IE管理文件培训

IE管理文件培训主要内容1、生产本钱的真谛2、什么是IE？3、高效生产根底---ST4、均衡生产5、产能分析与方案6、企业如何推行IE7、问题讨论本钱！本钱！还是本钱！！！！效率！效率！还是效率！！！！市场竞争的剧烈与产品同质化压力，制造型企业要获取生存空间，降低本钱成为主要渠道。一、生产本钱的真谛制造本钱组成Indirect间接費用Directlabor直接人工費用DirectMaterial直接材料费用

CostofGoodsSold制造成本行政管理费用

G&A总成本TotalCost利润Profit价格PRICE希望集团刘永行：

饲料的利润率不到1%，就迫使我们无论是生产过程、还是材料成品控制都不敢有一丝的马虎！

降低本钱，提高效率，是我们头顶上永不停止的警钟。创维黄宏生:一台电视的平均利润不到10元钱!稍有效率降低、本钱走高，企业就亏本。卖彩电不如卖白菜!万向集团鲁冠球劳动生产率，我们是人家的1/10或更低，如钢铁，中国54吨/人年，美国500吨/人年，韩国750吨/人年，台湾中钢1000吨/人年；原材料利用率，国外是85%以上，我国平均只有50%~60%；万元能耗是兴旺国家的5~10倍，资源综合利用律还不到10%。消耗大、生产率低，本钱就高，就没有竞争力。例如，X-70管线，国内最好企业报价324美元/吨，韩国为117美元/吨。万向集团企业的生产率至少可以提高10倍，本钱下降30-50%！人均产值和收入提高100%以上！对于中国企业一句不太中听的话非常精辟地给出了结论：本钱优势的巨人却是本钱管理上的弱智！——我们进入了微利时代，未来要向管理要利润神龙汽车本钱再降16亿！2005年业绩虽有亏损，但好于预期，神龙汽车总经理刘卫东表示：神龙今年本钱还可再降16亿。既包括设计研发本钱、零部件采购本钱，也包括企业管理本钱。过去的一年，神龙汽车励精图治实施本钱战略降本钱方案，顺利降低材料本钱和库存占有本钱各20亿元，企业运营管理本钱也降低亿元以上。我国的混沌-粗放管理

我国企业不太注意生产技术的选择,不少企业仍在采用成批轮换的生产方式,生产流程混乱、生产不连续、在制品、搬运量工作大、产品质量不好控制、生产周期长、占用生产资金多。据我们多年对企业的观察,至少有90%的企业急需重新选择生产方式并重新设计。日美汽车贸易拼比实为生产技术的对劣1、70年代与80年代中期日本就是靠独特的丰田生产方式征服了美欧各国制造业，汽车、洗衣机、彩电和微波炉等产品横扫北美与西欧;2、美国还击日本也是依靠他们有开展了的丰田生产方式的才重新夺回竞争优势。生产方式有多种多样,对特定的产品、产量、本钱要求而言只有一种最适宜的生产方式，精心规划才能获得。VS企业出路与思考面对日益巨增的压力，企业求变及采取措施生产绩效与降低本钱成为管理的重点，迫在眉睫：提高而改善企业体质成为企业唯一的法门。落地的果实经验逻辑直觉常识管理低处的果实过程改善，IE、LP等高处的甜果可生产性设计流程改造BPR知觉式管理严密督导式管理系统化管理引进高效的生产技术收获甜实二、什么是IE?——明其理，方学其道！工业工程〔IndustrialEngineering〕工业工程是一门综合应用技术科学、社会科学、管理科学、人文科学提高生产率、降低本钱、提高效益的管理技术。IE是在泰勒〔Taylor〕所创立的科学管理的根底上，不断吸收近代科学技术新近展开展起来的关于“人员、机器、原料、时间与信息〞的效率化的应用技术方法，是关于“人的工作系统的设计的学问〞。美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量，就是美国有IE。工业工程的目标：工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的本钱生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和平安条件下进行。工业工程的范畴：?美国国家标准ANSI--Z94〔82年〕1。生物力学；2。本钱管理；3。数据处理及系统设计；4。销售与市场；5。工程经济；6。设施规划与物流；7。材料加工；8。应用数学〔运筹学、管理经济学、统计和数学应用等〕；9。组织规划与理认；10。生产规划与控制〔含库存管理、运输路线、调度、发货等〕11。实用心理学；12。方法研究和作业测定；13。人的因素；14。工资管理；15。人体测量；16。平安；17。职业卫生与医学。工业工程的特点IE的核心是降低本钱，提高质量和生产率。IE是综合性的应用知识体系〔技术和管理〕注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。IE是系统优化技术。IE的面向--由微观向宏观管理。为什么IE会受到重视：因为它能够提高生产率！众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的国。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激坛。再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1。087万美元，居世界第二位。日本生产率的变化：生产率%美国生产率100502060708090年拿汽车工业来说：

