郭枫后钢板弹簧吊耳设计说明书

课程设计（论文）题目：后钢板弹簧吊耳的机械加工工艺规程及夹具设计学生姓名 郭枫专业机械设计制造及其自动化学号 班级2012级机制3班指导教师 何辉波 成绩工程技术学院2015年7月机械制造工艺学课程设计任务书题目：“后钢板弹簧吊耳”零件的机制加工工艺规程及夹具设计内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、工艺过程卡1张4、工序卡3张4、夹具总装图1张5、夹具体零件图3张6、装配图1张7、课程设计说明书1份原始资料：零件图样，零件年产量5000件/年。2016年06月目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1引言 32课程设计的目的 3错误!未定义书签。\o"CurrentDocument"3零件的工艺分析 43.1零件结构及工艺性分析 43.2零件的的技术要求分析 63.3工艺过程设计所应采取的相应措施 6\o"CurrentDocument"4毛坯的选择 7\o"CurrentDocument"5零件机械加工工艺路线 75.1定位基准的选择 75.1.1粗基准的选择 75.1.2精基准的选择 85.2工艺路线的制定 85.2.1加工方法的选择和加工阶段的划分 85.2.2工艺路线的拟定…………………85.2.2.1工艺方案一 95.2.2.2工艺方案二 95.2.2.3工艺方案的比较与分析 95.3加工余量及工序尺寸的拟定 105.3.1毛坯尺寸的确定 105.3.2确定机械加工余量和工序尺寸 125.4切削用量的确定 135.4.1工序10切削用量的确定………135.4.2工序20切削用量的确定………145.4.3工序60切削用量的确定………155.5时间定额的确定 155.5.1工序10时间定额的确定………15工序20时间定额的确定………16工序60时间定额的确定………186加工©30+0.045mm工艺孔夹具设计……………1906.1加工工艺孔©30+0.045mm夹具设计方案的确定 190选择定位方式及定位元件…………………20导向装置的确定……………20切削力的计算与夹紧力分析………………20夹紧机构的确定……………21定位误差分析………………21小结………………22参考文献…………23致谢………………23郭枫

西南大学工程技术学院，重庆4007161引言机械的加工工艺及夹具设计是在我们完成机械原理和机械设计课程设计之后的又一次重要课程设计，本次课程设计安排在我们完成全部专业课程学习之后，旨在检验我们对所学专业知识的综合运用能力以及理论联系实际的能力。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。为适应当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求，所以合理的机械加工工艺过程设计及夹具设计具有十分重要的意义，而这也是我们机械制造类专业学生必须掌握的技能。2课程设计的目的机械制造技术基础课程设计旨在继承材料成型技术基础课程设计，让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼，其目的如下：（1）在结束了机械制造技术基础等前期课程的学习后，通过本次设计使学生所学到的知识得到巩固和加深。培养学生学会全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。（2）通过设计提高学生的自学能力，使学生熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。通过设计使学生树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。通过编写设计说明书，提高学生的技术文件整理、写作及组织编排能力，为学生将来撰写专业技术及科研论文打下基础。3零件的工艺分析3.1零件结构及工艺性分析图3-1图3-1后钢板弹簧吊耳零件图mt3.甘询S#.由后钢板弹簧吊耳零件图3-1知可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：以©60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括:©60mm两外圆端面的铳削，加工©37+。。5mm的孔以及其孔口倒角1x30。，其中0©60mm两外圆端面表面粗糙度要求为，©37+0-05mm孔的表面粗糙度要求0为协更，其孔口倒角粗糙度要求为用丽。以©30+0.045mm孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：两0个©30+0.045mm的孔及其孔口倒角C1，两个©10.5mm的孔，两个©30+0.045mm孔的00内外两侧面的铳削，以及宽度为4mm的开口槽的铳削，两个©30+0.045mm孔在同0一中心线上有数值为©0.01的同轴度要求。其中两个©30+0.045mm孔的表面粗糙度0要求为护冠，其空口倒角粗糙度要求为你莎，两个©10.5mm的孔表面粗糙度要求为协融，两个©30+0.045mm孔的内侧面表面粗糙度要求为，两个0©30+0.045mm孔的外侧面表面粗糙度要求为护顶"，宽度为4mm的开口槽的表面0粗糙度要求为朋丽。在两组加工表面之间没有一定的位置要求，先加工哪一组表面都可以，现计划是加工第一组表面，再以第一组为基准加工第二组表面。图3-2后弹簧钢板吊耳三维零件图

