生产线精益管理实用案例

生产线精益管理【精益生产管理课程系列】课程目的认识生产现场七大浪费，促进全员参与到发现问题、改善问题的精益管理中来。掌握ECRS消除浪费、改善现场的方法，提高效率，节约成本。共享精益示范拉的改善成果，通过交流，为后期增开新拉达成共识。课程大纲认识现场七大浪费发现与消除浪费的方法改善方法——ECRS原则改善工具及注意事项凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。不增加价值的活动是浪费；2.尽管是增加价值的活动,所用的资源超过“绝对最少”的界限,也是浪费。一、什么是浪费？现场七大浪费一、什么是浪费？（续）企业活动(三部分)增值活动（5%）不增值但必须的活动（70%）3)浪费活动（25%-库存、搬运、制造过多等七大浪费

）5%25%70%现场七大浪费5、不良改正的浪费6、加工的浪费7、等待的浪费1、库存的浪费2、搬运的浪费3、制造过多的浪费4、动作的浪费二、现场七大浪费现场七大浪费库存高度不良品调整时间长故障能力不平衡品质不一致缺勤点点停计划有误(一)库存浪费库存浪费的危害是什么？“库存是万恶之源”零部件、材料的库存；半成品的库存；成品的库存；已向供应商订购的在途零部件；已发货的在途成品；库存包括哪些？(一)库存浪费指把所需资源从物流到生产转移的供应要素。搬运是一种无附加价值的动作。搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。包括如下：搬运浪费是什么？(二)搬运浪费物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用。改善前:PCBA烧录位改善前前主板装箱并并运送给组装装位改善后:主板直接传递递给组装位，，减少搬运时时间案例：PCBA烧录位(三)制造过多的浪浪费企业的利润从从何而来？决决不是来自中中间工序多生生产的在制品品，真正利润润的产生是来来自于卖出去去的产品。生生产没带来效效益，仅是增增加了库存量量，是浪费。。制造量＞市场需要：是浪费前工序生产（投入）量＞后工序用量,是浪费过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益。制造过多的浪费是什么？生产现场操作作动作上的不不合理导致的的时间浪费，操作中中共有12种种动作浪费。。动作的浪费是是什么？(四)动作的浪费1）两手空闲闲的浪费；2））一只手空闲闲的浪费；3）中途停顿顿的浪费；4））动作幅度大大的浪费；5）切换动作作的浪费；6））步行的浪费费；7）动作距离离远的浪费；；8）动作不不连贯的浪费费；9）动作不熟熟练的浪费；；10）勉强动动作的浪费；；11）弯腰动动作的浪费；；12））重复动作的的浪费；十二种动作浪浪费包括：1.操作范围围大；3.物料、工工具摆放不合合理；2.操作不熟熟练；4.工序安排不不合理；3.动作浪费费产生的原因因：4.IE七大手法(四)动作的浪费动作经济法：：改善人体动作作的方式，减减少疲劳，使使工作更有效效率。2.防错分析法：：如何避免做错错事情，使工工作一次性就就能做好。3.时间研究法：：通过对标准工工时的研究，，借以找出可可以改善的地地方。4.工作简化法：：运用ECRS对工作进行简简化的方法。。5.人机配置置法：研究探讨操作作员与机器工工作的过程，，找到可改善善之处。6.流程分析析法：研究探讨牵涉涉到几个不同同工作站或地地点之流动关关系。7.工作抽检检法：借着抽样观察察的方法能很很迅速有效地地了解问题的的真相。肢体使用原则作业分配原则机械设计原则1.双手同时开始同时结束2.双手动作对称反向3.身体动作以最低等级进行4.动作姿势稳定5.连续圆滑的曲线动作6.利用物体惯力7.减少动作注意力8.动作有节奏1.材料工装的3定2.材料工装予置在小臂范围内3.材料工装的取放简单化4.物品的移动以水平移动最佳5.利用物品自重进行工序间传递6.作业高度适度以便于操作7.需满足作业要求照明1.用夹具固定产品及工具2.使用专用工具3.合并两种工装为一个4.提高工装设计的便利性，减少疲劳5.机械操作动作相对稳定、操作程序流程化、标准化6.