设备生产的效率化讲义

1主要内容全面生产维护——TPMTPM实施前的技术准备TPM——推进手法和技巧点检屋——设备点检管理新视角TPM——活动的推进步骤设备管理的新思维与新模式怎样做一名优秀的设备管理者2一二关于生产的效率化TPM的八大支柱全面生产维护——TPM中国制造新动力——TPM三3设备的生产效率化生产的效率化影响效率化的16种浪费设备的综合效率生产效率化的推进步骤慢性不良和突发不良一、生产的效率化生产效率化的定义生产的效率化指的是什么？在进行生产的时候，需要必要的投入，如材料、人员、设备、环境等要素。如何以最少的投入，得到最大的产出量，在这个过程中，不断提高附加价值，降低制造成本，这就是我们所指的生产的效率化。产出－投入＝增值一、生产的效率化生产效率化的方向生产的效率化主要分以下两个方面：

1、通过增加量来达成效率化

（1）提高设备的效率。即提高单位时间的设备产能。

（2）提高人的效率。即通过推行设备稳定生产，增加个人看守机台量，以及作业改善自动化、省人化等工作来提高人的效率。

（3）提高管理的效率。生产部制定流畅的生产计划，改善零部件的调达能力，以减少缺料的发生，以及降低物流损耗。这些方法，都可以使管理效率得到很大的提高。

2、通过提高品质来达成效率化

（1）提升品质。通过降低不良、减少维修等活动来减少失败成本，这样可以提高产出和整体品质水平。

（2）推进无人化的活动。无人化生产条件，就是指没有人值班的时候，生产也能够正常的运转，推进无人化活动也能提高产出。一、生产的效率化生产效率化的目的生产效率化最终的目的就是发挥设备固有的能力，发挥人的最高能力，包括保持管理系统的最佳状态，这三种能力综合达到极限时，就是我们经常说的生产效率化。长期坚持去做就会使生产的附加值提高，制造成本降低。设备的生产效率化生产的效率化影响效率化的16种浪费设备的综合效率生产效率化的推进步骤慢性不良和突发不良二、影响效率化的16大浪费16大浪费的含义设备影响效率的8大浪费（LOSS）的含义序号名称含义1故障LOSS因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失2切换、调整LOSS计划更改、机种转换的损失3刀具LOSS定期或临时更换刀具的损失4前期效率LOSS设备预热、启动的损失5瞬停、空转LOSS因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失6速度低下LOSS设备实际速度低于正常或设计值的损失7不良、修理LOSS不良、维修产生的损失8SDLOSS指为计划性维护而停止设备发生的损失二、影响效率化的16大浪费16大浪费的含义人员影响效率的5大浪费（LOSS）的含义序号名称含义9管理LOSS管理不合理导致的等待损失10动作LOSS违背动作经济原则的损失11编制LOSS岗位设置不合理或结构性失调等损失12物流LOSS供给、配送方面产生的损失13测定、调整LOSS测量、测试和检验本身的损失序号名称含义14能源LOSS水、电、汽等能源方面的损失15模具、工具LOSS制作模具、工装、瑱夹具的损失16转换LOSS指投入原料与产出产品之间的差异损失影响单位成本的3大浪费（LOSS）的含义二、影响响效率化化的16大浪费16大浪费的的关系和和结构人和设备备的13大浪费影响效率率化的16大浪费二、16大浪费的的关系和和结构能源与材材料的3大浪费设备的生生产效率率化生产的效效率化影响效率率化的16种浪费设备的综综合效率率生产效率率化的推推进步骤骤慢性不良良和突发发不良设备的综综合效率率设备综合合效率是是用来评评估设备备效率状状况，以以及测定定设备运运转损失失，研究究其对策策的一种种有效方方式，最最早由日日本能率率协会顾顾问公司司提出，，简称为为OEE（（OverallEquipmentEffectiveness，设设备综合合效率））。