精益生产培训资料号上午篇

精益生产目录CONTENTS精益生产概述15S与八大浪费2

改善和标准化301精益生产概述一、定义字面解释精益1.完美；2.周密；3.高品质1.增加；2.好处精益生产简单就是：指通过完美的系统变革，使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。1.精益生产来源1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。

JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”（在日本，被称为“丰田生产方式”）。2.JIT的概念JIT是英文“JustInTime”的缩写，翻译成中文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。适时适品适量3.精益生产特征从客户的角度准确定义价值；确定产品的价值流（寻找浪费）；建立最佳的产品生产体系;让客户拉动生产;不断地进行改善，精益求精。4.生产企业目标Q卓越的业绩企业竞争要素Quality：最佳的品质Delivery：最柔性的交货Cost：最低的成本Safety：最高的安全性Morale：最高员工士气DCSM5.精益生产目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”。(1)“零”切换(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”事故(Safety•安全第一)二、管理思维独占经营模式售价=成本+利润传统的微利模式利润=售价-成本市场化的赢利模式成本=售价-利润省则赚！1.什么是成本？？成本=降低成本的途径：材料费+生产产人工费+设设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费生产中各资源源的最低限度度费用+浪费消除浪费2.核心理念核心理念：消除生产过程程中的一切““浪费”！实例：假如商品售价价中成本占90％、利润润为10％，，把利润提高高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％％总成本中剥剥离出10％％不合理因素素（即无谓的的“浪费”）。大野耐一

减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额。3.改善过程消除浪费消除浪费消除浪费浪费浪费浪费没有浪费精益成本目标企业不断地强化自自己的生产过过程，随时消消除生产过程程中的浪费，，力求使生产产过程中所用用的资源绝对对最少，从而而使整个生产产看起来很““精”，但又又能达到很““益”的结果果。4.精益生产架架构0追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自动化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工02精益生产——基础篇八大浪费5S活动目视化管理02精益生产——基础篇八大浪浪费5S活动目视化管理理浪费定定义——不为产品品（或或服务务）增增加价价值的的任何何过程程；——尽管是增加加价值值，但但过程程中所所用的的资源源不是是“绝绝对最最少””；——““顾客””不愿愿付钱钱由你你去做做的任任何事事情。。凡是超出增增加产产品价价值所所绝对对必须须的最最少量量的物物料、、设备备、人人力、、场地地和时时间的的部分分都是是浪费费。价值定定义增值动动作5%改变材材料的的尺寸寸，形形状，，结构构，功功能或或信息以以满足客客户需需求的的行为为60%不能直直接创创造价价值，，但是是是实实现增增值所所必须须的活动。。35%消耗资资源，，又没没有增增值的的行为为，即即“浪浪费””。必要非非增值值动作作不必要要非增值值动作作一系列列的增增值的的活动动，客客户愿愿意为为这个个活动动而付付钱的的。提高减少消除八大浪浪费01030204