操作程序与作业程序配合5.动作经济原则则(四)动作的浪费改善前:C020使用两台啤机机,操作需转身,物料摆放无空空间改善后:改为一台啤机机,物料摆放操作作区域前方C020位：啤斑马纸纸贴胶纸纸上LCD支架(四)动作的浪费1.位置限制将““加工支架””移到外观位位完成，减7秒平行工位；；2.取消吹支架3秒，共节约时时间14秒。（69秒平衡后为52秒）改善前:物料摆放左右右两边C040位：装字钮上上镙丝焊焊喇叭改善后:物料直接摆放在操操作员区域前前方伸手可及及的位置物料摆放乱且且不方便操作作物料摆放整齐齐，动作迅速速改善前改善后C050位：压弹簧、焊电电池线、合壳壳、打螺丝(四)动作的浪费包装位改善前:彩盒，主手机机编码分开2工位贴、包装装位因为前面面产品没有按按顺序下，造造成寻找，核核对编码的动动作浪费改善后:彩盒，主手手机编码在在外观位一一次性配齐齐下拉。减减少后工序序的核对，，寻找编码码浪费包装位-胶脚贴纸改善前:取胶脚时,胶脚贴纸容易移移动改善后:胶脚贴纸位置用垫板压住住固定直线拉：HS焊电电容电感位位改善前：1.加锡4个点/焊电感2个2.加锡2个点(焊电容1个)改善后：1.一次性加锡锡6个点(减少动作切切换)2.再焊上2个电感,另一电容移移在后工序序.(注：另2个点是帮后后工序焊电电容进行加加工)指在工厂内内发生不良良品，需要要进行处置置的时间和和人力、物物力上的浪浪费。例：公司生生产的一种种新产品，，在现场看看到生产好好的已有5箱，再过过半月去看看时已有员员工在对该该产品进行行拆卸。据据了解此产产品存在品品质不良，，不能按期期出货，导导致产品全全部报废，，而该产品品客户为公公司最大客客户之一，，公司也失失去了一个个重要客户户。(五)不良改正的的浪费不良改正的的浪费是什什么？也称“过分分精确加工工的浪费””。指实际际加工精度度比加工要要求要高。。例：一家供供应商为某某公司供应应一种特种种螺丝，加加工完后镀镀铬。该供供应商以为为镀铬品都都有外观要要求，所以以进行100%全检检，不良率率高达30%。对不不良品(镀镀层不平)还要进行行研磨、退退镀等处理理。一段时时间后该供供应商才知知道客户镀镀铬是为了了防锈，没没有外观要要求。事后后该供应商商的品质经经理感叹说说如果问上上客户一句句，最少可可省下3个个人工。。(六)加工的浪费费过分加工的的浪费是什什么？编码贴歪以以后，员工工撕下来时时，撕烂标标贴导致不不良产生标准：编码码贴歪只要要不超出设设计的框，，QA答复是可以以接受的，，恰好这台台机本来就就是贴在框框内。一台台好机就这这样误杀了了案例2--品质过剩典典型案例因断料、作作业不平衡衡、计划不不当等造成成无事可做做的等待，，也称为停停滞的浪费费。(七)等待的浪费费等待浪费是是什么？等待的浪费费主要包括括：生产线线的品种切切换、工作作量变动大大、缺料待待机、上游游发生延误误、机器设设备故障、、生产线不不平衡劳逸逸不均、制制造通知单单或设计图图纸延误。。案例例：：PCBA烧录录位位改善善前前:PCBA烧录录操操作作员员在在等等待待时时间间长长12秒改善善后后:利用用等等待待时时间间加加锡锡8个点点，，为为后后面面工工序序节节约约6秒一、、现现场场七七大大浪浪费费（（小小結結））二、、如如何何发发现现与与消消除除浪浪费费一、、工工序序动动作作分分解解法法步骤骤：：确确定定工工位位→工序序动动作作分分解解→测试试、、记记录录每每个个动动作作的的秒秒数数→重复复测测试试5次以以上上→分析析动动作作合合理理性性→思考考改改善善方方法法→评估估改改善善效效果果→实现现标标准准化化行动动起起来来实例例：：工工序序动动作作分分解解法法应应用用二、、ABC分类类法法(步骤骤)收集集现现场场浪浪费费问问题题点点实施施改改善善并并检检测测效效果果按改改善善主主体体或或难难易易程程度度分分类类二、、如如何何发发现现与与消消除除浪浪费费2.为什什么么灯灯仔仔会会烂烂员工工操操作作没没注注意意3.为什什么么员员工工小小心心操操作作还有有很很多多此此类类坏坏机机？？因为为擦擦板板夹夹具具打打下下来来容容易易压压到到灯灯仔仔因为为夹夹具具掉掉了了一一个个定定位位柱柱4.