1、设备综综合效率率的表述述和计算算设备综合合效率时间开动动率×性能开动率率×合格品率=停机时间的减少加工时间的缩短加工缺陷的减少生产计划的的完成缺陷产品的的减少提高质量降低成本确保交货期期事故防止环境保护士气提升设备的综合合效率1、设备综合合效率的表表述和计算算设备综合效率时间开动率×性能开动率×合格品率=在OEE公式里：时间开动率率反映了设设备的时间间利用情况况性能开动率率反映了设设备的性能能发挥情况况合格率反映映了设备的的有效工作作情况反过来：时间开动率率度量了设设备故障、、调整等项项停机损失失性能开动率率度量了设设备短暂停停机、空转转、速度降降低等项性性能的损失失合格率度量量了设备加加工废品损损失设备的综合合效率1、设备综合合效率的表表述和计算算设备综合效率时间开动率×性能开动率×合格品率=时间开动率率＝开动时间/负荷时间开动时间＝负荷时间间－故障停停机时间－－设备调整整初始化时时间负荷时间＝日历工作作时间－计计划停机时时间（包括更换换产品规格格、更换工工装模具、、更换刀具具等活动所所用时间））净开动率＝加工数量量×实际加工周周期÷开动时间性能开动率率＝净开动率×速度开动率率速度开动率率＝理论加工工周期÷实际加工周周期合格品率＝＝合格品数量量÷加工数量计划工作时时间实际工作时时间设备的综合合效率净开动率＝加工数量量×实际加工周周期÷开动时间速度开动率率＝理论加工工周期÷实际加工周周期性能开动率率＝净开动率×速度开动率率性能开动率率＝加工数量÷计划数量实际节拍性能开动率率：反映了设备备的性能发发挥情况理论节拍设备的综合合效率例1：设某设备备1天工作时间间为8h，班前计划划停机20min，故障停机机20min，更换产品品型号设备备调整40min，产品的理理论加工周周期为0.5min/件，实际加加工周期为为0.8min/件，一天共共加工产品品400件，有8件废品。求求这台设备备的OEE。开动时间＝负荷时间间－故障停停机时间－－设备调整整初始化时时间＝460－20－40＝400min负荷时间＝日历工作作时间－计计划停机时时间＝480－20＝460min净开动率＝加工数量量×实际加工周周期÷开动时间＝＝400×0.8÷400＝80%速度开动率率＝理论加工工周期÷实际加工周周期＝0.5÷0.8＝62.5%解：时间开动率率＝开动时间/负荷时间＝＝400÷460＝87%性能开动率率＝净开动率×速度开动率率＝62.5%×80%＝50%合格品率＝＝合格品数量量/加工数量＝＝（400－8）/400＝98%OEE＝时间开动动率×性能开动率率×合格率＝87%×50%×98%＝42.6%设备的综合合效率例2：设备负荷荷时间a＝100h，非计划停停机时间10h，则实际开开动时间b=90h；在开动时时间内，计计划生产c＝1000个单元产品品，但实际际生产了d＝900个单元；在在生产的d＝900个单元中，，仅有f＝800个一次合格格的单元，，试计算设设备的OEE。解：时间开动率率＝开动时间÷负荷时间＝实际开动动时间÷计划开动时时间＝90÷100＝90%性能开动率率＝净开动率×速度开动率率＝理论加工工时间×加工数量÷开动时间＝加工数量量÷计划数量＝900÷÷1000＝90%合格品率＝＝合格品数量量/加工数量800/900＝88.89%OEE＝时间开动动率×性能开动率率×合格率＝90%×90%×88.89%＝72%OEE＝时间开动动率×性能开动率率×合格品率设备的综合合效率1、设备综合合效率的表表述和计算算设备综合效率时间开动率×性能开动率×合格品率=时间开动率率＝开动时间/计划利用时时间开动时间＝计划利用用时间－非非计划停机机时间计划利用时间间＝日历工作时时间－计划停停机时间计划节拍数＝开动时间/标准节拍时间间性能开动率＝＝完成的节拍数数/计划节拍数合格品率＝合格品数量/加工数量OEE还有另一种表表述方法，更更适应于流动动生产线的评评估：设备的综合效效率例3：设某企业一一个工作日的的生产资料如如表所示，试试计算OEE。