郑州市京广路-沙口路快速通道工程某标段(投标)施工组织设计

目录第一章编制依据、指导思想及原则 渣土外运验收清孔渣土外运验收清孔钢筋笼制作安放钢筋笼钢筋笼制作安放钢筋笼导管检查吊放砼导管导管检查吊放砼导管砼试块制作浇注水下砼试块制作浇注水下砼移机移机4、主要工序施工方法（1）定位放样钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。用水准仪将高程引至轴线控制点。绘制测量复核签证单，经甲方或监理工程师认可无误后方可进行护筒埋设。（2）护筒埋设设置护筒：根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。护筒应高出地面20～30cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。（3）钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。（4）开孔前应用水准仪校核桩位孔口标高，核对桩孔编号，准确无误后，方可施工。固孔（泥浆配制）：钻孔用泥浆采用原土造浆，但每台钻机施工第一个孔开钻前要往护筒中加粘土，上部地层主要是亚粘土及亚砂土，下部地层主要也是亚粘土，泥浆粘度可小些，当施工砂层、姜石层时，必须保证泥浆质量。在钻进过程中应严格要求控制泥浆参数，以保证桩的质量。冲洗液循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽等组成，泥浆池容量大于桩孔容积的3倍，沉淀池应满足钻孔清渣，排污方便，循环槽应经常进行清理，保持泥浆性能，沉淀池应及时清渣外排或用排污泵送至集中废浆沉淀池，再挖运走。前三米人工填筑土钻进要轻压慢转，减小水泵泥浆循环量，防止钻头剧烈震动造成护筒偏移，导致钻孔偏斜。在钻孔过程中，要经常检查钻杆弯曲度及钻头直径确保桩孔垂直度及成孔直径，防止孔位偏差。循环钻进时必须及时回灌，保持孔内浆满。采用优质泥浆是防止桩孔缩径和坍塌的有效措施，为使孔壁稳定性好，钻进成孔时，应针对地层变化进行泥浆性能指标的调整。性能指标见表。泥浆比重系数参考表粘度比重含砂率16—22s1.05—1.20g/cm3≤4%（5)清孔桩孔达到设计深度后用测绳校核孔深，确保桩孔达到设计孔深后，输入比重1.05～1.08的新泥浆，循环至返回地面的泥浆比重达到1.20，沉渣厚度小于100mm为止；为保证桩的质量，在下入导管后，要进行二次清孔，以确保灌注前的孔底沉渣厚度不超标。清孔时应注意两点：一是泥浆性能，应能清除孔底沉渣，还应避免造成孔内泥皮过厚；二是清孔时间，清孔时间过长易造成泥皮过厚、缩径等现象。所以在清孔过程中，应使工人明确两点重点注意事项：一是勤换浆，二是多测量，时刻注意孔内情况，一旦达标，经监理工程师认可后立即停止清孔，待检查后即可进入下一道工序。（6）钢筋笼的制作和吊装：钢筋笼在制作时采用分段制作的方法。钢筋主筋搭接采用闪光对焊，钢筋笼搭接采用单面搭接焊。按规范要求，制笼所用的原材料必须双证齐全（出厂合格证、材质复验单）。为了保证钢筋笼的成型质量，所用的主筋必须调直，加筋箍必须弯圆，钢筋笼制作执行《公路桥涵施工技术规范》。钢筋笼制作质量要求主筋间距和笼直径偏差：±10mm；箍筋间距偏差：±20mm；钢筋笼总长度偏差：±50mm；主筋断面应错开，其间距：≥45d；螺旋箍筋搭接长度为300mm（均点焊），第一圈应是整圈；钢筋的保护层采用定位钢筋控制，沿圆周对称均等的设置4个点，沿笼长间距2m，相邻上下两层按45°错开，确保钢筋保护层厚度，保护层厚度允许偏差±20mm，主筋净保护层厚度不少于4cm；螺旋箍筋与主筋间按梅花形点焊；主筋闪光对焊，两根主筋必须同心，偏差不得大于2mm，弯折角度不得大于3%。钢筋笼的搬运可用特制托架平车，运输过程中不得强扭强弯，使钢筋笼变形；利用吊车吊放钢筋笼；下放钢筋笼前，用水准仪测量出护筒顶标高或钻机平台标高，以计算压杆或吊筋长度。在安放钢筋笼前要放入探笼器以检查成孔直径及垂直度。采用外径为φ950，长度为6米的探笼器检查。钢筋笼安放前必须核对钢筋笼规格与桩型相符合后才能进行。钢筋笼用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，必须保持垂直对中，不碰孔壁，严禁高起猛落，强扭强压下放。井口搭接焊时采用2～3人同时焊接，以加快焊接速度。采用钢筋笼顶部设置吊环加横担形式，因为钢筋笼重量较大，吊环要求连接牢固，横担要求采用小型型钢或实心钢管。钢筋笼顶标高允许偏差：±50mm，钢筋笼中心与桩中心允许偏差：±10mm。认真填写《砼灌注桩全程序检验表》，经监理工程师签字后方可进行下道工序。（7）下放导管钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管一般由直径为300mm的钢管制作，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，管段的接头应密封良好和便于装拆。每节导管应平直,长度偏差:≤L%(L:单节导管长度)；连接部位内径偏差:<2mm；连接好的导管轴线偏差:≤1%；下放导管时应认真检查密封圈是否完好,清刷丝扣,并应上紧上好丝扣；导管下入孔内应居中，导管下端应距离孔底约0.4～0.5m左右。（8）二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，须用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。（9）混凝土灌注在钢筋笼安放后，砼灌注前，必须进行第二次清孔，调整泥浆稠度，直至达到设计要求的泥浆比重,并经常测量孔底沉渣，孔底沉渣厚度应符合设计；停止清孔20分钟内要立即灌注砼，如停止清孔而又长时间没有灌注的，要求再次量取沉渣厚度，沉渣厚度不得大于100mm。灌注砼时，导管下端应离孔底0.25～0.4m左右，漏斗内设置孔眼小于100mm的筛网，混凝土灌车应有足够的容量以满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。灌注前应加球胆做隔水栓，砼灌注应连续进行。首灌中途停灌不超过15分钟。导管在灌注过程中应始终埋入砼中2～6m，严禁导管提出砼面，每盘灌注完毕后应派专人测量导管埋深。须提导管时要经技术员计算、检查无误后方可进行，提升导管时，吊车与导管中心、桩孔中心三者要在一条垂直线上，起吊要慢，有专人指挥，发现不对中时用手扶正，发现挂笼时立即停止起吊，并下放、回转、对中导管，慢慢提动，以防挂起钢筋笼，每次挂动钢筋笼，要检查压杆的固定情况，采用有效措施防止钢筋笼的上浮与下沉。砼灌注时，漏斗、储料斗的设置：漏斗一般为圆锥形或棱锥形，漏斗一般为圆锥形或棱锥形，平面尺寸500-700mm，高400-600mm，容量为0.3-0.5m3储料斗为满足砼初灌量而设置的，容量根据桩径、桩长确定，具体情况为φ1200的2.3m3。灌注接近桩顶时，应控制最后一次灌注量，使灌注桩的桩顶标高比设计标高高出0.7～0.9m。由灌注队和技术人员分别用测绳或取样器取砼样检查桩顶标高。确认无误后才能停止灌注，拨出导管，砼充盈系数一般要求≥1.05。认真填写《钻孔桩灌注水下混凝土记录汇总表》。灌注结束后，各岗位人员必须按职责要求整理、冲洗现场，清洗导管及工作器具，护筒可在灌注完毕后提起。如桩头超灌部分过多，最好在灌注结束后清理超灌部分至设计桩顶标高上50mm，避免以后破除桩头时困难。空桩回填一般采用回填碎石法。待桩头砼达2.5Mpa时用风动机凿除超过桩顶设计标高部分的砼。5、质量标准A钢筋笼质量检验标准(1)主控项目1)主筋间距允许偏差±10mm。检查数量：全部检查；检查方法：用钢尺量。2)长度允许偏差±100mm。检查数量：全部检查；检查方法：用钢尺量。(2)一般项目1)钢筋材质应满足设计要求。检查数量：根据规定；检查方法：根据规定。2)箍筋间距允许偏差±20mm。检查数量：全部检查；检查方法：用钢尺量。3)直径允许偏差±10mm。检查数量：全部检查；检查方法：用钢尺量。B混凝土灌注桩质量检验标准(1)主控项目1)桩位偏差满足下列规定D=1000mm,桩位允许偏差（mm）≤D/6，且不大于100检查数量：全部检查，检查方法：基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心。