3.2零件的技术要求分析查【3】表9-1，可知各尺寸加工精度等级如下:加工表面尺寸及公差/mm公差/um及精度等级表面粗糙度/um 形位公差/mm060mm两端面76-0.2-0.6400，IT13037mm孔037+0.05050，IT9030mm孔030+0.04545，IT9◎0価A相距77mm两端面077+0.074074，IT9030mm孔两侧面22IT12（经济精度）弄5001O.5mm孔010.5mmIT12（经济精度）宽为4mm的槽IT12（经济精度）卄50037mm孔口倒角1x30°IT12（经济精度）030mm孔口倒角Cl卄503.3工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知，该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工也应遵循先加工定位基面后加工其他表面、先加工主要面后加工次要面、先粗后精、先面后孔的总体原则。即首先根据零件技术要求将孔与平面的加工明确划分粗加工和精加工阶段，以保证孔系加工精度；加工过程先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去锻件表面的凹凸不平，为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。4毛坯的选择后钢板弹簧吊耳零件的材料选用35钢，硬度为149~187HBS,其年生产纲领为5000件，设其设备品率为3%，机械加工废品率为0.5%，则零件年生产纲领为：N=Qn(1+a%)(1+b%)=5000x1x(1+3%)x(1+0.5%)沁5176件/年。其中：a—备品率；b—废品率，并且零件的轮廓尺寸不大，根据【1】表1-2可知，该零件的生产已初步达到大批生产水平，在造型中可采用模锻成型。再考虑零件在工作中的情况，零件在汽车后后钢板中支架钢板，受到各种不同的振荡，有减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能作用，因此应该选择锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。综上所述，根据【2】表2-5,又由于零件结构复杂程度一般，故毛坯制造形式采用模锻成型。5零件机械加工工艺路线5.1定位基准的选择5.1.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳©60mm大外圆端面作为粗基准。先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出零件图所要求的端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。5.1.2精基准的选择精基准的选择应遵循基准重合、统一基准、互为基准、自为基准的原则，例如加工后钢板弹簧吊耳零件时，第二面组的加工都是以大圆端面和©37mm孔作为精基准，做到了基准统一，容易保证第二面组各面之间的相互位置关系。当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算，计算出相应的定位误差。5.2工艺路线的制定5.2.1加工方法的选择和加工阶段的划分后钢板弹簧吊耳零件的主要加工面为孔和端面。由于端面和孔的精度要求并不高，端面的加工采用粗铣或粗铣、半精铣就能达到图样要求；孔的加工可以采用扩—铰工艺，也可以采用先钻孔后镗孔；倒角采用锪削加工；在钳工台上去毛刺。©60mm端面和©37mm孔外侧面加工采用粗铳就能满足要求，©37mm孔内侧面需先粗铣，再半精铣。孔的加工中，若在预留孔的基础上采用扩-铰工艺，则扩、铰孔依次完成孔的半精加工、精加工。若采用在预留孔基础上镗孔，则镗孔完成孔的半精加工。具体工艺路线及其分析见5.2.2。5.2.2工艺路线的拟定拟定工艺路线时，首先必须保证零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等达到图纸上的设计要求。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，应尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还考虑经济效果，对于图纸上未要求的尺寸精度尽量采用经济精度，以便降低生产成本。按照上述对零件机构及工艺的分析，现制定了下述两种不同的工艺方案。