美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个14个制造一辆车身9。5小时2。9小时制造一发动机6。8小时2。8小时中国可不可以用IE？1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年间仅本钱就节约了80万元。成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0。98万元，获得363万元的效益。上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投入50万元，收入6200万元。北京机床电器厂运用IE改造电器产品装配生产线，使产量翻番，年新增产值

1165万元，新增税利349万元。1992年初广州电池厂，以二车间为IE试点，四个月时间，取得经济效益19万元节省20个劳力，节约场地48平方米。九月份，全厂推广，年底取得经济效益200万元，节约152个劳力，场地313平方米。93年取得经济效益1200万元；94年取得1500万元。广东科龙电器冰箱公司，四条生产线原设计生产能力60万台/年，实际生产43万台，应用IE后，93年生产了75万台，94年生产了91万台，在此根底上引进100万台改造工程，94年底投产，生95万台，与43万台相比，增加了52万台

，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂。为什么IE能够如此呢？因为它有如下内容：方法研究：寻求完成任何工作的最经济合理的方法，到达减少人员、机器、无效动作和消耗，并使方法标准化。作业测定：制定用经济合理的方法完成工作所需的时间标准，到达减少人员、机器设备的空闲时间。经典IE研究经典的工作研究时间研究动作研究Taylor搬运实验与劳动定额Gilbreth砌墙实验与动作经济性原那么工业工程的特点1、工业工程是工程学的重要分支，具有典型的工程学属性。它不是解决具体的产品、工程等问题，而是面对所有产品、所有过程解决所投入系统的资源效率。2、工业工程同其他工程学科最大的不同在于，工业工程的关键要素—人和组织—是开发系统的两个知识本体。3、与其他工程学科相比，工业工程的数学模型化和定量化还比较弱，因而更注重实践、经验和技巧。大量的浪费视而不见七大浪费不良品的浪費制造过多加工过剩搬运浪费库存过多等待浪费动作浪费三、标准时间ST的制订方法与应用1、认识标准时间时间研究的定义：“时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。〞定义中有：1、合格、适当、训练有素的操作者；2、在标准状态下。研究标准时间的意义与目的1、制订经济、有效、轻松的标准工时。2、评估产能，生产排期的作用3、发现现状问题，改善作业4、研究各种方法的优劣评估5、绩效评估管理(毛效率、净效率)6、本钱核算7、生产线平衡率的改善和调整8、新标准时间的制订标准时间的几个概念直接标准工时=生产线的标准工时X产量直接标准工时