2)孔深允许偏差+300mm。检查数量：全部检查检查方法：只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度(2)一般项目：1)垂直度允许偏差1％。检查数量：全部检查检查方法：测套管或钻杆，或用超声波探测。2)桩径允许偏差±50mm检查数量：全部检查，检查方法：井径仪或超声波检测。3)沉渣厚度：端承桩≤50mm，摩擦桩≤150mm，摩擦端承、端承摩擦桩≤100mm检查数量：全部检查。检查方法：用沉渣仪或重锤测量4)混凝土塌落度180~220mm。检查数量：全部检查。检查方法：用塌落度仪5)钢筋笼安装深度允许偏差±100mm。检查数量：全部检查。检查方法：用钢尺量6)混凝土充盈系数>1检查数量：全部检查。检查方法：检查每根桩的实际灌注量。6、质量控制措施A护筒埋设：护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。在上层土质较差时，将护筒加长至4～6m，提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。B对稳定液（泥浆）要求：一要控制泥浆的比重在1.05～1.10之间，二要粘度在18s～25s，含砂率小于6%，定期测试稳定液的各项技术指标，出现问题及时解决。C孔底沉淤控制：旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前二钻斗的旋挖量。D复测孔深及稳定液比重：为保证灌注桩质量，浇筑混凝土前，一要检查孔底泥浆的比重是否小于1.15，否则采取换浆处理；二要检查孔的深度，判断有否孔壁坍塌现象，若有用旋钻机清孔，达到设计深度后方可安装导管。E对导管的要求：导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。F浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0.5m~1.0m，最后机械破桩头处理。G成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。H钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。I控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。7、管理措施1)全部人员进场前，进行设计交底、明确任务及质量要求，明确各自的岗位责任，做到以优质的岗位工作质量确保整体工程质量；2)严把原材料关，各项原材料进场使用前，应进行严格的质量检查，不合格材料决不允许使用，材料员、质检员持证上岗；3)严格控制泥浆比重，现场配齐测量泥浆的检测仪器；4)运用正、反循环成孔工艺进行孔底两次清渣；5）钻机钻进时，孔口人员应集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操纵岗位不得离人。6）随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜和下沉。7）在危及人身安全设备旁设立醒目警示标志，严禁人员靠近跨越。8）用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。9）搬运钻杆或抬导管、吊装钢筋笼应由专人统一指挥。10）成孔后的孔口要设盖，成桩后的孔要及时回填，防止人、物掉入孔中。11)成孔后待灌时间内应进行不停泵清孔，以确保孔壁泥皮不超标；12)成桩时应由施工人员和质检员同时测量孔内混凝土翻高，以保证导管的埋深及砼返浆高度,确保桩身质量和桩头质量。13)坚持“五不准”、“五不放过”确保施工质量“五不准”：孔位不准，钻机不对中，不准开钻；孔深没达到设计要求，不准终孔；钢筋笼检验不合格，不准入孔；混凝土质量不合格，不准使用；孔底沉渣超过100mm，泥浆比重大于设计要求值，不准灌注。“五不放过”：孔内情况不明，不放过；钢筋笼孔内位置不准确，不放过；灌注机具不可靠，砼顶标高不明，不放过；桩位偏差及孔垂直度超过规定，不放过；原始记录不齐全、不准确，不经监理工程师签字，不放过。14）废弃的稳定液、泥渣等应按环境保护的有关规定处理。8、资料管理1)在单桩工作完成后两日内，将下列各表或记录表整理好，并将隐蔽工程验收记录、钻孔灌注桩全程序检查表交到监理工程师审查并签字。钻孔工作记录汇总表；钢筋笼制作、安装、检查记录；桩基工程隐蔽验收记录；桩水下砼灌注记录汇总表；技术复核记录；钢材焊接试验报告、焊工上岗证、焊条合格证；技术交底记录（开工前）；钻孔灌注桩全程序检查表；2)在打桩施工完成后，十天内将下列表或记录送到技术部门钢筋焊接接头分项工程质量检验评定表；钢筋砼灌注桩分项工程质量检验评定表(保证项目全数检查,基本项目按桩数抽查10%,但不少于3根）。3)施工日志严格执行《钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003)》、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）等有关规范、标准。5.3.2围护结构冠梁及第一道钢筋混凝土支撑施工隧道主体砼冠梁截面1.1m×0.8m，C30砼，配筋为40Ф25；20Ф20，Ф10@200。1、冠梁及第一道砼支撑施工工艺流程冠梁及第一道砼支撑施工工艺见图5-3-4围护桩及支护桩施工围护桩及支护桩施工冠梁及砼支撑土方开挖冠梁及砼支撑土方开挖桩顶砼及钢筋清理桩顶砼及钢筋清理桩顶清理验收桩顶清理验收不合格合格冠梁及砼撑钢筋绑扎冠梁及砼撑钢筋绑扎钢筋验收钢筋验收不合格冠梁、砼撑侧模安装合格冠梁、砼撑侧模安装隐蔽前验收验收隐蔽前验收验收不合格冠梁、砼撑砼浇注整改合格冠梁、砼撑砼浇注整改合格养护养护冠梁及第一道砼支撑施工工艺流程图图5-3-42、施工顺序冠梁及第一道支撑施工顺序为：施工准备→基槽开挖→钢筋制作安装→模板安装→浇筑砼→拆模养护。3、主要施工方法（1）灌注桩头凿除及格构柱清理钻孔灌注桩完成后，即可排除其上部泥浆，待砼强度达到70%后，即将超灌部分凿除，预留10cm，冠梁施工时人工凿除。（2）土方开挖采用液压破碎器和风镐联合破除桩顶浮浆，用挖掘机开挖一侧土方。用白灰洒出第一道混凝土支撑的轮廓线，小勾机开挖沟槽，人工清平，清平过程中严格控制土面标高严禁超挖。（3）钢筋及格构柱清理清理灌注桩钢筋及格构柱钢板上的混凝土残渣及铁锈。（4）钢筋绑扎钢筋采取集中加工，现场绑扎，并符合设计和规范要求，压顶梁主筋接长采用搭接，灌注桩主筋锚入冠梁长度不小于35d，第一道砼撑内钢筋穿过格构柱。（5）支模冠梁及第一道支撑模板采用木模板，采用φ48mm脚手架钢管配合斜撑和φ14拉丝进行加固。钢管水平向设两道竖向间距为0.4m。模板表面平整，并支撑牢固，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、跑模。（6）砼浇筑采用商品砼汽车泵浇筑，插入式振捣器振捣，控制振捣器的插点间距和振捣时间，保证砼振捣密实。施工缝与围护桩接头错开，并及时洒水养护。4、施工技术措施（1）钻孔灌注桩每施工段完成后，挖除桩顶基坑外侧一定量的土方，以有足够的支侧模空间。立柱桩每施工段完成后，挖开该施工段所有砼支撑沟槽，沟槽采用1：1方坡，留足作业面，满足砼支撑梁的施工。（2）清除灌注桩顶的余土、浮浆并将桩顶砼凿毛，并用清水清洗干净。清除格构柱上粘连的杂物，用钢丝刷或抛光机对格构柱除锈。（3）按设计要求和构造要求绑扎冠梁及砼支撑梁钢筋。注意要预留足够的长度与下节冠梁主筋的反搭接。（4）侧模采用木胶模板，采用Φ14拉丝，背愣采用木方和Φ48钢管。模板在安装前要涂隔离剂，以利脱模。（5）每施工段冠梁及砼撑砼一次浇筑完成。当平均温度低于5℃时，应采取保温措施，平均温度高于5℃时，严格按规范要求时间进行养护。5.3.3钢管支撑的架设及拆除本工程钢支撑设计：当基坑开挖深度大于5m时，采用排桩+内支撑支护方式，内支撑采用钢筋混凝土支撑+φ609×16钢管支撑，具体见设计图。