT之切换效率改善ZERO工厂组组装一一线钎钎焊工工序生生产效效率计计算2003年8月机型型切换换次数数：52次，其中：P-P切换28次，平均18min/次K-K切换15次，平均23min/次P-K切换9次，平均45min/次合计切换时时间=28×18+15××23+9×45=1254min切换率率=×100%=5.02%切换效率=1-5.02%=94.98%例125460×16×26四、

JIT之切换效率改善4.24种切换形态态切换形态生产准备（整理、条件确认等）材料切换（材料、零部件等）夹具切换（模具、刀具、夹具等）标准变更（技术标准、工艺程序等）四、

JIT之切换效率改善4.3快速切换的的4个阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*10分钟将切换时间间缩短一半半切换时间缩缩短到9分59秒之内3分钟内完成成切换1分钟内完成成切换四、

JIT之切换效率改善4.4快速切换的的改善着眼眼点作业分离内外变作业为作业内外缩短内作业快速切换的的改善思路路减少切换时时生产线停停顿的时间间——停线时间越越短越好缩短外作业四、

JIT之切换效率改善作业分离内外必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业（也称线内作业）内作业设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）外作业具体、详细细地区分内内作业和外外作业，并并依此在不不同的时间间予以安排排，可以将将停线时间间缩短为仅仅内作业所所需要的时时间——这样可以大大幅度缩短短切换时间间。四、

JIT之切换效率改善将转转化化为设法将内作作业转化为为外作业，，这样就直直接减少了了停线时间间。例：模具安装后后的行程调调整（内作作业）↓模具安装前前的标准高高度设定（（外作业））内作业外作业四、

JIT之切换效率改善内作业内作业缩短内作业业时间设法将内作作业的动作作简单化。。外作业外作业缩短外作业业时间设法将外作作业的动作作简单化。。缩短外作作业时间对对缩短切换换时间没有有直接帮助助，却能节节省工时，，有利于集集中力量做做好内切换换。四、

JIT之切换效率改善4.5快速切换法法则平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具尽量不用螺栓不要取下螺栓标准不要变动事前充分准备快速切换7法则四、

JIT之切换效率改善平行作业两人以上共共同从事切切换作业。。从事平行作作业时，两两人之间的的配合动作作必须演练练纯熟，尤尤其要大声声呼应、逐逐步确认，，以策安全全。手可动脚勿勿动主要以来双双手完成切切换动作，，务必减少少双脚移动动或走动的的机会。将切换必需需的工具、、模具、辅辅助材料等等充分有序序地准备好好，放在伸伸手可及之之处，这样样可以减少少移动和寻寻找时间。。使用道具不不用工具专门为切换换制作必需需