+额外工时

+Downtime≌

实际直接工时间接标准工时

=直接标准工时

X(间接工人数

/直接工人数)标准工时

=直接标准工时+间接标准工时标准工时

+额外工时

+Downtime≌

实际工时实际工时

=实际直接工时+实际间接工时=

付钱的工时2、制订标准时间的根底1、在正常的作业环境下；2、确定而且最好是迄今为止最正确的工作方法；3、胜任适宜的作业者；4、以一定正常的速度进行作业；方法、条件、熟练度、劳动强度与速度、没有在肉体上、精神上不利的影响、品质要求动作分析与标准时间ST的关系精益企业布局与能力分析工作分析工序分析作业分析动作分析效率改善时间分析根底---动作分析发现动作的浪费如何发现动作的浪费？动作浪费是指在制造物品的根底上，不能产生附加价值的人的活动〔包括设备的空转〕。因组装过快导致的收藏浪费勉强作业为作业而做的准备工作关注员工的动作：有无存放动作？有无人员频繁走动而不作业？有无人员在焦急的寻找？有无人员在等待？有无人员1小时都不抬头？有无多余的空手等待？有无单手作业？……

动作原那么肢体使用原则作业配置原则机械设计原则1、双手作业2、双手动作对称反向3、身体动作以最低级别进行4、连续圆滑的曲线动作5、动作姿势稳定6、减少动作注意力7、利用物体惯性8、动作有节奏1、材料3定2、材料工装预置在小臂范围内3、材料工装的取放简单4、物品的移动以水平为佳5、利用物品自重工序传递6、作业高度适度7、满足作业照明要求1、用夹具固定产品及工具2、使用专用的工具3、合并两种工装为一个4、提高工装的便利5、机械操作问题，程序流程化6、操控程序与作业程序配合三角形原理的定义：

在作业的过程中，有作业点、工具、零部件三个位置。

这三个位置构成了一个三角形关系。这个三角形越小，作业效率就越高。这就是“三角形原理〞。作业点零部件工具动作分析目的：经济动作利用动作经济原那么为改善之工具，其重点不在于改变整个制造程序的工作方案，工作说明书的内容，不良的机器,生产进度跟催或耽误等问题，而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高，并使工人本身确感身心舒适愉快。

目的：减轻作业者的疲劳提高作业效率程序分析与标准时间的关系

程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。程序分析就是消除产品生产过程中的全部浪费和不合理，从而提高效率！1、加工2、搬运3、检查4、停滞（等待）改善案例〔各组讨论〕60米铁架铁架铁架铁架铁架工具架铁架塑料管材铁架主管料帐30米查阅领料单走到塑料管材铁架处〔50〕选择比实际长度稍长且必须稍长的管子带料回柜台〔50〕校对长度，用大拇子按住锯切点带管子到工具铁架处〔7〕从箱子里面取出手锯带手锯及管子会柜台〔7〕锯切比对长度发管子给领料人在领料单上签字放领料单在抽屉，并夹住。带锯剩的管子回塑料管材铁架〔50〕放回管子在铁加上走回柜台〔50〕现行方法：操作：6检查：4搬运：616（214m）局部调整与结构性改善对ST的关系动作分析、作业改善、程序分析都是建立高效率的根底，但从改善的全局看，我们称之为局部性调整。从产品工艺的结构特点，统筹规划企业的产能和物流状况，从系统性、全面性实施决策，我们称之为结构性改善。物流VS能力序号上游数量产能产量产能浪费库存123456…20结构改善12345能力项目80件/H110件/H75件/H100件/H工序4工序3工序2工序1125件/H工序5生产线平衡率的计算生产线平衡率=----------------------------------X100%各工序时间总和人数XCTCT----作业周期生产线平衡率=----------------X100%=82%1185X29平衡损失率=1-平衡率=1-82%=18%问题前提：在生产正常稳定状态下,A、假设每天运转8小时〔480分钟〕，请问这流水线的产量范围？B、假设每天方案生产480个产品，那么需要设定多少工序呢？0.1分钟0.7分钟1.0分钟0.5分钟0.2分钟0.6分钟0.4分钟0.8分钟制订标准时间的方法种类主观法客观法经验臆测法秒表测时法历史记录法音像法行政主观决策法预定动作时间标准法（PredeterminedMotion-TimeStandard）员工调查法综合数据法很多企业为贪图方便，常常主观地推测、猜测、凭想象揣测，采用“经验臆测法〞和“历史记录法〞，因此存在严重的个人主观和心态情绪偏差。1〕秒表法制订ST的方法和步骤选择作业员并接近收集记录有关资料划分单元