钢围檩采用双拼H588×300×12×20型钢，隧道镂空段，若顶板和第一道钢支撑冲突，可根据设置钢倒撑，支撑采用φ609×16钢管支撑，临时立柱采用4L125×10型钢焊接而成，钢支撑纵向联系杆采用双拼[28a，立柱和内支撑之间通过牛腿+槽钢抱箍连接，立柱基础采用0.8m直径的钻孔灌注桩。1、施工组织在土方开挖前，先施工支撑立柱，随着挖土进展，及时施加支撑，支撑在地面拼装，履带吊或塔吊吊装就位，以千斤顶及时施加预应力。投入人员及设备情况：YC-300千斤顶及液压油泵20套，50t履带吊2台，QTZ5613塔吊3台，施工人员100人。2、钢支撑安装步骤基坑开挖遵循“分段分层、由上而下、先支撑后开挖”的原侧。普通段开挖步序如下：第一步：开挖至第二道钢支撑底面下0.5m处，架设钢支撑，施加预应力；第二步：开挖至第三道钢支撑底面下0.5m处，架设钢支撑，施加预应力；第三步：开挖至基坑底上方0.2m时，人工开挖至基坑底部，并施作垫层等。顶板和第一道支撑冲突时，需加设倒撑，加设方法为：侧墙和中墙浇注至第二根钢支撑下0.50m，停止浇注，待砼达到强度后，拆除第二根钢支撑，继续浇注至顶板下缘且砼达到强度后，安装倒撑，倒撑与第一根支撑间距2.5m，拆除第一根钢支撑，箱涵顶浇注完毕后，砼达到强度箱涵形成闭合框架时，拆除倒撑。3、钢支撑架设钢支撑安装的施工方法和程序说明施工流程见图5-3-5土方开挖土方开挖测量定位测支撑点平位测量支托标高焊钢板支托钢支撑安装就位支撑件地面准备及试拼装锚固支托焊接钢板施加预应力加设楔形垫紧拆下千斤顶焊接牛腿及架设横撑支撑立柱钢支撑施工流程图（图图5-3-5）在冠梁顶标示钢支撑中心线位置、注明各层钢支撑的高度（冠梁顶向下的相对高度）。施工时用经纬仪和钢尺配合准确定位，待分层、分段土方开挖到位时，立即进行支撑架设。支撑架设采用汽车吊（履带吊）整体吊装，支撑架设前根据基坑断面宽度提前拼装，并经检查合格，无焊伤、开裂等质量缺陷，拼装完成的钢支撑轴线偏差和挠曲变形在规范允许范围之内，同时预拼装出不少于8根备用支撑应付可能出现的紧急情况。支撑就位精度满足相关规范要求，支撑轴线竖向定位偏差在±30mm以内，支撑曲线水平向偏差在±30mm以内，支撑两端的标高定位差和水平面偏差不大于20mm，且不大于支撑长度的1/600，支撑挠曲度不大于1/1000，支撑与立柱的偏差在±30mm以内。（1）钢牛腿、钢围檩安装基坑开挖到支撑设计中线以下50cm的标高位置后，根据整个结构控制轴线和水准点，准确定位钢围檩的轴线和标高位置。将围檩下方钢牛腿则采用膨胀螺栓锚固在围护桩上，每榀钢支撑下设置2个。钢围檩采用汽车吊或塔吊就位，并将其与围护桩上的钢牛腿焊接在一起。钢围檩安装后，其背面与桩面之间的空隙用C25细石砼填嵌密实，确保钢围檩与各桩面密贴。钢围檩安装完毕后，丈量支撑两端的实际净距离。钢支撑架设采用吊机现场吊接拼装，一般采用两点吊装，吊点离端部0.27L左右为宜。钢支撑吊接就位后，进行预加轴力。（2）钢支撑安装检查合格的支撑用50t履带吊吊装到位，支撑吊装采用两点起吊，在吊装过程中必须保持支撑平稳、无碰撞、无变形。钢管支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将支撑两端放在钢牛腿上，用人工辅助将支撑调整到设计位置后再将支撑临时固定。对因围护桩施工误差造成支撑的端头不能与钢围檩面紧密接触处，必须在围檩面与支撑端头之间加设钢板垫块，以确保支撑轴向受力。支撑临时固定后，及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压轴力，施压时，将2台100t液压千斤顶吊放入活络头顶压位置，两台液压千斤顶安放位置必须对称平行。施加预压轴力时应注意保持两个千斤顶对称同步进行，预压轴力应分级匀速施加，重复进行，且活络头锲入钢楔的空隙不得超过70mm。当预加轴力达到设计预加轴力时，再次检查各连接点的情况，必要时应对节点进行加固，待预加压力稳定后锁定，在活络头中锲紧钢垫块并焊接牢固，然后回油松开千斤顶解开钢丝绳完成该根支撑的安装。钢管横撑安装图见图5-3-6和图5-3-7。钢支撑法兰连接示意图（图5-3-6）在基坑拐角处需安装斜撑，斜撑安装前先将斜撑支座与腰梁进行焊接，将斜撑支座连成整体，然后进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。钢管横撑安装图（图5-3-7）4、施加预应力1）在基坑开挖过程中，随挖随撑，同时要对随挖随撑好的钢支撑及时施加轴向预应力，以此减小由于支撑不及时而引起的围护结构变形，并随时加强对钢支撑的应力监测，发现有应力损失时及时补加。2）支撑吊装就位后，采用履带吊配合2台100T的油压千斤顶对所有钢支撑按设计施加轴向预应力。3）当压力表读数与需要施加的预应力值相符时，停止加压，稳定千斤顶压力，在活动端打设钢楔限位，完成支撑预应力的施加。5、复加预应力1）在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值。2）当昼夜温差过大，导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计值。3）当桩体水平位移速率超过警戒值时，可适当增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计要求钢支撑加力示意详见图5-3-8钢支撑加力示意图（图5-3-8）6、技术保证措施（1）开挖时实行掏槽开挖，随挖随架钢支撑，在支撑位置挖出来后，迅速安装钢支撑并及时按设计值施加预应力。（2）事先在围护桩上标出支撑位置，提前进行支撑位置处桩面的处理，以使支撑顶端及桩面受力均匀。（3）钢支撑事先在基坑外分段拼装，在钢管接长时，在钢管接头处焊设连接法兰盘和钢肋板，并用螺栓拧紧。（4）支撑加力之前，迅速设定支撑轴力监测点，取得初始读数后加力，加力后测试实际预加力，以此控制预加力施加准确。对钢支撑加力时，现场观测围护桩加载反映决定加载速度，按设计要求预加力。（5）钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时采取补救措施。同时，监管好钢支撑的安全，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。（6）在支撑预应力加设前后的各12h之内，加密监视频率，发现预应力损失或围护结构变形速率无明显收敛时，复加预应力至设计值。（7）对于端部斜支撑架设前必须焊好端面与斜支撑轴线垂直的三角钢板撑座，并保证其强度可靠。（8）钢支撑安装时，端头、支撑、千斤顶各轴线要在同一平面上。为确保平直，支撑上法兰螺栓应采用对角或分等分的顺序扳紧。（9）每道支撑安装时，用2台100t千斤顶施加预应力，使用前必须经具有相关资质的检测单位进行标定，千斤顶施加顶力，达到设计值后，塞紧钢楔块才能拆除千斤顶。（10）及时架设支撑，在架设过程中要有专人负责对场地机具设备的检修，吊放过程中要有专人统一指挥，以保障施工安全。（11）对钢支撑导换材料要有专人统计和保管，做到尺寸和型号明确，以备下次使用。（12）架好的支撑上严禁人员行走和堆放物件，如发现挠度增大，或钢楔松动等现象，立即采取措施加固或重新施加轴力。（13）按设计长度加工和拼装好支撑，使用法兰盘螺栓要确保每颗拧紧。接有法兰盘的钢管使用螺栓拧紧，接长至设计长度。（14）保证钢支撑架设后不扭曲，轴力方向垂直是关键。因此钢支撑架设前，严格控制支撑端头托架标高，确保钢支撑各支点在同一水平线上。（15）钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时补加预应力。同时，监管好钢管支撑的安全，不允许在钢支撑上堆放荷载，挖土时决不允许碰撞钢支撑，防止支撑失稳。7、钢支撑及钢围檁的拆除在底板、墙和顶板施工过程中，根据施工进度合理安排支撑的拆除，回填在顶板结构达到设计强度80%并在钢支撑全部拆除后进行。拆撑前由实验部门实测前段混凝土强度（采用回弹仪实测或同条件养护试件强度报告），达到要求（设计混凝土强度的80%）后方报监理，进行拆撑施工。拆除钢支撑时，先用吊机两端把钢支撑吊挂，在钢支撑活动端用千斤顶加力，在达到钢楔松动时，拔除钢楔，让吊车慢慢受力，然后千斤顶回油，达到钢支撑卸载。吊车把支撑吊离基坑，放到指定的堆放地点。