解：日历时间/min计划停机时间/min计划利用时间/min非计划停机时间/min更换调整时间/min开动时间/min完成节拍数返修件数一次合格品数14405309101151278320351152时间开动率＝＝开动时间/计划利用时间间＝783/910＝86%开动时间＝计划利用时时间－非计划划停机时间＝＝910－115－12＝783计划节拍数＝开动时间/标准节拍时间间＝783/3＝261性能开动率＝＝完成的节拍数数/计划节拍数＝＝203/261＝77.7%合格品率＝合格品数量/加工数量＝152/203＝74.9%OEE＝时间开动率率×性能开动率×合格品率标准节拍时间间为3minOEE＝时间开动率率×性能开动率×合格率＝86%×77.7%×74.9%＝50%设备的综合效效率例4：设某设备1天工作时间为为8h，班前计划停停机10min，故障停机20min，更换产品型型号设备调整整30min，产品的理论论加工周期为为0.8min/件，实际加工工周期为1min/件，一天共加加工产品400件，有10件废品。求这这台设备的OEE。开动时间＝负荷时间－－故障停机时时间－设备调调整初始化时时间＝470－20－30＝420min负荷时间＝日历工作时时间－计划停停机时间＝480－10＝470min净开动率＝加工数量×实际加工周期期/开动时间＝400×1÷÷420＝95.2%速度开动率＝理论加工周周期/实际加工周期期＝0.8÷1＝80%解：时间开动率＝＝开动时间/负荷时间＝420÷470＝89.4%性能开动率＝＝净开动率×速度开动率＝＝89.4%××95.2%＝85.1%合格品率＝合格品数量/加工数量＝（（400－10）/400＝97.5%OEE＝时间开动率率×性能开动率×合格率＝89.4%××85.1%×97.5%＝74.2%设备的综合效效率2、设备综合效效率的实质如果追究OEE的本质内涵，，其实质就是是计算周期内内用于加工合合格产品的理理论时间和负负荷时间的百百分比。请注注意，当展开开OEE公式时，有：：OEE＝时间开动率率×性能开动率×合格品率＝（开动时间间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期期/开动时间）×（合格产量/加工数量）＝（开动时间×加工数量×实际加工周期期×理论加工周期期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期期×加工数量）OEE＝（理论加工工周期×合格产量）/负荷时间＝合格产品品的理论加工工总时间/负荷时间这也就实际产量与负荷时间内内理论产量的比值设备的综合效效率3、利用OEE进行损失分析析既然上述的计计算方法可以以如此简单，，那么为仁德德还要用这么么复杂的公式式呢？主要是是为了分析问问题，计算OEE的值不是目的的，而是为了了分析说大损损失。设备的的OEE水平不高，是是由多种原因因造成的，而而每一种原因因对OEE的影响又可能能是大小不同同。在分别计计算OEE的不同“率””的过程中，，可以分别反反映出不同类类型的损失。。OEE与六大损失的的关系设备的综合效效率3、利用OEE进行损损失分分析种类企企业的的设备备不同同，损损失也也可能能不同同。我我们当当然可可以灵灵活构构造不不同的的损失失分析析图。。下图图显示示了某某一特特定企企业的的八大大损失失状态态。