初步决定观测次数评时评分NO观测次数是否足够去除异常值决定宽放数计算及预定标准时间1、连续累积法2、归零法标准工时结构

在一定的工作方法、条件，任何正常人以正常速度能完成某项作业的时间。原始数据:测量时间正常时间=测量时间〔1+评定系数〕标准时间=正常时间+放宽时间=正常时间(1+放宽系数)秒表测时法制定标准工时由泰勒创造，是目前全世界运用最古老、最普遍，也不可能被其他方法替代的根本方法。深入企业作现场测时，测时工程师必须充分了解被测对象：1、工作件的制程与作业。2、作业的工作方法与作业标准。3、进行该作业的人或机器。时间观测的步骤步骤工作内容1仔细观察作业对象2观察作业人员N个作业循环3分解观测作业对象，分解成机构作业要素4按照作业顺序，在观测记录表上记录作业要素5在观测记录表上记录必要外来事项6按动秒表7迅速纪录作业要素时间8依次观测全部作业要素9根据作业周期，决定观测M次数10整理观测时间，计算出个作业要数的所需时间。如何分解作业要素〔单元〕？测时纪录表时间：代号：第

页步骤/工序1步骤/工序2步骤/工序3步骤/工序4步骤/工序5工序20NO.1234520CY.NO.TRTRTRTRTRTR1234567891020注：“T〞单元时值“R〞外表读数外来单元纪录作业：#2748工作件：产品A，工序#2观测表NO.:0289观测人员：柳荣外来单元明细〔归零法〕：顺序发生时分外来单元时间（分）备注109：21喝茶4210：09尘沙入烟，揉眼2停工311：53疲劳休息15抽样选择的次数根据统计学，其根本条件为信赖区间在2个标准查范围内，即95%范围，误差界限为±5%：X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3n=عx2(عx)2

عx40xmn---真正合理的观测次数m---指预先观测的次数2例子：经过计算：N=22〔次〕也就是说，必须测时22次才是合理次数。已经做了8次，还要测时14次。序号12345678合计时值78988791066平方49648164644981100552GeneralElectric观测次数周期时间观测次数40分钟以上320-40分钟510-20分钟85-10分钟102-5分钟151-2分钟200.75-1.0分钟300.50-0.75分钟400.25-0.50分钟600.10-0.25分钟1000.10分钟以下200如何剔除异常值