5.3.4喷砼护坡围护桩间隙采用网喷20cm厚C20砼防护，钢筋网采用φ6钢筋15cm×15cm间距，固定点为Ф16@2500（水平向）×2500（竖向）梅花型布置。钢网喷砼的结构由钢筋网和喷射砼二部分组成。钢筋网既能提高喷砼层的抗拉及抗裂力，也是喷砼层重量荷载的直接承受者。1、施工技术要求（1）挂网前，必须对坡面进行修正，去掉所有松动体，修整边坡。（2）钢筋网由现场绑扎而成。钢筋必须经拉伸处理。确保挂网时的纵横钢筋处于平直状态，严禁使用弯曲的钢筋直接挂网。（3）喷砼的最小厚度为200mm，砼体密实，表面平整，不得出现底部架空或鼓包现象。（4）对渗水明显的地段可适当延期喷砼，待其地下水释放后再行喷砼；对一些长期渗水的地段，可布设小量的泄水孔，待制作防水涂层时，再对泄水孔作专门处理。（5）喷射混凝土表面不得有钢筋、铁丝、铁管等凸出物，否则应从跟部割除并用1:2.5的水泥砂浆覆盖处理。（6）应将喷射混凝土表面上较大的毛刺处理干净，以免扎破防水卷材。拐角处应做成钝角或半径不小于50mm的圆角。2、施工工艺施工顺序如下：挂钢筋网→喷砼。（1）铺设钢筋网：根据设计要求选用合格的钢筋；根据施工的作业面层及设计的网格尺寸，分段布设钢筋网；将围护桩的竖向主筋剔出，将固定点钢筋与围护桩主筋焊接（网片固定）。（2）喷射砼：1）准备：检查喷具的联接螺丝钉以及管路接头是否牢固可靠，检查料斗及旋转体内有无杂物落入，检查防堵装置是否灵敏可靠：2）通风起动：喷射手把稳喷头后送风，检查管路畅通程度，起动电机，检查旋转体的转动是否符合预定方向，调整橡胶结合板压紧程度。3）加料喷射：混合料(水泥、砂、石)应搅拌均匀，随拌随用。通风加水，冲洗作业面，并调整给水量，在喷射手允许后起动电机送料，然后根据喷出量的大小，适当调整工作压力，喷头与被喷面垂直并相距1m左右，并按自下而上的方向1/3重叠螺旋轨迹一圈圈均匀缓慢喷射。4）喷射次数及搭接：一次喷射厚5～7cm．共两次喷射完毕，搭接喷射长度不小于20cm。5）停机：任何时侯、任何原因停机都必须先停止喷射泵电机而后关风。电机停止转动后必须继续通风，直至管道内残料吹尽。（3）施工组织1）主要设备混凝土喷射机DE-5B8台套；0.7MPa/0.6m3/分空气压缩机12台套：2）人员组织锚喷班班长12人；喷射手12人；上料工人12人。5.3.5基坑监测措施1、监控测量的目的基坑开挖时，围护结构后面地层产生剪应力增量，土体产生剪切变形，围护结构向基坑方向变形。围护结构设置支撑后，基坑变形受到限制，当基坑继续开挖时，主动土压力增加，围护结构继续移动，因此，深基坑开挖是一个动态过程，与之有关的稳定和环境影响也是动态过程。本工程的监测意义在于：（1）掌握京广路地下隧道本标段周围地层、支护结构、地下管线和周边建筑物的动态，观测开挖过程中基坑的状态及其对周边环境的影响，预防工程破坏事故和环境事故的发生。（2）验证支护结构设计，指导基坑开挖和支护结构的施工。由于设计所用的土压力计算采用经典的侧向土压力公式，与现场实测值相比较有一定的差异，因此在施工过程中迫切的需要知道现场实际的应力和变形情况，与设计时采用值进行比较，必要时对设计方案或施工过程进行修正，从而实现动态设计及信息化技术施工。（3）保证基坑支护的安全。支护结构在破坏前，往往会在基坑侧向的不同的部位上出现较大的变形，或变形速率明显增大。如有周密的监测控制，有利于采取应急措施，在很大程度上避免或减轻破坏的后果。（4）保护既有建（构）筑物的安全，保证既有建筑正常使用功能。通过监测信息的反馈和整理，分析既有建筑的适时状况，指导设计与施工，以便及时加强支护措施，确保既有建筑的安全和正常使用功能。（5）提供判断支护系统基本稳定的依据，确定结构的施作参数。（6）通过对量测数据的分析处理，掌握地层稳定性变化规律，预见事故和险情，作为调整和修正支护体系设计及施工的依据，提供土层和支护体系最终稳定的信息。使工程达到优质、安全、经济合理、施工快捷的目的。2、监控测量的内容本工程场地周边环境复杂，地处市区，交通主干道，与长江路交叉十字路口处相对宽敞。本标段规划红线内未拆迁建筑物距基坑较近，为重点监测对象。待拆建筑物多为居民楼、商业用房等。地下管线网络密集，根据规范要求，从基坑边线外1-2倍基坑深度范围需要保护的对象均应在监控之列。（1）监测项目监控量测项目主要根据工程地质、水文地质、结构形式、施工方法、周边环境等因素综合确定，力求在满足需要的前提下，少而精。本工程的主要监测项目如下：土体水平位移、土体垂直位移、围岩压力、钻孔桩内力、钢架应力、衬砌内应力、钢立柱应变、钢管支撑轴力、地面建筑物沉降。监测项目及测点布置原则详见下表监测项目监测位置或对象测试元件或仪器测点布置基坑内外观察基坑外地面、建筑物、地层土质描述、围护桩、钢支撑目测随时进行基坑周边地表沉降基坑周围地面，最大限值0.15％H水准仪长短边中点，间距为30m地面建筑物沉降需保护的建筑物精密电子水准仪每个建筑物上2个，且间距不大于15m桩顶水平位移桩顶冠梁经纬仪长短边中点，间距为30m地下水位基坑周边水位管、水位计基坑四角点长、短边中点支撑轴力支撑端部或中部振弦式反力计长、短边中点且间距<15m土压力围护桩迎土侧和嵌固段桩背土侧土压力盒、水压力计长、短边中点竖向间距5m管线监测基坑两侧需要保护的管线，变形限值按有关规范执行水准仪管线上部桩内钢筋应力桩体全高钢筋应力计长、短边中点竖向间距<5m土体水平位移基坑两侧测斜管、测斜仪长、短边中点竖向间距1m（2）监测频率及测点布置1）管线位移a、在制定测点布置方案和确定监测方法、频率时，首先调查与管线监测有关的基础资料。b、测点埋设采用抱箍式，由扁铁做成抱箍固定在管线上，抱箍上焊一测杆，测杆顶端不高出地面，路面处布置阴井，既用于测点保护，又便于道路交通正常通行。但注意抱箍式测点的测杆周围不得回填，否则会引起数据出错。c、量测方法及要求①、在管线位移监测中，由于允许位移量比较小，故使用精度较高的仪器和测量方法，采用精密水准仪和铟钢尺量测垂直位移，采用光学经纬仪量测水平位移；②、计算位移值时，精确至0.1mm，同时将同一点上的垂直位移值和水平位移值进行矢量和的叠加，求出最大值，与允许值进行比较；③、当最大位移值超出警戒值时及时报警，并会同有关方面研究对策，同时加密量测频率，防止意外突发事故，直至采取有效措施。d、监测仪器及监测频率：用J2经纬仪和S1水准仪每2天观测一次，直至管线恢复。e、控制基准：当悬吊管线位移超过10mm时，立即对悬吊的桁架加固，并会同管线主管部门共同制定加固方案。2）地下隧道施工监测a、基坑围护结构裂缝及渗漏水观察基坑开挖后围护结构及时施工。随着以后施工的进一步开展，围护结构的受力及变形要随之发生变化，为保证施工安全，需开挖支护后对基坑围护结构裂缝及渗漏水情况进行观测。观测方法是人工目测法，当发现有裂缝或渗漏水出现时，及时查明原因，采取措施加以解决。如发现裂缝时可安装裂缝计，随时观测裂缝的发展情况。监测频率为每周1～3次。b、基坑周围地表沉降监测在地表沿基坑纵向开挖方向每10m设一个量测断面，每断面沿基坑开挖宽度方向在基坑外30m范围内对称布置测点，测点间距2.5～5m。c、周围地下管线沉降监测沿基坑开挖纵向每10m布置1个断面，每个断面在隧道基坑宽度方向上影响范围内，对称布置测点，测点间距5～15m。对每个测点处的各种管线建立群桩测点，测点的埋设方法采用套筒式。3）周围建筑物沉降观测点布置沿基坑纵向对在基坑宽度方向上影响范围内的建筑物，在房屋承重构件或基础的角点上设置长期水平位移及垂直位移观测点，测点间距5～15m。4）围护桩桩顶位移监测a、测点布置在监测断面钻孔灌注桩桩顶预埋测点，测点除布设在支护结构的转角处外，无支撑的围护桩每隔15m布置一点，测点用φ12mm以上的钝头短钢筋，在浇筑围护结构混凝土时预埋，露出表面5～10mm。若预埋测点数量不足或遭破坏时，用冲击钻钻孔补点或用射钉枪(φ8以上)补点。b、量测方法及量测频率用经纬仪及带有读数的觇牌进行观测。观测频率为每1～2天1次。5）桩身应力量测a、量测断面布置及钢筋计的埋设量测断面布置在围护结构中出现弯矩极值的地方。在平面上，布置在两根钢支撑跨中的或挖深较大的及水、土压力或地面超载较大的地方。在立面上，布置在两层钢支撑的中间，此处往往发生极大负弯矩和极大正弯矩。钢筋计成对布置在钢筋笼的两侧，上下、左右不得偏移。