不良、纠正浪费过量生产浪费搬运浪费动作浪费05070608

等待浪费库存浪费过度加工浪费管理浪费1.不良纠纠正浪浪费费表现起因额外的的时间间和人人工进进行检检查，，返工工等工工作由此而而引起起的无无法准准时交交货企业的的运作作是补补救式式的，，而非非预防防式的的(救火方方式的的运作作)生产系系统不不稳定定过度依依靠人人力来来发现现错误误员工缺缺乏培培训定义：：由于于工厂厂内出出现不不良品品，需需要进进行处处置的的时间间、人人力、、物力力上的的浪费费，以以及由由此造造成的的相关关损失失。2.过量生生产浪浪费费表现起因过多的设备备额外的的仓库库额外的的人员员需求求额外场场地生产能能力不不稳定定缺乏交交流（（内部部、外外部））生产计划不不协调调对市场场的变变化反反应迟迟钝定义：：生产产多于于需求求或生生产快快于需需求3.搬运浪浪费费表现起因需要额额外的的运输输工具具需要额额外的的储存存场所所需要额额外的的搬运运人员员生产计计划没没有均均衡化化工作场地缺缺乏组组织场地规规划不不合理理物料计计划不不合理理定义：：对物物料的的任何何移动动4.动作浪浪费费表现起因人找工工具大量的的弯腰腰，抬抬头和和取物物设备和和物料料距离离过大大引起起的走走动需要花花时间间确认认或辨辨认生产场地和和设备备规划划不合合理工作场场地没没有组组织没有考虑人人机工工程学学工作方方法不不统一一定义：：对产产品不不产生生价值值的任任何人人员和和设备备的动动作5.等待浪浪费费表现起因人等机机器机器等等人人等人人非计划的的停机机生产，，运作作不平平衡生产换换型时时间长长生产设备布布局不不合理理缺少部部分设设备定义：：人员员以及及设备备等资资源的的空闲闲6.库存浪浪费费表现起因需要额额外的的进货货区域域停滞不不前的的物料料流动动发现问问题后后需要要进行行大量量返工工生产能能力不不稳定定不必要要的停停机生产换换型时时间长长生产计计划不不协调调市场调调查不不准确确定义：：任何何超过过客户户或者者后道道作业业需求求的供供应7.过量加加工浪浪费费表现起因没有清晰的的产品品/技术标标准无穷无无尽的的精益益求精精需要多多余的的作业业时间间和辅辅助设设备工艺更更改和和工程程更改改没有有协调调随意引引进不不必要要的先先进技技术没有平衡各各个工工艺的的要求求没有正正确了了解客客户的的要求求定义：：亦称称为““过分分加工工的浪浪费””，一一是指指多余余的加加工；；另一一方面面是指指超过过顾客客要求求以上上的精精密加加工，，造成成资源源的浪浪费8.管理浪浪费费表现起因生产力力低资源利利用率率低资本利利润低低技术能能力薄薄弱交付周期过过长人员涣涣散生产能能力不不稳定定管理能力低低：素素质；；执行行力（（速度度/准度/精度））技术层次：：认知知度不不高，，把握握度低低企业整体素素质不不高定义：：基于工工厂的的管理理和运运作方方式使使公司司不能能获至至最大大利润润而造造成的的浪费，是竞争力力强弱弱的表表现。9.八大浪费费回回顾八大浪费1、过量生产2、库存3、搬运4、纠正错误5、过度加工6、多余动作7、等待8、管理对策呢呢？1.纠正不良浪浪费WhatHowWhyWhenWhereWho是什么？目的是什么？做什么工作？怎么做？如何提高效率？如何实施？为什么？为什么要这么做？理由何在？何时？什么时间完成？什么时机最适宜？何处？在哪里做？从哪里入手？谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？改善思思路1：5X5W1H5X是五次次,表示对对问题题的质质疑不不要只只问一一次而而要多多问几几次,不是刚刚好只只问5次可多多亦可可少,类似我我们的的“打打破砂砂锅问问到底底”之之精神神.1.纠正不不良浪浪费改善思思路2：5M1E5M1E分析法法:通过对对5M1E分析找找出造造成不不良的的原因因5M1E：：人员(Manpower)机器(Machine)材料(Material)方法(Method)测量(Measurement)环境(Environment)2.过量生产浪浪费改善思路：：识别真假效效率假效率与真真效率？工厂A：10个人1天生产100件产品例：市场需需求100件/天假效率真效率无效率工厂B：10个人1天生产120件产品工厂C：8个人1天生产100件产品2.过量生产浪浪费改善思路：：识别真假效效率假效率真效率固定的人员员生产出仅需需的产品生产出更多多的产品最少的人员员能力提升是是效率的基基础。但效效率是建立立在有效需需求的基础础上，以【是否创造利利润】为标准；如如果不创造造效益甚至至造成在库库，则此种种效率是假假效率。3.搬运浪费改善思路：：分析搬运是是否必须？？搬运是一种不增值的活动尽可能使搬运精简尽可能的避免搬运3.搬运浪费改善思路：：分析搬运是是否必须？？搬运的原则则

1.机械化原则考虑使用机动车、卡板,可提高工作效率,降低劳动强度．

3.标准化原则使用标准的包装箱,卡板,货架,减少装码时间,合理利用空间.