由于各种原因，在测时数据中难免有些异常值，如以下数据：产品名称：工序编号：12345678910111215121214281312415161412如何确定评定系数平均化法〔西屋法〕从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价。熟练系数努力系数优+0.08~+0.11优+0.08~+0.10良+0.03~+0.6良+0.02~+0.5均0均0可-0.1~-0.15可-0.18~-0.4欠-0.16~-0.22欠-0.12~-0.17操作环境系数一致性系数优+0.04优+0.03良+0.02良+0.01均0均0可-0.03可-0.02欠-0.07欠-0.04评比系数的应用某员工的评价如下：评比系数=熟练+努力+环境+一致性=0.06+0.02+0+0=0.08假设观测平均时间为20秒,那么正常时间为正常时间=观测时间X(1+评比系数)=21.6秒评比因数等级系数熟练良+0.06努力良+0.02环境均0一致性均0放宽的种类1、生理放宽，又称为私事放宽2、疲劳放宽，分为体力疲劳和精神疲劳3、管理放宽，连接放宽4、作业放宽，停机、清理等等5、特殊放宽，各种以外放宽，建议不要列入标准工时放宽范围。ILO国际劳工组织变动疲劳放宽表区分男女立姿操作1%2%不自然姿势稍不舒适2%3%悬挂向上5%5%很不舒适7%7%重量5磅以上0%1%（阻力）10磅以上1%2%产业别宽放率之参考产业别代表公司生产形态生理宽放疲劳宽放管理宽放精密工业A量产2%~3%0%~2%4%~5%量测仪器B量产2%~3%0%~2%4%~5%轻电机C量产2%5%8%轻电机D量产4%1%~10%3%重电机E单件3%2%~25%4%~7%汽车F量产3%~4%0%~8%6%汽车G量产4%1%~12%5%橡胶I量产2%~5%5%~15%5%~15%化学工业J量产5%~7%25%~35%5%~10%一般情况下的放宽率生理放宽疲劳放宽管理放宽5%6%4%标准时间=正常时间〔1+放宽率〕=21.6X(1+15%)=24.84秒作业宽放〔3-5%〕:更换工具，注油，清扫，等不可防止支持宽放。疲劳宽放:特重30%重作业20%中作业20%轻作业10%生理宽放：〔3-5〕上厕，拭汗，饮水等。管理宽放：〔3-5%〕待料，待搬运等；可防止。秒表法测时的问题：1〕必须在生产效率到达一定的问题水平时才可实施。2〕评比困扰，难免人为情绪。3〕时间本钱的消耗随着多批量、小批量、短交期、订单订单经常多变的情况下，好不容易制订的标准工时，极有可能“吃苦不讨好〞的事情。于是，对制订标准工时提出更高的要求：1、无困扰的评比步骤。2、只要简单的将数据组合起来，不必经过很多抽样测定。3、不必等到生产效率稳定后再来测定工时。2〕预定动作PTS时间标准法MTM根本时间单位MTM时值表，是以16mm电影摄像机针对各种形态、距离等予以摄像，速度为每秒16框。创造者称此根本单位为TMU(TimeMeasurementUnit)1TMU=0.00001H=0.0006MIN=0.036SEC动素时值表各种动素时值表由IE工具书中查阅方可。如：伸手时值表：距离(Cm)时值TMU手在移动中条件说明ABC.DEABA：向固定位置或另一手之目的物伸手。B：向无固定位置之目的物伸手。C：向放置杂乱之目的物伸手。D：向很小之目的物或须适当抓取之目的物伸手。E：手回到身体之自然位置或工作位置。2以下2.02.02.02.01.61.643.44.35.13.23.02.464.54.56.54.43.93.185.55.57.55.54.63.7106.16.38.46.84.94.3126.47.49.17.35.24.8146.88.29.77.85.55.5167.18.810.38.25.85.9187.59.410.88.76.16.5207.810.011.49.26.57.1…………………四、均衡生产——高血压与低血压都是人体健康的障碍，企业呢？涉及的四大内容1、生产布置2、布置分析和改善3、搬运分析和原那么4、生产线平衡布置(LAYOUT)原那么原则原则内容理由原则1：统一原则把工序五要素“人”“机”“物”“法”“信息”有机统一起来，并充分保持平衡。一旦五要素没有统一协调好，作业容易产生割裂，会延长停滞时间，增加搬运的次数。所以应在充分考虑五要素的平衡基础上，进行布置。原则2：最短距离原则配置时要使搬运距离、时间最短。移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。原则3：物流顺畅原则使工序没有堵塞，物流顺畅。使物流不要出现倒流和交叉。设法使物流象水一样从高处向低处那样顺畅。原则原则内容理由原则4：利用立体空间原则有效地利用立体空间在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一定是狭窄放置。因此，把仓库设计成网架式存储架，已达到高效地利用三度空间。原则5：安全满意原则布置得使工作人员即能安全又能轻松作业。确保作业人员的安全和疲劳非常重要。材料的移动、旋转等会出现不安全状况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。原则6：灵活机动原则能适应变化，随机应变，采取灵活措施。面对各工序的变化、增加等，尽可能随机应变，充满柔性。布置的根本形式功能式布置流程式布置固定式布置混合式布置适用于生产种类多数量少的个别产品：容易适应产品及其工序的变化。车间对同一机械构成，易于指导和培训。对机械故障、缺勤等容易处理。搬运路径复杂，损耗多。易出现停工待料、中途中断。适合于数量多、重复的流水生产线搬运距离短。工序间中途中断、停工待料少。生产效率高。难以适应产品的变化。受流水线中断的影响大。适应于钢架、钣金、大型机械组装：〔必须有组装和装卸设备〕具备灵活性，容易适应变化。把产品固定，作业人员移动。对产品的保护〔质量意识〕意识提高。改进作业方法等的余地很大。以机械为中心以物流为中心以产品为中心P-Q分析产品-产量与设备布置的关系流水线型成组型机群型产品固定型产品A产品B产品C产品M产品N产品O产品Q产品R产品S产品X产品Y产品Z种类：少产量：大种类：多产量：中种类：多产量：少种类：少产量：很少。。。。。。。。。。产量种类工作单元的柔性设计传统优化1234详细布置分析布置形式根本确定后，接着决定详细配置。研究布置时，可使用缩小比例模型。然后，对其布线、安设管道、搬出废品等进行研究。当然，还要考虑通风换气、采光、取暖设备等。然后对方案进行评估。性能评价表评价项目重要性A方案B方案C方案1、流程是否顺畅2、物料搬运是否良好3、是否有灵活机动性4、作业环境是否良好…5445研究每项15-20项左右细节1-5点依次的重要性线路前后起伏平面分析