方法：钢筋绑扎完毕后，将钢筋计串联焊接到受力主筋和预留位置上，并将导线编号后牢固绑扎在钢筋笼上导出地面。钢筋笼下沉前对所有钢筋计全面测定，核查焊接位置及编号无误后下沉钢筋笼。混凝土浇筑完毕后，立即复测所有钢筋计，核对编号并将同一立面上的钢筋计导线接在同一块接线板不同编号的接线柱上，以便以后量测。b、量测方法采用XJG-210钢筋测力计测力、ZXY系列钢弦式频率接受仪采集数据。基坑开挖前开始量测，取得2～3次稳定的测量值，作为初始值。c、量测频率基坑开挖1～7天，2次/天；7～15天，1次/天；15～30天，1次/2天；30天以后，1次/3天。6）桩身变形监测围护桩变形量测分为三个部分即沉降监测、水平位移监测及挠曲变形监测。a、围护桩沉降监测①、基准点设置在距围护结构边缘、基坑开挖深度5倍以外且小于50m的稳定处。②、沉降观测点除了埋设在支护结构的转角处外，无支撑的围护桩每隔15m布置一点。测点用φ12mm以上的钝头短钢筋，在浇筑支护结构混凝土时埋设，露出表面5～10mm。若预埋测点数量不足或遭破坏时，用冲击钻钻孔补点或用射钉枪(φ8以上)补点。③、因工地条件限制，一些观测点不能做到前后视距相等，用I角不大于±10″的水准仪观测。④、首次观测时，按同一水准线路同时观测两次，每个测点的两次高程之差不超过±1.0mm,取中数为初始值。⑤、观测频率为：基坑开挖期间开挖区附近的测点每天2次，变化较大或有突变时，加密观测次数。混凝土底板浇筑一周后减为每周1～2次，拆支撑时适当加密，直至最后一道支撑拆除。b、水平位移观测①、水平位移主要使用经纬仪及带有读数的觇牌进行观测。量测中配合使用的还有带圆水准器的T型尺和钢卷尺。仪器上的光学对中器、水准器定期检查，发现误差，及时校正。②、水平位移量测的基准点的埋设方法同前述。③、支护结构上的测点利用沉降观测点，在测点端面锯十字刻痕。观测同一条边所用的测点尽量埋设在同一直线上，以便观测。每次量测时对其基准点和测点进行检查，保证测量数据稳定可靠。④、水平位移的观测采用视准线法。⑤、观测频率：每天观测2次。7）横撑应力量测在地质条件变化较大的部位的钢支撑上，设电阻应变式轴力计，采用电阻应变仪进行测读，监测支撑轴力随基坑开挖而产生的规律性变化，当轴力大于设计值时，加强监控，必要时，增加支撑数量。量测频率，随时测读。8）主体结构的沉降、挠曲及裂缝观测主体结构的沉降、挠曲测点沿主体基坑纵向每10m布置一个观测断面，每个断面布置9个测点。利用精密水准仪、铟钢塔尺进行观测。裂缝观测用肉眼观察，当发现裂缝时，安装裂缝计进行长期观测，并采取措施防止裂缝的进一步发展。观测频率为每1～2天1次。9）围护结构外侧土体压力监测为了解施工期间围护结构外侧周围土体的应力变化情况，在土体与围护结构之间需埋设界面式土压力盒。测点布置为每隔50m设置1个断面。土压力盒的埋设采用挂布法，采用钢弦式频率仪进行数据采集，测量频率每2天1次。10）桩体水平位移监测为了解在整个施工期间围护结构外侧土体对围护结构产生作用的情况，需对桩体水平位移进行监测。测点布置是沿围护结构纵向布置3个断面，每个断面内沿基坑宽度方向在桩体内对称布置2个测点，在桩体施工灌注混凝土时，将测斜管（见右图5-3-9）可靠地固定在桩体中并保持垂直。测量方法及测量频率与深层土体水平位移监测相同。11）基底隆起监测基坑隆起监测采用分层沉降（隆起）仪（见附图5-3-10和附图5-3-11）进行。分层沉降仪是用来精确测量不同深度处各土层在施工及正常使用过程中的沉降（或隆起）数据的测量设备。本工程采用加拿大Roctest公司R-4型磁性环沉降仪，刻度分划为1mm，读数分辨精度为0.5mm，磁性环采用六爪进入式沉降标。R-4型分层沉降监测仪（图5-3-10）沉降标及分层沉降管（图5-3-11）基坑隆起监测采用分层沉降仪及配套的磁性沉降标完成。磁性沉降标埋入土中，会与土体一起位移，因此每个沉降标的上升或下降量便是该沉降标埋深处土体的隆起或沉降量。分层沉降仪由对磁性材料敏感的探头和带刻度标尺的导线组成。当探头遇到埋设在钻孔中预定深度的沉降标（磁性材料套筒）时，沉降仪上的蜂鸣器就会发出信号。这时，测量导线上标尺在孔口的刻度，就可以获得沉降标的相对位置。本次测量以各孔位处最底层沉降标位置作为监测基准点。这些位置都在底板以下10m或更深，可以近似认为是不动点。（3）项目监测方法及数据处理：1）工程地质与支护状况的观察a、基坑每一层开挖完成后，立即进行工程地质状况的观察记录和地质描述，这对于判断基坑土体稳定性和预测下层开挖的地质条件，为地层超前支护提供真实的地层参数十分必要。b、钢支撑支护完成后，应加强对钢支撑进行监测，并查看表面观察、记录和裂缝描述，若发现初期支护有不稳定趋势，及时采取补强措施，并为后续工程提供、改进支护参数。取得各种监测资料后，需及时进行处理，排除仪器、读数等操作过程中的失误，剔除和识别各种粗大、偶然和系统误差，避免漏测和错测，保证监测数据的可靠性和完整性，采用计算机进行监控量测资料的整理和初步定性分析工作。2）数据整理a、把原始数据通过一定的方法，如按大小的排序用频率分布的形式把一组数据分布情况显示出来，进行数据的数字特征值计算，离群数据的取舍。b、插值法在实测数据的基础上，采用函数近似的方法，求得符合测量规律而又未实测到的数据。3）采用统计分析方法对监测结果进行回归分析寻找一种能够较好反映监测数据变化规律和趋势的函数关系式，对下一阶段的监测物理量进行预测，防患于未然。如预测最终位移值，预测结构物的安全性，并据此确定工程技术措施等。因此，对每一测点的监测结果要根据管理基准和位移变化速率(mm)/d等综合判断结构和建筑物的安全状况，并编写周、月汇总报表，及时反馈指导施工，调整施工参数，达到安全、快速、高效施工之目的。当施工中出现下列情况之一时，应立即停止施工，采取措施处理。a、初支结构有较大开裂。b、监测数据有不断增大的趋势。c、支护结构变形过大，超过控制基准或出现明显的受力裂缝并不断发展。d、时态曲线长时间没有变缓的趋势等。3、施工监测组织职能划分、体系及保证措施（1）组织职能划分本标段施工监测拟委托有资质的公司进行，项目经理部将成立以项目经理为组长，项目技术负责人、监测公司负责人为付组长的专业监测领导小组，从组织措施上保证监测任务得以顺利进行。（2）施工监测组织保证体系项目经理项目经理项目技术负责人监测负责人监测小组对方案及监测结果作决定对监测方案进行审核，对数据进行分析、评价制定监测方案，负责数据处理、分析、评价负责监测点的布置、量测（3）监测管理体系质量保证措施为保证量测数据的真实可靠及连续性，特制定以下各项质量保证措施：a、监测组与监理工程师密切配合工作，及时向监理工程师报告情况和问题，并提供相关切实、可靠的数据和记录。b、测点布置力求合理，能反映出施工过程中结构的实际变形和应力情况及对周围环境的影响程度。c、测试元件及监测仪器是正规厂家的合格产品,测试元件有合格证，监测仪器定期校核、标定。d、测点埋设达到设计要求的质量。并做到位置准确，安全稳固，设立醒目的保护标志。e、监测工作由多年从事监测工作及有类似工程监测经验的工程师负责，小组其它成员也是有监测工作经历的工程师或测工，并保证监测人员的相对固定，保证数据资料的连续性。f、监测数据及时整理分析，一般情况下，每周报一次，特殊情况下，每天报送一次。监测报告应包括阶段变形值、变形速率、累计值，并绘制沉降曲线、历时曲线等，作监测必要的回规分析，及对监测结果进行评价。g、检测数据均现场检查、室内复核后上报；如发现监测数据异常，立即复测，并检查监测仪器、方法及计算过程，确认无误后，立即上报给甲方、监理及公司主管，以便采取措施。h、各监测项目在监测过程中严格遵守相应的测试实施细则。i、雨季是明挖段施工的不利期，地下渗水比较严重。因此雨季在保证正常的监测频率的情况下，加强一些薄弱环节和主要管线及建筑物等项目的量测频率，如测斜、应力、拱顶下沉、既有线变形等，同时，根据监测结果，加强一些不利区域的监测，以保证整个工程始终处于监控状态。5.3.6基坑开挖本标段土方开挖量13.8万m3，基坑开挖深度12.7～13.7m。1、施工方案选择本工程基坑开挖采用明挖法。基坑开挖顺序：按照开挖顺序图分为四个工作面，从两边向中间方向开挖，土方通过长江路外运，土方开挖顺序见图5-3-12。基坑开挖施工采用“纵向分段、竖向分层”的方法进行，施工中采用多台挖掘机进行挖、倒、运作业施工，开挖放坡坡度1:1～1:1.5，经多次阶梯式倒土，至地面后由自卸汽车运出场外，详见图5-3-13。