OEE与八大大损失失的关关系世界级级的OEE性能水水平承载时时间同步步计计划划运运转转时时间间及及生生产产性性防防护护时时间间时间间开开动动率率(EA)性能能开开动动率率(PE)质量量水水平平(RQ)OEE90%x95%x99%质量量原因因机器器故故障障及及轻微微故故障障,行政政事事务务/非作作业业时时间间机器设置置与调整速度损失机器空转返工及报废OEE=85%是世界级级的性能能水平EA始终保持持在90%以以上PE维持在95%以上RQ不低于99%设备的综综合效率率4、OEE计算中遇遇到的困困难和解解决方案案我们在计计算OEE时，遇到到计划停停机以外外的外部部因素，，如无订订单、停停水、停停电、停停气、停停工待料料等因素素造成的的停机损损失，常常不知把把这部分分损失放放到那部部分去计计算。有人把它它们列入入计划停停机，但但它们不不是真正正意义上上的计划划停机。。如果算算故障停停机，又又不是设设备因素素盛行的的停机。。设备完完全有有效生生产率率（TEEP），将将外部部因素素停机机考虑虑在内内设备综综合效效率（（OEE）＝时时间开开动率率×性能开开动率率×合格品品率设备完完全有有效生生产率率（TEEP）＝设备利利用率率×设备综综合效效率（（OEE）设备利利用率率＝计计划生生产时时间/日历工工作时时间设备的的综合合效率率4、OEE计算算中中遇遇到到的的困困难难和和解解决决方方案案某企企业业一一个个月月的的TEEP计算算及及时时间间－－损损失失－－效效率率关关系系图图设备的综合效效率5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正在引入TEEP条件下，因为为人们已经把把非设备因素素（即设备外外因素）引起起的停机损失失分离出来，，作为利用率率的损失来度度量，故在计计算OEE时，对设备的的时间开动率率就要作相应应调整。在TEEP计算中：设备利用率＝＝（日历工作时间间－计划停机机时间－外部部因素素停机机时间间）/日历工工作时时间OEE计算应应该修修正为为：设备开开动时时间率率＝开动时时间/负荷时时间其中：：负荷时时间＝日历历工作作时间间－计计划停停机时时间－－设备备外部部因素素停机机时间间开动时时间＝负荷荷时间间－故故障停停机时时间－－设备备调整整初始始化时时间（包括括更换换产品品规格格、更更换工工装模模具、、更换换刀具具等活活动所所用时时间））设备的的综合合效率率例5：设某某企业业一个个工作作日的的生产产资料料如表表所示示，试试计算算OEE和TEEP。解：日历时间/min计划停机时间/min非设备因素停机计划利用时间/min非计划停机时间更换调整时间/min开动时间/min完成节拍数返修件数一次合格品数1440500309101101778320351152时间开开动率率＝开动时间间/计划利用用时间＝＝783/910＝86%开动时间间＝计划利利用时间间－非计计划停机机时间＝＝910－110－17＝783计划节拍数＝开动时间/标准节拍时间间＝783/3＝261性能开动率＝＝完成的节拍数数/计划节拍数＝＝203/261＝77.7%合格品率＝合格品数量/加工数量＝152/203＝74.9%OEE＝时间开动率率×性能开动率×合格品率标准节拍时间间为3minOEE＝时间开动率率×性能开动率×合格率＝86%×77.7%×74.9%＝50%设备利用率＝＝计划时间/日历时间＝910/1440＝63.2%TEEP＝设备利用率×OEE＝63.2%×50%＝31.6%设备的综合效效率对于多工序的的生产流水线线，在统计OEE时就遵循原则则是：时间开动率：：以瓶颈工序设设备做基准，，其中停机时时间基准包括括瓶颈工序自身停止止和因为别的的工序引起的的瓶颈工序停停止时间；例6：某企业的生生产设备属于于多工序的生生产流水线，，其中工序D为瓶颈工序，其某日日的工作报表表如图所示性能开动率：：以瓶颈工序理理论加工周期期为基准；合格品率：以检查工序或或者最终工序序为基准，合合格品数量上上再排除返工的数量（该该设定并不完完全合理，但但主要是考虑虑收集的效率率性）。