4.均衡原则均衡每位员工的工作量,避免空闲等待;对搬运设备也要充分利用,减少停止或搁置.

2.自动化原则使用电梯，传送带等方式输送，必要时设置联动装置或机械手

5.及时原则定量不定时搬运----以消费量为基准;定时不定量搬运----以时间段为准.

6.直线原则搬运距离要尽量缩短,七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率.

7.安生第一原则作业规范化,员工要做培训指导,尤其是机动车的驾驶管理.要偑戴防护装置,要教育员工正确穿压靴,戴头盔和安全带.3.搬运浪费改善思路：：分析搬运是是否必须？？1)水蜘蛛搬运搬运方法水蜘蛛搬运是指指按指定的顺顺序,多次往返前工工程,只按照所需清单单决定的数量量,收集必要的零零部件种类,搬运到工位生生产线的方法法,即装配定量,按顺序领取的组合式搬运.3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否否必须？2)传送带工场中有各种种各样的传送送带,其优点为:因为能等距离离地传送物品品,所以适合及时管理方式；搬运活性高,因为搬运和作业同同时进行,所以不会发生生取放物品的的浪费。搬运方法3.搬运浪费改善思路：分析搬运是否否必须？3)定量和定时搬搬运定量搬运是后后工序到前工工序去取要使使用一定量的的物品的方式式。是否需要搬运运,不是由时间决决定,而是由使用量决定的。定时搬运是在特定定时间搬运物物品.此方法适用于于后工程和前前工程距离较远,实施多回搬运有一定困难难的场合。搬运方法4.动作浪费改善思路1：三不政策动作三不政策策4.动作浪费改善思路2：动作经济原则则动作经济原则则：一.关于人体的运用二.关于工作场所的布置三.关于工具与设备的设计1.人体的运用一.双手应同时开始,并同时完成其动作;二.除休息外,双手不应同时空闲闲;三.双手的动作应对称、反向并同时完成.关于人体的运运用在满足动作需需要的情况下下，人体的动动作应尽量应应用最低等级。级别运动驱轴人体运动部位12345指节手腕肘肩身躯手指手指及手掌手指,手掌及前臂手指,手掌,前臂及上臂手指,手掌,前臂,上臂及肩2.工作场所布布置工具、物料应放置置在固定的场所.工具、物料及装置置应放置在小臂的工作范范围内.工具、物料应依工工作顺序放置排列以利使用用.零件物料之供给，，应利用其重量堕送.工作台及椅之式样使使工作者保持持良好的姿势原则：物料固定场所所工作场所布置置工具,物料放在小臂臂范围内工作场所布置置物料依左右手手拿的顺序去去摆放1234工作场所布置置重量堕送工作场所布置置保持良好的姿姿势工作台的设计计：工作台高高度应在肘下下一至三寸工作场所布置置3.工具设备设设计一.尽量使用工装或足踏工工具,以解除手的“持持住”动作。二.可能时应将两种以上工具具合并。三.对手指的工作作负荷应依其本能予以分配。五.机器设备之操操作杆、开关关、手柄之位位置应在工作作者正常作业业范围内,以尽量少移动位置或或变动其姿势。四.手柄之设计应可能使其与与手之接触面积增大。5.等待浪费改善思路1：动作分析Storein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.StoreHandleInspectProcessDescriptionValue