WY100WY100WYWY阶梯式挖土示意图图5-3-13横向施工：先挖中间，后挖两侧，见图5-3-14土方开挖横剖面土方开挖横剖面图5-3-14土方开挖顺序图5-3-122、土方开挖原则开挖过程中始终坚持分层、分块、对称、平衡、限时开挖、随挖随撑的原则，尽可能减少基坑开挖面上围护结构的无支撑暴露时间及变形。（1）土方开挖和支撑架设施工速度应根据基坑周边环境允许的变形限度来控制。（2）根据“时空效应”的原理来确定基坑开挖与支撑架设，采用分层、分步、对称、平衡、随挖随支的施工方案，尽可能减少开挖过程中土体扰动的范围以及围护桩无支撑暴露的时间。（3）基坑开挖施工为明挖段施工中一个最重要的工序，施工中必须严格按照施工规范操作，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分区分块、随挖随支”的施工原则。3、基坑开挖前的准备工作（1）对不能迁改的管线用钢桁架进行悬吊保护。（2）清除基坑范围内的障碍物，铺筑场内运输便道。（3）基坑四周设排水沟，保证场外地表水不流入基坑。（4）按工程监测要求，开挖前先做好各种类型的观测点布置，并测定初始数据。4、开挖施工工艺流程第二道支撑安装第二道支撑安装第三层土方开挖垫层施工第二层土方开挖支撑地面预拼装施工准备第一层土方开挖网喷混凝土第一道钢支撑安装`第一道钢支撑安装5、基坑开挖组织（1）机械安排：4台长臂挖掘机，4台短臂挖掘机，8台小型挖掘机，40台自卸汽车；（2）劳动力计划：吊车工40人，土方工60人，司机30人，共约120人。采用中间拉槽开挖的土层，护壁土支撑部位土方采用开槽开挖，开挖到各层钢管支撑底部时，及时施作钢管支撑并施加轴力；其它土层的土方开挖到各层钢管支撑顶部时，及时开槽施作钢管支撑。6、基坑开挖与支撑系统（1）本段的开挖为长条形基坑，基坑开挖应充分考虑时空效应，应采用纵向分段分层开挖，分层标高应为设计支撑架设规定的标高。（2）基坑开挖采用8台小型挖掘机，分段分层从上而下开挖的方法，逐层逐段统一安设钢支撑。严格按开挖与支撑的相互关系，开挖一层土体，施作一道支撑，以控制围护桩的变形，施工中严防机械设备撞击支撑。（3）第一层土体为地面表层土。施工时，先用液压锤破碎道路路面，然后用挖掘机挖土，自卸汽车转运至临时堆土场或外运。土体应分层分区退挖。明挖深基坑除沿基坑竖向从上往下分层开挖架设支撑外，还必须沿基坑纵向分段台阶形开挖，台阶长度约为3～6m，增加明挖基坑变形的空间约束作用，减少大面积开挖后再架设支撑带来的危险性。基坑开挖时，每层开挖底面标高符合工况要求，施工时，先挖中间，后挖两侧。严格按开挖与支撑的相互关系，开挖一层土体架设一道支撑，并及时施加支撑预应力，控制桩体的变形；支撑架好后，采用可靠的支托措施，维护水平支撑的稳定。（4）基底如出现超挖，在300mm以内时，用与垫层同标号的混凝土回填，或用砂石料回填密实；超挖在300mm以上时，按监理工程师的指令处理。基坑允许偏差与检验方法：序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1坑底高程+10，-20每段基坑或长50m5用水准仪2纵横轴线502用经纬仪、纵横向各测一点3基坑尺寸不小于设计4用尺量、每边各计1点4基坑边坡设计的5%4用坡度尺量（5）基坑支护结构的横撑，必须在土方挖至其设计位置后及时安装，并按设计要求施加预应力。顶紧后采用支托或吊拉的可靠措施固定牢固，严防支撑因围护桩体变形和施工撞击而脱落。为保证支撑安装质量，支撑吊放前在桩身上标出支撑点位置，并保证支撑桩身的垂直；与围护桩接触面要平整，使之受力均匀。（6）限制坑顶堆土等地面荷载。在已回填的结构顶部存土时，应该计算沉降量和顶板允许荷载。（7）开挖时要随时做好基坑排水。挖至坑底标高后要设集水井，并及时排除坑内集水，确保开挖过程中的土体和基底的干燥，保持基底强度及完整性不被破坏。（8）在基底标高以上20cm的土层，应配合人工清底，严格挖至标高，对局部超挖应用砾石、砂、碎石或混凝土填充。（9）及时浇筑钢筋混凝土底板：当一段（36m左右）基坑开挖和支撑结束后两天内浇筑混凝土垫层，并在7天以内浇筑混凝土底板。（10）当基坑土层与设计不符时，立即通知设计、监理及时处理。（11）基坑开挖过程中，不同土（岩）层面报驻地监理、业主，确认并做好记录，绘制地质素描图。(12)加强基坑稳定的观察和监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。7、土方外运（1）土石方外运量13.8万m3，按每台40t自卸车每晚运6趟，每台每日运输方量约90m3，拟投入40台40t自卸车晚上外弃，可足够完成出土任务。为防止堵塞交通和不影响市容，土方外运在晚上十点至早上六点钟进行。（2）为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，对流状泥土必须凉晒后装运，泥土、泥浆不得混装，车箱顶用蓬布覆盖。（3）车辆出场前，必须用高压水冲洗，使车辆干净，车轮清洁，不污染路面。（4）运输车辆时进出施工现场路口，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。5.3.7隧道主体结构工程施工1、隧道概况（1）隧道简介隧道主体封闭段结构采用钢筋混凝土双孔箱涵结构，镂空段采用折板拱结构。暗埋段隧道顶板、底板、侧墙均为1300mm厚，中间隔墙800mm厚。镂空段折板1200mm厚、底板及侧墙1300mm厚、横撑1600mm×1200mm、中立柱800mm×1600mm。（2）隧道主要材料砼：隧道结构采用C30防水砼（S8），排桩、冠梁：C30砼，结构砼垫层C20砼，隧道路面横坡通过C30砼调平层找坡，在隧道结构层与填充层之间设硅烷类硅基防水渗透剂。工程防水采用砼结构自防水和外防水相结合。自防水采用聚合物纤维抗裂防水剂（WHDF），外防水采用在砼结构外采取以下做法：1）隧道封闭段及镂空段顶板外防水隧道封闭段顶板采用单或双组分无焦油含量的环保型聚氨酯涂料防水层，作为柔性防水层加强顶部防水，管线井等所有外露于结构顶板面的结构外侧均涂刷上述防水涂料，直至结构覆土面标高。2）隧道侧墙外防水在围护结构内侧抹水泥砂浆找平层，在找平层内侧涂抹水泥基渗透结晶型防水材料，作为隧道侧墙的外防水层。3）隧道底板外防水在浇注隧道底板混凝土前，在混凝土垫层上“干撒”水泥基渗透结晶型防水粉料，利用其渗透性和长期活性的功能封闭底板的渗透裂缝，达到隧道内侧防水的目的。2、施工组织（1）施工顺序主体结构按顺作法由基底向上进行结构施工；主体结构紧跟土方开挖和支撑安装形成，从本标段两端同时开工向中间施工。主体结构施工流程：冠梁及第一道砼支撑沟槽土方→冠梁和第一道钢筋砼支撑施工→开挖第一层土方→加设第二道钢管支撑施工→开挖第二层土方→加设第三道钢管支撑施工→开挖至坑底→垫层施工→底板及第二道支撑以下防水施工→钢筋绑扎、模板安装→浇筑底板及底板以上50cm墙体砼→拆除第三道钢支撑→底板50cm以上至第二道支撑以下墙体钢筋绑扎、模板支设及砼浇注→侧墙模板拆除→拆除第二道支撑→换撑→顶板支撑体系搭设→施工剩余部分侧墙及顶板模板及钢筋→施工剩余部分侧墙及顶板混凝土→顶板防水施工→土方回填。（2）施工分段本标段隧道全长335m，按变形缝划分施工段，每施工段长约30m-40m，共分9个施工段。（3）劳动力安排分为两个施工劳务队同时施工，每个劳务队工序投入劳动力为：模板工110人，砼工30人，钢筋工60人，杂工40人，防水施工30人。（4）材料运输根据现场施工条件，为满足施工进度及质量要求，主体结构施工的材料运输设备采用QTZ5613型塔式起重机三部，其特点为：1）施工场地宽度约为40m，3台塔吊起吊作业范围基本全部覆盖，能够充分发挥塔吊的作用。可以充分利用塔吊回转半径内的空闲场地作为材料堆场和加工区，三台塔吊可以根据土方开挖进度逐个安装。塔吊作业范围覆盖整个施工场地，能够满足多个施工段流水作业的要求。2）我们争取塔吊不占用施工场地外任何空间，并力求对附近建筑不产生不利影响。主体结构砼浇筑采用4台砼输送泵（HBT60C型）结合2台汽车泵，南北两段地泵各2台备用汽车泵1台，输送商品砼到浇筑现场。