生产线平衡培训-

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H&TPresentation生產線平衡制作:付海强2011/05/30主要內容相關的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業產出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸或瓶颈工站相關的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程概念1:平衡率

用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值

單件標準時間

平衡率=----------------100%

瓶頸時間人數相關的概念單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間概念2:投入工時

投入工時=上班時間*人數

(可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間)

例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的投入工時為:30人*4H=120H概念3:有效工時

有效工時=投入工時–异常工時

生产效率=有效工時/投入工時*100%

异常工時=异常時間*异常影响人數上例中,若异常時間是15分鍾,則异常工時為:

30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生产效率為120H-7.5H=112.5H生产效率=112.5H/120H=93.7%概念4:設定產能

設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)

設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時

總工時=瓶頸時間*作業人數

2)總工時VS

單件標準時間概念5:實際產量

實際產量是有效時間內所產出的良品數

1)人均產能=實際產量/投入時間/人數

2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平平衡損失=等待時間之之和概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無無等待,前后產能一一致﹔2.工站節拍相相同﹐動作量相同同(動作量是指指工站中各種種必要動素素的時間總總量)3.平衡損失時時間為零4.設計效率最最大化5.前后流程的的設計可以以更完善(如下)(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效率1.通常認為高高效率就是是:快速,簡單&大規模2.我們認為沒沒有浪費的的時候才是是高效率的的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效效率(OPE)=平衡率*稼稼動率*操操作效率概念9:改善I.同樣的投入更更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……效率提升例1:減少移動與庫庫存提高效率率例2:減少無效動作作提高效率概念10:多能工平衡的手法工時測量山積表工具:秒表觀測板、鉛筆筆時間記錄表、、計算器山積表方式:一般測時法連續測時法工時測量一般步驟:流程認知確認工序序作業內容測測量及及記錄錄數數據匯匯總發發掘問問題點點建建立改改善案案效效果確確認跟跟蹤選定測測試工站站時間測測試拆解動動作時間測測量流流程選定工工站,閱讀WI和觀觀察察作作業業員員操操作作,了解解該該工工站站的的全全部部操操作作內內容容;並詢詢問問作作業業員員加加以以確確認認;將工工站站動動作作拆拆解解成成若若幹幹個個單單一一的的操操作作內內容容,並填填入入<<時間間記記錄錄表表>>分解解動動作作時時間間量量測測,一般般每每個個動動作作測測量量5次為為宜宜;量測測人人員員應應站站在在作作業業員員斜斜后后面面1米以外,以能看清清楚全部部操作動動作為准准則;測試中不不能打擾擾作業員員的正常常操作,和引起作作業員的的緊張;作業內容容數據與信信息記錄錄數據整理理和計算算資料分析析與處理理測試中判判斷作業業員的速速度水平平,並作如實實記錄,不可修改改量測數數據;若有其他他特殊情情況,也應加以以實錄;測試完畢畢,對數據進進行整理理和計算算,補充測量量有懷疑疑或錯漏漏的數據據;計算可信度95%所需的樣樣本數量量,補測差異異樣本數數量對量測記記錄之所所有資料料進行分分析,對比ST的差異程程度,解決發現現的問題題;若分析發發現標準準時間制制定不當當,應及時修修改,必要時調調整制程程.時間測量量流程作業內容容工時測量量的作用用﹕獲取各工工站的實實際操作作時間﹐為山積表表制作﹐時間平衡衡作准備備﹔通過時間間觀測﹐分析作業業價值﹐發現問題題和改善善空間﹔形成標准准﹐比較實際際差異﹐找出問題題﹔……山積表表山積表的的使用:[圖表生成成方法]山積表:將各分解解動作時時間,以疊加式式直方圖圖表現的的一種研研究作業業時間結構構的手法.樣式:使用工站時間間制作山積表表山積表在生產產線平衡中的的應用平均時間:8S平衡率:86%94%瓶頸工站平衡率:86%平衡率提高平衡的步驟Steps1:改善工作準備備選擇產品品﹐了解流程時間測量量﹕時間記錄表,測時工具掌握現況況﹕設定產能實實際產產能人人均產能(單機台產能)操作效率OPE損失分析品品質分分析改善前山積表表平衡的步驟Steps2:消除生產浪費費七大浪費費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]制作浪費改善善前/后比較圖,報告中經驗分分享Steps3:方法研究改善善程序分析析[四大原則/五大內容/六大步驟]操作分析[人機操作/聯合操作/雙手操作]動作分析[動作分析/動作經濟原則則]平衡的步驟程序分析使用用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號號--表示操作--表示搬運/運輸--表示檢驗--表示暫存或等等待--表示受控的貯貯存--派生符號,由上面的符號號合成.例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋,將電視機套入4取襯套,套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區暫存等待出貨程序分析技巧巧1.通過5W1H系統地分析程程序的組成是是否合理和必必要2.“ECRS””四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Combine);““誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.程序分析技巧巧五大內容:工藝流程分析析—取消/合並/重排工序,減少浪費搬運分析—考量重量、距距離、方法、、工具、路線線檢驗分析—按產品要求設設計合理站點點和方法貯存分析—使物料及時供供應等待分析—減少和消除引引起等待的因因素程序分析技巧巧六大步驟:選擇—確定研究對對象記錄—用程序圖/路線圖等記記錄工作分析—用5W1H、ECRS分析改進建立—建立新方法法的模擬圖圖實施—按模擬圖實實施新方法法維持—將有效的方方法標準化化Steps4:山積表平衡算出需求產出周周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]若T≥CT:將CT設為上限,重排平衡的步驟驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT增加可供時時間Steps5:建立新的模模擬流程新的FLOWCHART/SOP(SWR發行)Steps6:實施新的模模擬流程改善后后時間測量量改善后后山積表制制作平衡的步驟驟Steps7:改善總結報報告:平衡率設定產產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能)損失分析品質分分析成本改改善率Steps8:標準化平衡的步驟驟流程化作業業1.平衡率目標標:與大大設設備備相相連連≧85%其他他≧95%2.平衡衡改改善善小小組組的的職職責責:生產產單單位位:協助助生生產產單單位位擬擬定定及及推推動動改改善善方方案案.工程單位位:改善善前前/后之之工工時時測測量量,山積積表表制制作作﹑分析析及及改改善善方方案案之之實實施施,跟蹤蹤方方案案效效果果評評估估及及各各種種相相關關文文件件修修訂訂及及系系統統表表單單發發行行﹔品管管單單位位:負責責改改善善前前/后產產品品品品質質評評