5.2.2.1工艺方案一表5-1工艺方案表工序号工序内容 设备102030405060708090粗铳060mm两外圆端面至图样要求 X5032扩、铰037+0.05mm孑L,倒角1.5x30。 Z5140A0铣030+0.045mm孔的内侧面至图样要求 X50320铣030+0.045mm孔的外侧面 X50320扩、铰030+0.045mm孑L,倒角1x45。 Z5132A0钻，扩010.5mm孑L Z5125A铣宽度为4mm的开口槽 X6120去毛刺 钳工台终检5.2.2.2工艺方案二表5-2工艺方案二表工序号 工序内容 设备10粗铣037孑的端面X503220精铣037孑的端面X503230钻037孑Z5140A40镗037孑L,倒角1.5x30。T61850粗铣030孑的端面X503260精铣030孑的端面X503270钻030孑Z5132A80镗030孑L,倒角1x45。T61890钻2x010.5孑Z5125A100铣宽4mm的开口槽X6120110去毛刺钳工台120检查5.2.2.3工艺方案二工艺方案一与工艺方案二的关键不同的两个地方：一是060mm两端面的加工以及030+0.045mm孔的内外侧表面加工，分析这几个平面加工，060mm两端0面，精度要求和表面要求均不是特别高，其尺寸精度为12级，表面粗糙度均为护洁，由【1】图5-7可知粗铳就能达到这些加工要求。e30 孔的内0侧面尺寸精度为IT9，表面粗糙度为存莎，需要粗铳后再半精铳，在一个工序内完成，两外侧面粗糙度粗铳即可。而方案二增加了精铳工序，尽管提高了加工精度，但是也耗费了更多工时和成本，经济性不好。二是方案一在毛坯预留孔基础上再进行扩一铰来加工主要的孔，加工的几何精度不容易保证，但效率高。方案二采用镗削来加工主要孔，加工精度容易保证，但是由于镗孔夹具操作费时，效率不高。鉴于37+0.05mm孔和Q30+oe5mm孔00的加工精度均为9级精度，表面粗糙度为如狂，通过扩一铰也能到该加工要求，故考虑到提高生产率，方案一比方案二合理。综上所述，较为合理的具体加工艺如下：表5-3最终工艺方案工序号工序内容设备10粗铳e60mm两外圆端面至图样要求X503220扩、铰e37+0.05mm孔，倒角1.5x30°0Z5140A30粗铳、半精铳e30+0.045mm孔的内侧面0X503240铳e30+0.045mm孔的外侧面0X503250扩、铰e30+0.045mm孑L，倒角1x45°0Z513260钻，扩e10.5mm孑LZ512570铳宽度为4mm的开口槽X612080去毛刺钳工台90终检10零件入库5.3机械加工余量及工序尺寸的拟定5.3.1毛坯尺寸的确定后钢板弹簧吊耳零件材料为35钢，材料密度为7.85g/cm3，由三维建模软件分析估算毛坯重量2.1kg，锻件的复杂数为S=2.1/5.6=0.375，0.32<S<0.63，所以锻件复杂系数为s级（一般）。35钢碳的质量分数为20.32%〜0.4%，小于0.6%，故材质系数为M］。结合课程设计手册，分别确定锻

件各表面的毛坯尺寸、公差如下:查【2】表5-65，粗铳平面余量为1.5mm，故Q60mm圆柱厚度方向尺寸为76+3=79mm，再查5-16，知锻件公差及极限偏差为2+□，所以该方向毛坯尺-0.5寸为79+1.7mm。-0.5由【2】表5-17,确定Q30孔两侧内面间毛坯尺寸单边余量为2mm，确定Q30孔两内侧面间毛坯尺寸及公差为73+0.5mm。-1.7每个Q30孔两侧面间毛坯尺寸为25.5mm，经济精度。由表5-17可知，Q37mm孔表面加工余量为2mm（单边），毛坯尺寸及其公差为Q33+0.4mm。-1.4同上，Q30mm孔表面加工余量为2mm（单边），毛坯尺寸及其公差为Q26+0.4mm。-1.2图5-1锻造毛坯图

5.3.2确定机械加工余量、工序尺寸参考【2】表5-65,5-53可得如下机械加工余量和工序尺寸：工序I：（1-1）铳©60mm端的其中的一个侧面，以另一侧面为定位基准名称加工余量/mm基本尺寸/mm加工经济精度工序尺寸及公差/mm表面粗糙度粗铳1.577.5IT1277.50-0.3毛坯尺寸一79一79+1・5-0.7一（1-2）铳©60mm端的另一个侧面，以加工后的那面作为精基准名称基本尺寸加工余量/mm/mm加工经济精度工序尺寸及公差表面粗糙度粗铳1.576IT1276-0.2—0.62.工序II：加工©37mm孔名称加工余量（双边）/mm基本尺寸/mm加工经济精度工序尺寸及公差表面粗糙度铰孔0.5©37IT8©37+0.050扩孔3.5©36.5IT11©36.5+0.160预留孔一©33一©33+0.4mm-1.4一3.工序III：:铳©30+0.05mm孔的内侧端面：0名称加工余量 基本尺寸（双边）/mm /mm加工经济精度工序尺寸及公差/mm表面粗糙度半精铳277IT977+0.0740粗铳375IT1275+0.300毛坯尺寸一72一72+0.5mm-1.7一