施工初期砼输送泵布置在施工场地的南北两头，随着主体结构施工向中部推进，砼输送泵的位置也跟着向中间推移。3、模板、支架施工混凝土工程的模板内外模采用18厚镜面胶合板，内、外模均采用后背加设型钢背带形成大块模板以利拼装，尽量减少接缝，美化外露面，模板支架采用常规钢管扣件式脚手架。（1）支架用于主体结构框架混凝土施工的支架为钢管扣件式满堂架，支架的布置通过计算以确保强度刚度满足施工要求，按每根立杆可承受理论荷载考虑，计算时考虑到模板重量，施工荷载（人、料、机等）以及作用于模板支架上的风力及其它可能产生的荷载，因此钢管支架纵横向间距及步距必须通过计算确定。模板支撑方案必须经过专家论证后才能实施。（2）底板模板底板模板主要为中间隔墙模板及两侧斜角、直角模板，模板主要采用18厚镜面木胶合板。底板外模采用砌筑砖胎膜的形式。中间隔墙及侧墙，采用双面模板的使用对拉螺栓、元宝卡、钢管、木方、模板组合的方式制作；对于只能支设单面模的，使用钢管、木方顶撑的方法支设，示意图见图5-3-15。底模板安装示意图图5-3-15施工顺序：1）焊接斜边底部定位“Y”型钢筋④，钢筋的斜肢与模板斜角方向相同，保证模板底部定位准确。2）焊接固定螺栓(螺栓上焊有定位钢筋)，螺栓在纵向方向的间距为60cm，固定螺栓穿过横向方木，压紧纵向方木。（3）墙模施工前先将接缝处凿毛，清理干净。校正止水带位置，止水带损坏处进行修补，根据放线位置分层绑扎钢筋、支立模板。模板由底模、内模、侧模三部分组成，现场拼装，模板采用胶木板，用角钢和槽钢加工成框架，胶木板与框架连成整体，依据设计图纸加工成大块，现场拼装而成，同时考虑周转使用。侧墙模板采用Φ48钢管作为横带，方木竖带组合加固，内外模板采用Φ14拉丝杆对拉加固，侧墙竖带、横带间距为40cm，具体布置根据截面尺寸及模板接缝确立。施工前要对模板及横竖向带的强度、刚度进行检算。本工程侧墙混凝土为外露混凝土，施工中注意混凝土外观质量，各种接缝要紧密不露浆，必要时在接缝处嵌入薄海绵垫或涂刷腻子以消除缝隙。立模前要将模板进行涂脱模剂、试拼；立模时要将各种预埋件安装固定，模板脱模剂采用质量可靠的脱模剂。带拉丝的墙模板施工工艺图下图5-3-16。墙模板施工工艺图图5-3-16为保证施工缝砼结构面平直，不发生接缝错位，侧墙施工缝模板采用如下施工方法。1）底部施工缝高出底板50cm的侧墙及第二次浇注的侧墙安装模板时，上部20cm钉3cm厚模板条，待砼浇筑后模板拆除，并将侧边砼凿毛。安装上部分侧墙模板时，重新由底部按侧墙线位安装，此时20cm高侧墙与模板间有3cm空隙，第二次砼灌注时，砼将流入侧墙边，将其填满，使得侧墙砼面形成一个整体、接缝美观。2）顶部施工缝砼浇筑时砼面低于模板顶部20cm，并埋设固定螺栓，侧墙砼浇筑后上部模板不拆除，与上层模板连接，且用固定螺栓将其底部固定。以上方法以往工程实施中得到验证，即能保证接缝处的防水质量，又能保证其表面观感。（4）顶模顶板按主体结构施工段划分进行分段组织施工。底模采用18mm厚镜面胶合板，模板支架采用钢管扣件式满堂架。（5）模板的拆除现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，符合设计要求；当设计无具体要求时，按下列规定执行：1）侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。2）底模在混凝土强度符合表规定且符合有关要求，方可拆除。（6）模板施工技术措施1）模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算，并经监理验算。2）模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇砼。3）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。4）顶板结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板起拱，起拱高度为跨度的3‰。以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。5）结构变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。止水带不得打孔或用铁钉固定。填缝板的支撑必须牢固，确保不跑模。6）模板安装前使用脱模剂。5、钢筋施工（1）钢筋加工制作1）钢筋必须有质保书和试验报告单。2）钢筋进场时分批抽样物理力学试验。使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），要补充化学成份分析试验。3）钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面保持洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。5）钢筋必须平直，无局部曲折遇有死弯时，将其切除。6）钢筋的弯钩或弯折按国标GB规定执行。弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击，也不尖角拆弯。（2）钢筋焊接钢筋骨架采用焊接或机械连接，其他可采用搭接。1)钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。2)进口钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接施工，经检验合格后方可使用。3)焊接成型时，焊接处封锁水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。4)钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。5)钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。6)轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接。普通砼中直径大于12mm的钢筋均采用双面搭接电弧焊。搭接长度不得小于5d。(3)钢筋绑扎与安装钢筋绑扎见右附图1）所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。2）焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。3）同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。4）绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。5）钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。6)在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。7)钢筋的绑扎符合规定：a、钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%。b、各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。6、砼施工（1）垫层混凝土施工基底清理完成并通过基槽验收后，即可进行C20垫层施工。C20垫层采用5*10方木与18厚胶合板板条作为模板，垫层厚度在浇筑过程中严格控制垫层标高，不得大于规范要求。（2）底板浇注方案底板砼均采用C30S8防水商品砼，用砼运输车送至基坑边靠近工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。每一工作面采用2台地泵或1台汽车泵输送砼。在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（4-6m）作活动端，便于人工摆动、调节。灌注过程中，采用插入式振捣器振捣。砼浇注采用阶梯式分层浇筑法施工,即第一层从施工段端底层浇筑,进行到一定距离返回浇筑第二层,且第二层砼控制在第一层砼初凝前浇筑,如此依次向前浇筑各层。每层浇筑厚度不超过60cm。