为什什么么夹夹具具容容易易压压到到灯灯仔仔？？因为为PCBA放到到夹夹具具上上还还可可以以左左右右活活动动，，夹夹具具无无法法完完全全固固定定PCBA5.为什么夹具无无法完全固定定PCBA为什么？为什什么？为什么么…多问几个为什什么才能找出出问题的根本本原因。1.为什么有灯不不亮坏机因为灯仔烂1.收集现场浪费费问题点待焊接的LCD，放到夹具处处下面，存在在质量安全隐隐患为什么LCD会放在夹具下下面，原因是是LCD摆放太远。不不方便员工取取放，所以员员工每次取出出来几块放夹夹具旁边。解决方法：重重新整理物料料架，摆放物物料，靠近员员工方便取放。1.收集现场浪费费问题点A类:较容易在生产产现场立即被被解决的问题题B类:有难度需由公公司内其他部部门协助解决决的问题C类:需要由HY厂外协助解决决的问题(如供应商)2.按改善主体或或难易程度分分类类问题点AHS加工镜框位改善前:垃圾箱摆放远远,工作费力改善后:垃圾箱合理摆摆放手机合壳换换保护膜打打合壳螺丝清清洁充电片片改善前:清洁用的棉签签和刮棒分开开，很难拿取取改善后:清洁用的棉签签和刮棒放在在一起，方便便拿取BU主机TBR6位改善前:经常因未完全全关上盒而需需复测且次数数多改善后:盒子完全关上上主机选国家位位改善前:没电电池浪费费操作时间改善后:电池符号只剩剩下一格不要要使用（长期期改善：电池池每天换充电电）BUHS电池摆放改善前:电池没定位摆摆放改善后:电池定位摆放放类问题点B改善前:打磨机嘈声大，影响其它工位操作打磨机改善后:在打磨机上套消音管及海绵测LCD小板全屏显示示改善后:改良测试架，，2个按键3次OK改善前:进入菜单时间间长，按键13次包装位：电子子秤改善前:要用眼睛来读取数据，容易出错改善后:自动报警，防止出错BU装挂墙座贴胶脚位改善前:贴胶脚时手需用力固定定主机改善后:用夹具定位主机面，贴胶脚改善前:阳光位关门后后需手动按键键盘测试改善后:阳光位关门自自动触动开关关进行测试阳光测试位改改善问题类问题点C弹簧圈太大，，需上大量锡锡才可以固定定摆线待改善(联系供应商改改小弹簧圈尺尺寸)扣LCD支架于键板贴贴LCD框于海棉改善问题：袋袋子包装方面面，镜框难取取费时改善方案：暂暂由助拉提前前拆袋取镜框框(A)长期改善：由由供应商改善善包装方式(C)手机底底面壳壳混料料改善前前：手机面面壳和和底壳壳来料料混合合存放放于箱箱子内内,操作员员需浪浪费时时间筛筛选改善方方案：：供货货商按按模号号将面面、底底壳分分箱存存放三、瓶瓶颈工工位识识别与与改善善1.瓶颈工工位识识别：：堆机多多坏机多多出数慢慢2.改善方方法：：改良机机器或或工具具调换工工位增设作作业人人员设计更更改ECRS原则作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分分割作作业图例：缩短短瓶颈工位位时间2、缩短时时间2人1人3、增加人人员三、瓶颈工工位识别与与改善三、ECRS原则介介绍1.取消(Eliminate)---不必要的作作业或浪费费动作2.合并(Combine)---取消后剩余余的动作3.重排(Rearrange)---作业工序或或动作4.简化(Simplify)---复杂的动作作ECRS四大原则取消---重复作业的的浪费案例一某生产线生生产K1468时，主机装装配完后，，一名QC对主机天天线进行行检查，，产品经经过全功功能测试试后，包包装拉QC再对天线线进行检检查。分析这两两个工位位该如何何改善？？取消---动作的浪浪费案例二刮片和棉棉棒放在在一起同同时使用用，动作作连贯，，取消动动作浪费费改善前:登记位机机架单独独摆放,离其它机机架太远远,操作不便便改善后:机架合并并在一起起,减少起动动距离，，节约10秒钟登记位—合并改善前:CellLine排位员工工面对面面操作,物料摆放放没空间间改善后:员工单边边站立,拉外补料料，空间间更大，，补料时时不影响响员工操操作CellLine重排后对对比HS焊焊电容电电感位---合并动作作后重排排改善前：：1.加锡4个点/焊电感2个2.加锡2个点/焊电容1个改善后：：1.一次性加加锡6个点(取消动作切换换，合并相同的