AddedNonValue

AddedDistanceTimeStorein

WarehouseInspect

PartsMove

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Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.5.等待浪费改善思路2：时间分析利用时间量测测的方法,对动作进行观观测,步骤分:观察动作步骤骤将动作进行分分解定义量测点(起始点)用马表量10个循环动作记录每一步骤骤的时间6.库存浪费改善思路：减少库存量加强经销商管理，提高市场预测准确性拉动生产方式准时化生产精益布局，缩短周期7.过量加工浪费费改善思路：正确识别顾客客需求只做顾客真正需要的！目的：查找生产活动有没没有超出客户需求求，防止超出客户户的期望而使使企业的制造造成本和效率率受到影响。8.管理浪费改善思路：提高认知，奖罚分分明浪费的消除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩惩﹕奖则则﹔罚则则﹔执行行制制度度﹔消除除浪浪费费改善善思思路路：：PDCA，持持续续改改进进6、、改善善效效果果确确认认7、、标准化1、、问题题的的发发生生/发现现2、、现状状分分析析3、、找出出问问题题的的真真因因5、、实施施改改善善方方案案4、、拟定定改改善善方方案案解决决问问题题七七步步法法！时刻刻牢牢记记PDCA02精益益生生产产———基础础篇篇八大大浪浪费费5S活动动目视视化管管理理56急等等要要的的东东西西找找不不到到，，心心里里特特别别烦烦燥燥工作作台台面面上上有有一一大大堆堆东东西西，，理理不不清清头头绪绪环境境脏脏乱乱，，使使得得上上班班人人员员情情绪绪不不佳佳桌面面上上摆摆得凌乱乱，以以及及办办公公室室空间间有有一一种种压压抑抑感感制订订好好的的计计划划，，事事务务一一忙忙就就““延延误误””了了没有有用用的的东东西西堆堆了很很多多，处理理掉又又舍舍不不得得，，不不处处理理又又占占用用空空间间每次次找找一一件件东东西西，，都都要要打打开开所所有有的的抽抽屉屉箱箱柜柜狂狂翻翻材料料、、成成品品仓仓库库堆堆放放混混乱乱，，帐帐、、物物不不符符，，堆堆放放长长期期不不用用的的物物品品，，占占用用大大量量空空间间我们们也也一一定定遇遇到到过过这这样样郁郁闷闷的的问问题题为什什么么要要做做5S5S活动动的的起起源源5S起源源于于日日本本，，是是指指在在生生产产现现场场对对人人员员、、机机器器、、材材料料、、方方法法等等生生产产要要素素进进行行有有效效管管理理，，这这是是日日本本企企业业独独特特的的一一种种管管理理办办法法。。1955年，，日日本本的的5S的宣宣传传口口号号为为““安安全全始始于于整整理理，，终终于于整整理理整整顿顿””。。当当时时只只推推行行了了前前两两个个S，其目的仅为为了确保作业业空间和安全全。后因生产产和品质控制制的需要而又又逐步提出了了3S，也就是清扫扫、清洁、修修养，从而使使应用空间及及适用范围进进一步拓展，，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问问世，从而对对整个现场管管理模式起到到了冲击的作作用，并由此此掀起了5S的热潮。5S活动的内容整理整顿清扫清洁素养SeiriSeitonSeisoSeiketsuShitsuke5S起源于日本，，是指在生产产现场对人员员、机器、材材料、方法等等生产要素进进行有效管理。部分企业提倡倡的“6S”：在5S的基础上增加加“安全”（（safety)。简要说明5S活动的认知中日企业5S认知差别将5S认为是卫生问问题，与生产产是两回事。。热衷于口号号、标语、文文件的宣传及及短暂的活动动。认为5S是现场管理之之基石,5S做不好的企业业不可能成为为优秀的企业业，因此将坚坚持5S管理作为重要要的经营原则则。1.整理定义：将需要物品和不不需要物品分开，把不需需要的物品清清除掉，对需需要的物品分分类进行管理理。目的：将“空间”腾出来活用。自己工作场所所全面检查，，包括看得见见看不见的地地方制定“要”和和“不要”的的判别基准按基准清除不不要的物品重要的是物品品的“现使用用价值”，而而不是“原使使用价值”“整理”需要有有“舍弃”的的智慧整理的实施要要领2.整顿定义：对所有有用的物物品分类，对对放置的场所所按物品使用频频率进行合理的规规划，如分为为经常使用物物品区、不经经常使用物品品区、废品区区等，并做好好适当的标识识。目的：不浪费“时间”找东西。重点：必要品的分类类依使用频率决决定放置位置置与放置量决定放置方式式放置区域定位位画线决定每个放置置区物品之责责任管理者整理的实施要要领实施要领：落实“整理””的工作明确“3要素”原则：：场所、方法、、标示明确“3定”原则：定点、定名、定量大量使用“目目视管理”3.清扫定义：将工作场所内所所的地方，工工作时使用的的仪器、设备备等打扫干净净，使工作场场所成为一个个干净、宽敞敞、明亮的环环境。清扫的动作一一般含：——清扫地面、墙上、、天花板上的的所有物品。。——仪器设备等的清理理、破损物品品进行清理。。——防止污染，清理污污染源（举举例：机房灰灰尘污染）目的：消除"脏污"，保持职场干干干净净、明明明亮亮清扫的实施要领重点：规划清扫责任任区域管理者示范，，树立样板进行例行扫除调查污染源及及污染源对策策建立清扫基准准，规范活动4.清洁定义：经常性地进行工作整整理、整顿、、清扫工作，，并对以上三三项进行定期期与不定期的的监督检查措措施。——分5S工作负责人，，负责相关的的5S责任事项。——每天上下班花3-5分钟做好5S工作。——经常性自我检查、相相互检查、专专职、定期或或不定期检查查。——要奉行“三不””原则：不制制造脏乱、不不扩散脏乱、、不恢复脏乱主要工作内容容有：目的：通过制度化来来维持成果清洁的重点重点：彻底实施前3s,并将清扫阶段段的问题点分分类针对问题点实实施对策，并并作成问题改改善对策书对于改善的问问题点，现场场人员一齐参参与学习讨论论5.素养定义：每个员工都养养成良好的习习惯，遵守规规则，积极主主动。——遵守作息时间。——工作时精神饱满——仪表整齐——保持环境的清洁。。——鼓励“三守”原则则：守纪律、、守时间、守守标准目的：提升"人的品质"，成为对任何何工作都讲究究认真的人主要工作内容容有：素养的重点重点：不定期循环检检查，确保各各类工作标准准彻底执行教育是否彻底底，主管是否否关心员工自身严格格要求享受5s带来的乐趣5S活动的关联图图第一个S