（3）侧墙混凝土浇筑采用“斜面分层施工法”控制一次浇筑高度，做到分层下料，分层捣固，循环整体推进，每层厚度30cm为宜。采用两台混凝土泵车同时浇筑，两边侧墙同时对称浇筑。（4）顶板现浇砼施工顶板砼采用全幅分段一次性浇注施工，本工序顶板防水是一道重要工序，砼浇注前，要严格控制砼质量,认真摊铺,认真振捣,及时养护。施工前，准确放样，保证平整和砼厚度，平板动器振捣，砼摊铺机拖平。砼浇筑方法同底板。（5）砼运输及输送采用商品砼，搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：1）向商品砼厂家派驻内部监理员，监督检查各种原材料到货质量、计划情况、拌合情况，协助厂家试验人员抽样、测定坍落度，并与施工现场及时联络，互通情况，确定当日使用商品砼等级及特殊性能要求，记录砼输送车离开时间等。2）运送砼，避开车流高峰期在细致深入调查研究的基础上，定出省时、短距离的运送路线，并制定应急措施，确保砼卸出到浇注时间间隔不大于90min，若因特殊情况出现砼输送中断，则对已浇注的砼部分按施工缝处理，或按有关规定处理。3）商品砼选择根据信誉较好的搅拌站供应，砼进入工地后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1～2㎝误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。4）从搅拌车卸出的砼不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。5）输送泵车保持良好状态。6）输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送砼过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出砼后方可接下一段。7）输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现象离析现象时，立即冲洗管内残留砼。8）输送砼过程，受料斗内保持足够砼。（6）砼浇筑及振捣1）结构均采用防水砼，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。2）在结构砼浇灌前必须做好以下几项工作：a、编制砼的浇注方案：根据现场条件、结构部位、浇注量等，编制详细的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼供应方式、现场质量检查方法、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施，并经监理审核、业主批准后才能实施。b、模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完成后必须首先经过我单位质保体系的三级检查并有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行砼浇注。3）砼浇注过程中应注意的事项：a、砼灌注必须控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象，采用串筒、溜槽或振动流管下落。b、砼必须采用振捣器振捣，振捣时间为10～30S，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。c、混凝土采用插入式振捣棒捣固，振捣棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍,并插入下层混凝土5~10cm，混凝土捣固必须密实,不漏振、欠振、过振，采用快插慢拔法，振点均匀布置，施工缝及预埋件处要加强振捣，振捣时不触及模板、钢筋、止水带、底板，顶板混凝土振捣密实后，终凝前对表面原浆进行抹平、抹实、压光，保证混凝土表面不开裂。若振捣表面水分过多，采用表面真空泵吸水并多次抹压的方法，即采用一台真空泵，接一块15m2真空吸水垫将混凝土表面积水吸走，保证混凝土表面不出现开裂。d、砼从底处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼灌注完毕。e、砼每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200mm。f、结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。4）结构施工缝留置在受剪力最小处。5）沿线路方向分层留台阶灌注，砼灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。6）结构变形缝设置中埋式止水带按下列规定执行：a、灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。b、板结构止水带的下侧砼振实，将止水带压紧在表面后，方可继续灌注砼。c、侧墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。7）砼灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。（7）砼养护及试件1）砼抗压、抗渗试件在灌注地点制作，同一配合比的留置组数符合下列规定：2）抗压强度试件a、垫层混凝土每灌注一次留置1组。b、每段结构的底板、侧墙及中板、顶板，隧道主体各留置4组，附属建筑物结构各留置两组。d、如需要与结构同条件养护的试件，其留置组数根据需要确定。3）抗渗强度试件：每段结构，隧道留置两组，附属建筑物留置一组。4）混凝土终凝后及时养护，结构混凝土养护期不少于14天。混凝土养护采用湿麻袋、草袋、塑料薄膜以及蓄水养护。5.3.8防水工程施工本工程防水遵循“以防为主、刚柔并济、因地制宜、综合治理”的原则。确立钢筋混凝土结构自防水体系，既以混凝土结构自防水为根本，以接头防水为重点，辅以顶部或整体附加防水层加强防水的多道防线，综合治理的体系。隧道暗埋段结构混凝土的抗渗等级S8，混凝土60d干燥收缩率不大于0.025%，表面裂缝宽度≦0.2mm，不允许出现贯穿裂缝。（1）防水砼施工按照招标文件要求，砼供应采用搅拌站拌合的商品砼，砼中应掺加聚合物纤维抗裂防水剂，砼运输采用拌合车运送，且对砼的坍落度损失控制在1cm以内，在搅拌站调整配合比，严禁对出厂时间过长的商品砼掺加任何材料，以确保砼的入模质量。1）防水砼的浇筑a、模板要架立牢固，尤其是挡土板，不能出现跑模现象，砼挡头处做到接缝严密，避免漏浆，保证表面规则平整；b、把好泵送入模关。防水砼采用泵送入模时，宜将润湿砂浆接走当作他用，确保不改变砼的原有质量；c、把好砼振捣关。防水砼振捣一般采用附着式和插入式两种振捣器，砼振捣前先根据结构物设计好振捣点位布置，振捣时间为10-30s。对新旧砼结合面、变形缝、施工缝、止水带位置需要严格按设计点位和时间进行控制振捣。2）防水砼施工各项技术措施为保证防水砼达到结构自防水的目的，需采取以下技术措施：a、砼的自防水作为防水主线，从砼级配上要求采用密实级配，在拌制中加入外加剂以提高砼的抗渗性、和易性、密实度及补偿收缩等性能，严格控制水灰比及坍落度（以14-16cm为宜）。b、确保防水砼结构钢筋保护层厚度，内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝不接触模板。c、以精心的施工操作，严密的质量保证体系保证防水砼结构施工的质量，对防水砼的原材料配合比，坍落度等进行严格的检查，并按要求做好试块的抗渗试验。对施工中的各主要环节，如砼的搅拌运输，浇筑，振捣养护等均严格遵循施工验收规范和操作规程的规定进行施工，对施工质量高标准、严要求、做到思想重视、组织严密、措施落实、施工精细。3)防水砼施工中的注意事项a、在拌制和浇筑地点测定砼塌落度，每班不少于2次；b、掺引气剂的防水砼含气量测定，每班不少于1次；c、按规定制作抗压、抗渗试块。试块在浇筑地点制作，其中一组在标准情况下养护，另一与现场相同情况下养护，试块养护期不得少于28天；d、防水砼结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓穿过砼结构时，按图5-3-17