将生产线的平面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录，目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。间隙线路前后起伏正面分析

将生产线的正面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录，目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。间隙改进的手法1、作业单位相关表根据密切程度，标准UVXYZ，然后看其中的数量来决定布置方式。ABCDEFGABCDEFG符号密切程度U非常重要V重要X一般Y不重要Z完全没有必要根据以下工艺做LAYOUTABDCEFGHDIB123456789物流与作业单位相关图A、物流的数量B、物流的重量C、物流的运输频繁程度搬运——企业理所当然的浪费搬运是“前工序与后工序的连接〞。故搬运成了企业理所当然的必须工作。但在制造类企业调查后发现几个惊人的数字：1〕加工费中的25%-40%是搬运费。〔国内更高〕2〕工程时间中的80%是搬运和停滞。3〕工厂发生事故的85%是因为搬运作业而引起的。影响搬运的因素1、车间布置2、生产线布局3、包装形态4、生产孤岛5、搬运工具6、U型生产线改善搬运方式的着眼点1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。3、重视放置方法。无数次“提〞与“放〞，是否值得关注？4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。搬运活性系数状态说明处置时所费的工人耗费人工活性系数收集扶起抬高移动散乱放置在地板、台架上OOOO40用集装箱、箱子、袋子、捆成捆耳放在一起xOOO31放置在平板架上、滑动枕木、枕木上，以便随时能举起xxOO22放置在推车上xxxO13放置在移动的传送带上或斜槽上xxxx04有效搬运的原那么1、使货物便于移动。2、自动化。3、消除待料停工和空搬运。4、缩短移动通路距离，并使之简化。5、一般性原那么A、减轻疲劳度原那么〔疲劳原那么〕B、作业简单化原那么〔简单化原那么〕C、节约型原那么〔本钱效率原那么〕D、提高搬运速度〔速度原那么〕E、有效使用面积、空间〔空间原那么〕F、小心轻放〔保护货物原那么〕平衡的改善方法——根源1、“一个流〞、“单件流〞、“小批量〞产品原那么布置设备间距离近一个流生产的流程0分钟1分钟2分钟3分钟4分钟5分钟6分钟7分钟8分钟0分钟