设备的综合效效率例7：某造纸设备备理论产量0.114t/min，2011年1～5月生产停机情情况如下表项目一月二月三月四月五月总计平均产量/t3615.803342.243384.572921.032967.1716230.813246.16日历时间446404176044640432004464021888043776作业时间391553212032320308953074016523033046机械故障停机3958152270865100553501070电气故障停机00052806560118402368液压故障停机2600009035070仪表故障停机302535018527555工艺准备1675222013352555143092151843待汽时间0132035275201650330待电时间1870291028809019079401588待水时间0000000刷洗时间375630165555010604270854其他原因停机8801720411026903360127602552总停机时间548596401232012305139005365010730设备的综合效效率计划停机时间间：洗刷时间：4270非设备停机时时间：等待时间＝1650＋7940＋0＝9590故障停机时间间：机械＋电气＋＋液压＋仪表表＝17815工艺调整时间间：工艺准备＋其其他停机＝9215＋12760＝21795负荷时间：日历时间－计计划停机－非非设备停机＝＝218880－4270－9590＝205020日历时间＝218880开动时间＝165230计划停机时间间（刷洗）＝＝4270min非设备因素停停机时间（等等待）＝9590min工艺调整时间间（艺装＋其其他）＝21975min故障停机时间间＝17815min负荷时间＝205020min设备的综合效效率时间开动率率＝开动时间间÷负荷时间×100%＝165230÷205020＝80.59%OEE＝实实际际生生产产量量÷理论论生生产产量量×100%＝16230.81÷÷（205020××0.114）＝＝69.45%合格格品品率率＝＝100%负荷荷时时间间＝日日历历时时间间－－计计划划停停机机时时间间－－非非设设备备因因素素停停机机时时间间＝218880－4270－9590＝205020开动动时时间间＝负负荷荷时时间间－－故故障障时时间间－－设设备备调调整整时时间间＝205020－17815－21975＝165230设备备利利用用率率＝负负荷荷时时间间÷日历历时时间间×100%＝205020÷÷218880＝93.67%OEE＝86.17%××80.59%××100%＝69.45%性能能开开动动率率＝理理论论加加工工周周期期×生产产数数量量÷开动动时时间间×100%＝16230.81÷÷（0.114××165230）＝＝86.17%TEEP＝93.67%××69.45%××100%＝64.96%设备的的生产产效率率化生产的的效率率化影响效效率化化的16种浪费费设备的的综合合效率率生产效效率化化的推推进步步骤慢性不不良和和突发发不良良生产效效率化化的推推进步步骤生产效效率化化的最最终目目的是是降低低生产产成本本，要要降低低生产产成本本，提提高单单位时时间的的产出出量，，提高高个人人劳动动生产产率，，降低低材料料损失失费等等方面面都是是很有有必要要的。。怎样样去推推行生生产效效率化化呢，，可以以参照照以下下的步步骤进进行。。1、减少少7大LOSS