整理第二个S

整顿第三个S

清扫第五个S

素养第四个S

清洁使员工养成好习惯遵守规则时时保持整洁、干净将不要用的东西清除将要用的东西定位摆放区分“要用”与不要用的东西地、物人5S关联图5S活动的的好处处提升企业形象提升员工归属感提升行为素质提升效率减少浪费第四章章：精益生生产之之管理理手段段第二节节5S活动效效果分分享整齐划划一办办公物物品5S活动效效果案案例分分享：：第四章章：精益生生产之之管理理手段段第二节节5S活动效效果分分享5S活动效效果案案例分分享：：有名有有家、、整洁洁的幼幼儿园园02精益生生产——基础篇篇八大浪浪费5S活动目视化化管理理目视化化管理理引言前方1公里急转弯，请慢速行驶，方向盘向右转哪一种种更易易于明明白，，从而而快速速的作作出行行动？？目视化化管理理定义目视化化管理理是利利用形形象直直观而而又色色彩适适宜的的各种种视觉觉感知知信息息来组组织现现场生生产活活动，，达到到提高高劳动动生产产率的的一种种管理理手段段。目视化化管理理要点：：无论是谁都能判明是好是坏（异常）能迅速判断，准确度高判断结果不会因人而异

目视化化管理理要求：：统一即即目视视管理理要实实行标标准化化，各各种标准，，色彩彩，符符号须统一一制作作，统统一管管理。。简约即即各种种视觉显显示信信号应简明明易懂懂，一目了了然，即使使刚入入职也也能明明白。。鲜明即即各种种视觉显显示信信号要清晰，位置放置适适宜，，现场场人员员作业业时也也能看看清。。统一简约约鲜明明实用用即即具具实际际使使用用价价值值，讲讲究究实实效效。。严格格即即现现场场所所有有人人员员都都必必须须严严格格遵守守和和执执行行相关关规规定定，，有有错错必必纠纠，，有有功功必必赏赏，，赏赏罚罚分分明明。。实用用严格格目视视化化管管理理常见见的的内内容容：：安全全管管理理目目视