5分钟

10分钟

15分钟

20分钟

每台设备加工时间均为1分钟批量＝5按工艺原那么布置设备间距离远批量生产的流程按2、U型单元3、单元制模式4、全员生产性维护〔TPM〕全员生产性维护〔TPM〕事后维护预防维护改进维护维护预防生产维护设备管理的要点1.可动率和稼动率2.追求100%的可动率3.自主保养---谁使用，谁保养设备稼动分析准备调整

安装加工

检查拆卸

时间〔S〕050100150200250300设备稼动率=----------------------X100%=50%225-75300设备效率的六大浪费速度损失工艺、调整损失设备故障空转、短暂停机损失废品、返修损失试生产损失浪费杀手故障尘土油污原料附着磨损振动松动腐蚀蠕动应力变形泄露短路划痕裂纹发热绝缘不良导通障碍电阻变化电容变化润滑不良冷却不当疲劳锈蚀硬化流失烧焦电参数漂移软化声音异常操作不当OEE[OverallEquipmentEfficiency设备综合效率]设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率工作时间时间开动率=——————X100%

负荷时间理论加工周期加工数量X实际加工周期性能开动率=速度开动率X净开动率=——————X————————————

实际加工周期开动时间加工数量-不合格品数量合格品率=————————————X100%

加工数量五、产能方案与分析什么是生产能力？生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。这个作业单元可以是一个工厂、部门、机器或个人。当需求旺盛时，企业需要考虑如何增加生产能力，以满足需求的增长；当需求缺乏时，企业需要考虑如何缩小规模，防止能力过剩，尽可能减少损失。产能负荷分析产能分析主要针对产品：1做哪些产品2产品的制程3每个产品使用的机器设备〔设备负荷〕4产品的总标准时间，每个制程的标准时间〔人力负荷〕5材料的前置时间6生产线及仓库需用之场所大小〔场所负荷〕

一般企业限于人力，着重于人力负荷及机器设备的能力分析人力负荷分析

品名项目ABCDE合计标准工时8.7612.385.9611.139.38计划产量12000350013000280004500需要工时10512043330774803116442210299304依据期间月的销售方案所预订的生产方案，针对各种产品的数量、标准时间计算出生产该产品所需的人力：生产能力的度量

要计算生产能力需要首先确定生产能力的计量单位。不同类型的企业生产能力计算方式不同。行业投入产出汽车制造劳动时、机器时每班生产汽车数钢铁公司炉膛尺寸每天生产钢铁吨数农业亩数每年每亩生产的谷物数饭馆座位数每天招待的人数剧院座位数每场演出出售的票数……以产出量为计量单位==以原料处理量为计量单位==以投入量为生产能力计量单位生产能力与方案作业单元的产能对于方案来讲是一个重要的信息。在方案制订需要考虑的问题：

1、需要何种生产能力？2、需要多大生产能力？3、何时需要这种能力？产能分析图周程产能加工取放宽放异常效率标准产能适当产能实际产能私事、疲劳延迟、检查清洁、调整不良故障停工效率速度良品布局摆放工具产能的分类设计产能有效产能利用产能类别描述设计产能理想情况下最大的可能产出。有效产能考虑到产品组合的现实性、设备定期维修、午餐/午休以及平衡等利用产能由于设备故障、质量缺陷、物料短缺、人员情绪等不可控因素产能方案：将市场需求转化成制造单元数对市场的需求预测一定要转化成一种能与生产能力进行比较的数量。X——表示每年所需要的制造单元小时数量

——每年所需的产品I的数量

——产品I所需的加工处理时间

——产品I每批的加工数量

——产品I的标准的作业交换时间n——产品的种类每台制造单元可提供的工作小时数量，首先计算设备的总工作时间数：Z=工作时数〔天〕X工作日〔年〕

假设考虑其利用率，进行调整，那么：H=Z〔1-T%〕其中:H——某制