把握握7大LOSS的构成成

确认认贡献献率

瓶颈颈工序序2、提高高设备备综合合效率率

把握握阻碍碍要因因3、提高高劳动动生产产性

增加加人均均生产产量

推进进省人人化

布局局变更更4、推进进昼休休无人人运转转

确立立阻碍碍要因因的清清单和和对策策

品质质保证证

提高高工程程能力力指数数

配送送、供供应的的自动动化5、展展开各各种成成本降降低活活动

成本本构成成比的的变化化如何何

加工工费的的低减减（刀刀具、、工装装夹具具费、能能源费费、工工时、、维护费费、消消耗资材费费）6、夜夜间无无人化化的推推进生产效效率化化的推推进步步骤第1步：减减少7大LOSS生产效效率化化的第第一步步就是是首先先对7大LOSS进行定定量测测量分分析，，这样样能够够确定定改善善的着着眼点点，然然后倾倾尽全全力给给予改改善。。一般般来说说7大LOSS是针对设设备来说说的，设设备的特特性、产产品的特特性、设设备管理理水平等等不同时时，7大LOSS发生状态态是有很很大差异异的。7大LOSS发生后，，我们应应该有相相应的测测量分析析。一般般来说，，7大LOSS的出现会会产生以以下问题题：

7大LOSS的定义不不明。什什么是7大LOSS?有各种各各样的说说法，没没有明确确的定义义；

没有进进行科学学的分析析测量；；

虽然有有科学的的分析测测量，但但是原始始数据精精度非常常差，或或者根本本就没有有数据；；

没有把把握LOSS的结构；；

选定解解决课题题方面如如何确定定优先顺顺序没有有相应的的基准；；

没有把把握住关关键的瓶瓶颈工序序。序号名称含义1故障LOSS因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失2切换、调整LOSS计划更改、机种转换的损失3刀具LOSS定期或临时更换刀具的损失4前期效率LOSS设备预热、启动的损失5瞬停、空转LOSS因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失6速度低下LOSS设备实际速度低于正常或设计值的损失7不良、修理LOSS不良、维修产生的损失生产效率率化的推推进步骤骤第2步：提高高设备综综合效率率7大LOSS减少时，，设备综综合效率率提升的的空间就就大。彻彻底改善善7大LOSS可以带来来如下效效应：

可以获获得很好好的改善善成果；；

让大家家了解设设备综合合效率发发生偏移移的原因因；

把握7大LOSS的构造变变化；

除慢性性不良外外，突发发不良也也会有所所改善；；

可以知知道今后后LOSS改善的重重点课题题。生产效率率化的推推进步骤骤第3步：提高高劳动生生产性要减少7大LOSS，经历设设备综合合效率提提高阶段段后，接接着就要要提高劳劳动生产产性了。。劳动生生产性指指人均单单位时间间产出量量（产出出/人•时间）。。

样才能能提高劳劳动生产产性呢?

增加每每人的看看守机台台量；

减少人人员；

通过布布局的变变更减少少浪费；；

物料供供给、投投入方式式改善；；

推行简简单的自自动化，，适当削削减人员员；以上上方法对对劳动生生产性的的提高都都有重要要的作用用。生产效率率化的推推进步骤骤第4步：推进昼休休无人运转在白天的休息息时间，如果果能够推进无无人运转制度度，最少可以以提高10%的生产性。推推进无人运转转有几个好处处：

提高生产性性；

暴露潜在问问题；

提高解决问问题的水平；；

明确以往的的问题点；

瞬间停发生生的间隔与意意外性可以得得到降低，而而且可以降低低发生频率；；

将无法预测测的问题显在在化；

调整设备直直到它适应无无人运转；

超负荷搬运运这些问题可可以得到相应应的改善。生产效率化的的推进步骤第5步：展开各种种成本降低活活动TPM活动的最终成成果，是为了了降低成本，，如果成本能能够降低，那那么可以说TPM已经取得成功功。设备综合合效率提高，，劳动生产性性提高，包括括生产成本降降低，所有的的工作都是为为了提升企业业的效益。降降低成本可以以从以下项目目进行考虑：：

如何才能达达到理想的成成本；

为什么没有有达到理想的的成本一一原原因分析；

明确今后的的一些改善课课题，包括它它可能的达成成率；

减少变动费费用；

采用标准成成本；

对成本差额额，材料费差差额，加工费费差额等进行行削减；

在全公司范范围内推行收收益改善，提提高投入回报报率。生产效率化的的推进步骤第6步：夜间无人人化的推进实施TPM的目标，是希希望达成夜间间无人化生产产。个别企业业能够白天休休息时无人运运行，夜间也也可以达到部部分时段无人人运行，能完完全做到夜间间无人运行的的企业非常少少。推进夜间无人人化难的原因因：

对故障的对对策不充分；；

刀具的寿命命达不到要求求；

工件的自动动检测系统没没有确立；

在搬送方面面的点点停的的对策不彻底底；

没有确定如如何不生产不不良的生产条条件；

只能够在短短时间内达到到不生产不良良。设备的生产效效率化生产的效率化化影响效率化的的16种浪费设备的综合效效率生产效率化的的推进步骤慢性不良和突突发不良慢性不良和突突发不良一、慢性不良良和突发不良良的定义慢性不良是同样的现象象、同样范围围发生，问题题出来之后虽虽然采用了种种种对策，但但是效果不是