4.工序IV：铳030+0.05mm孔的外侧两端面0名称加工余量/mm基本尺寸/mm加工经济精度工序尺寸及公差表面粗糙度粗铳1.522IT12225.工序V：加工030+0.05mm孔：0名称加工余量（双边）/mm基本尺寸/mm加工经济精度工序尺寸及公差/mm表面粗糙度铰孔0.5030IT8030+0.050扩孔3.5029.5IT11029.5+0.130预留孔一026一026+0.4-1.2一6.工序VI：加工010.5mm「孔：名称加工余量（双基本尺寸/mm加工经济精度工序尺寸及公差表面粗糙度扩孔1.5010.5IT11010.5钻孔909IT1209+0.150卄507.工序VII：铳宽度为4mm的开口槽：名称加工余量基本尺寸加工经济精度工序尺寸及公差表面粗糙度粗铳44IT124卄505.4切削用量的确定5.4.1工序10切削用量的确定工序10：粗铳060mm两外圆端面。查【2】表5-10和表5-33，机床选用X5032立式铳床；刀具选用高速钢立铳刀，d=50mm，齿数z=6。（1）铳削深度a:a=1.5mm.pp

（2）每齿进给量f:查设计指导书【2】表5-88可知，取f=0.15mm/z。

zz铳削速度v:由5-88查取切削速度v=48m/min。机床主轴转速n= V，将v=48m/min,d=50mm代入上式得:兀d1000x48兀x50306r/min.根据【4】表4.2-36，取机床主轴转速n=300r/min.实际铳削速度v':，兀dn兀x50x300 .v=4= u47.1m/mm10001000（3）工作台每分进给量f:f=fzn=0.15x6x300=270mm/min

mmzw5.4.2工序20切削用量的确定工序20：扩一铰©37+0.05mm孑L,锪倒角1.5x30°。0机床：立式钻床Z5140A。刀具：©36.5mm专用扩孔钻、©38H8高速钢铰刀、60。锪钻。扩孑工步1） 背吃刀量的确定：取a=3.5mm。p2） 进给量的确定：由表5-81知进给量为0.9〜1.1mm，根据机床参数选取该工步的每转进给量f=0.96mm/r。3） 切削速度的计算：参照表5-21所列Z5140A型立式钻床的主轴转速，取转速n=68r/min，据此可求出该工序的实际钻削速度：兀dn兀x36.5x68

v= = u7.8m/min。10001000铰孑工步1） 背吃刀量的确定：取a=0.5mm。p2） 进给量的确定：查【2】表5-82,可以查到每转进给量f处于0.95〜2.10mmz之间，可以选取该工步的每转进给量f=1.22mm/r。3） 切削速度的计算：参照表5-21所列Z5140A型立式钻床的主轴转速，取转速n=68r/min，据此可求出该工序的实际钻削速度：兀dn兀x37x68v= = 沁7.9m/mm。100010003.锪倒角1.5x30。采用60。锪钻，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同，为68r/min。5.4.3工序60切削用量的确定工序60：钻、扩010.5mm孑L。机床：立式钻床Z5125A。刀具：09mm麻花钻、010.5扩孔钻。钻孔工步1） 背吃刀量为a=9mm。p2） 进给量的确定：由【2】表5-78知进给量为0.22〜0.28mm，根据【2】表5-21机床参数选取该工步的每转进给量0.28mm/r。3） 切削速度的计算：参照【4】表4.2-15所列Z5125A型立式钻床的主轴转速，取转速n=140r/min，据此可求出该工序的实际钻削速度：兀dn兀x9x140v= = 沁3.96m/min。10001000扩孔工步1） 背吃刀量的确定：取a=1.5mm。p2） 进给量的确定：查【2】表5-81,可以查到每转进给量f处于0.5〜0.6mm/rz之间，可以选取该工步的每转进给量f=0.48mm/r。3） 切削速度的计算：参照表5-21所列Z5125A型立式钻床的主轴转速，取转速n=140r/min，据此可求出该工序的实际钻削速度：兀dn兀x10.5x140v= = 沁4.62m/min。100010005.5时间定额的确定5.5.1工序10时间定额的确定工序10：粗铳060mm两外圆端面。

l+1+1 1 2

l+1+1 1 2

fMz式中1=60mm，由【2】表3-14可知，单次走刀基本时间T=b根据表3-17取1+1=11mm，前面已求得f=270mm/min。走刀两次，所以12Mz得基本时间T=2x60+11沁0.53min。

j270铣一个端面辅助时间t的计算f查阅【2】表3-19，各动作时间如下：拿取工件并完成装夹时间：1min；起动机床：0.03min；刀具靠近工件、退回并复位：0.05min；停机取下工件：0.3min；综上，铳一个端面所需辅助时间打=1+0.03+0.05+0.3=1.38min。综上，铣两个端面的作业时间=基本时间+辅助时间=(0.53+1.38)x2=3.82min。布置工作地时间t的计算b布置工作地时间t一般是作业时间的2%〜7%，t取为作业时间的5%，则bbt=3.82x5%沁0.19min。b4•休息和生理需要时间t的计算x休息与生理需要时间一般取为作业时间的2%，则t=3.82x2%沁0.08min。x由于该工件的生产类型为大批生产，分摊到每个工件、工序上的时间很微小所以可以忽略不计。综上所述，工序20的工时定额二(0.53+1.38)x2+0.19+0.08=4.09min。5.5.2工序20时间定额的确定工序20：扩、铰037mm孔，锪倒角1x30°。1•基本时间t的确定j扩孔工步查【2】表3-12,扩孔的基本时间可由公式sff求得。式中l=76mm；l=(2〜4)mm，取l=3mm；D=36.5mm;d=33mm；221icotK+icotK+(1~2)=r36.5-332xcot59°+1.5mm沁2.55mmf=0.96mm/r；n=68r/min。将上述结果代入公式，则得该工序的基本时间为76+2.55+3 .__.t= 沁1.25mm。j1 0.96x682）铰孔工步查【2】表3-12,扩孔的基本时间可由公式sff求得。式中l=76mm；据表3-13，取l=13mm；D=37mm;d=36.5mm；21icotkicotk+(1~2)=r37-36.52xcot59°+1.5mm沁1.65mmf=0.96mm/r；n=68r/min。将上述结果代入公式，则得该工序的基本时间为:tj276+2.05+13.1.39mintj20.96x683）锪倒角工步由表3-12可得，t=匕匕，其中l=15mml=(1~2)mm，取l=1.5mm，贝U：j3 fn 1 11.5+1.5+1.568x0.96◎0.05min由于要锪倒角两次，故本工序的基本时间时是t=t+t+2t=2.74min。1 j1 j2 j3辅助时间tf的计算查阅【2】表3-19，各动作时间如下：拿取工件并完成装夹时间：1min；起动机床、调节钻床转速：0.03min；刀具（三次）靠近工件、退回并复位:0.05x3=0.15min；停机取下工件：0.3min；综上，由于该工序中包括两次装夹，所以该工序辅助时间t=（1+0.03+0.15+0.3）x2=2.96min。f布置工作地时间t的计算b布置工作地时间t一般是作业时间的2%〜7%，作业时间二基本时间+辅助时b

间二2.74+2.96=5.7s。t取为作业时间的5%，则t二5.7x5%-0.29min。bb休息和生理需要时间t的计算x休息与生理需要时间一般取为作业时间的2%，则t二5.7x2%沁O.llmin。x由于该工件的生产类型为大批生产，分摊到每个工件、工序上的时间很微小所以可以忽略不计。综上所述，工序20的工时定额二2.74+2.96+0.29+0.11二6.1min。5.5.3工序60时间定额的确定工序60：钻，扩©10.5mm孔。1•钻、扩一个孔的基本时间t‘的确定j1）钻孔工步查【2】表3-12，钻孔的基本时间可由公式t二—i二1+1+12求得。jfnfn式中1=48mm；12=(1~4)mm，取12=3mm;D=9mm；钻头k=59°,D91=cotk+(1~2)=xcot59°+1.5mm沁4.2mm；f=0.48mm/r；1 2r 2n=140r/min。将上述结果代入公式，则得该工序的基本时间为：tj148tj148+4.2+30.48x1400.82min。2）扩孔工步查【2】表3-12,扩孔的基本时间可由公式sff求得。式中1=48mm;据表3-12,超出长度12=(2~4)mm，取12=3mm；D=10-5mm；d=9mm；d=9mm；1D-d1COtk2 r+(1〜2)=10.5-92xcot59°+1.5mm沁1.95mmf=0.48mm/r；n=140r/min。将上述结果代入公式，则得该工序的基本时间为：tj248为：tj248+1.95+30.48x1400.79min。综上，t'=t+1=0.82+0.79=1.61min，钻、扩两个孔时的基本时间j j1 j2t=2xt'=2x1.61=3.22min。j j2.辅助时间tf的计算查阅【2】表3-19，各动作时间如下：拿取工件并完成装夹时间：1min；起动机床、调节钻床转速：0.03min；刀具（两次）靠近工件、退回并复位：0.05x2=O.lOmin；停机取下工件：0.3min；综上，该工序辅助时间t二1+0.03+0.1+0.3二1.43min。f3•布置工作地时间t的计算b布置工作地时间t一般是作业时间的2%〜7%，作业时间二基本时间+辅助时b间二3.22+1.43=4.65s。t取为作业时间的5%，则t二4.65x5%-0.23min。b b4•休息和生理需要时间t的计算x休息与生理需要时间一般取为作业时间的2%，则t二4.65x2%沁0.09min。x由于该工件的生产类型为大批生产，分摊到每个工件、工序上的时间很微小,所以可以忽略不计。综上所述，工序60的工时定额二3.22+1.43+0.23+0.09二4.97min。6加工©30+0.045mm孔夹具设计06.1加工©30+0.045mm孔夹具设计方案的确定0本工序夹具主要用来扩、铰两个©30mm孔。这两个工艺孔的尺寸精度等级达到9级，表面粗糙度为协蔬，两孔之间的同轴度要求为©0.01mm，并用于后一道工序加工©10.5mm孔中的定位，因此其加工质量直接影响到后续工序的加工精度。由零件图可知，两©30mm孔有尺寸精度要求、表面粗糙度要求以及位置精度要求，由于孔都是通孔，因此除了沿©30mm孔轴向的自由度不用限制外，其余五个自由度都需要限制。为了保证所扩、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使010.5mm孔的加工余量均匀，根据基准重合、基准统一原则，在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、半精铣孔两侧面的工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工此两个030mm孔的定位基准应以已加工过的060mm外圆端面和037mm孔表面为主要定位基准，定位方案确定为“一面两销”定位。6.2选择定位方式及定位元件由上分析可知，采用“一面两销”进行定位，定位元件为一个小端面、一根长心轴和一个挡销：与060mm外圆端面相接触的一个小端面限制工件的1个自由度，与037mm孔配合的长心轴限制工件的4个自由度，再用一个挡销，限制工件的另一个自由度，共限制工件的六个自由度，即采用完全定位方式。为提高工艺系统的刚度，采用一可调高度的支承钉作为辅助支承。6.3导向装置的确定本道工序所设计的夹具为钻床夹具，也称钻模，本道工序采用的是固定式钻模，其导向装置为钻套，由于本道工序分为扩孔、铰孔两个工步，而该后钢板弹簧吊耳零件的生产类型又为大批大量生产，所以为提高生产效率，所以采用快换式钻套。6.4切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成037mm孔的扩、铰加工，而扩孔时吃刀量是大于铰孔时的吃刀量的。故扩孔的切削力也大于铰孔时的切削力。因此切削力应以扩削力为准。由《机床夹具设计手册》图表1-2-7得：扩削力： F二371a1-3f0.7Kpp钻削扭矩：T=0.88Da0-5f0.8Kpp式中：D二29.5mm,f=0.96mm/r,K为修正系数，由【5】表1-2-8puo查得：K=(—)0.75=( )0.75=0.78。p736 736.•F=371a1.3f0.7K=371x1.7