品质年终总结模板

品质年终总结PPT模板品质年终总结PPT模板品质年终总结PPT模板一.2009年度乐福公司各项品质目标达成情况二.2009年度各供应商品质状况三.2009年度客户验货情况四.2009年度客户投诉情况分析五.2010年度品质目标六.2010年度品质推进计划2009年度工作总结＆2010年度工作推进计划22009年度各部品质状况统计表一IQC进料检验情况3二注塑品质检验情况4三手机装配品质检验情况5四装配部品质检验情况6五手动喷印品质检验情况7六自动喷印品质检验情况8生产各部门品质状况表9生产部门品质趋势图10年度供应商品质状况一各应商品质状况总表1111年度供应商品质状况二1212总验货批数211总合格批数206合格率97.6%

客户验货情况

只计上延和大一客户客户验货直通率13

客户验货情况

只计上延和大一客户总验货批数222总合格批数216合格率97.30%14142009年度客诉不良分类客户投诉不良类型伤螺母异常间隙包装/标签不良料号错误喷油不良数量不良脏污批伤披锋断裂变形多孔缺胶料花其它不良件数1610914811242021515615501515主要客户不良投诉明细客户投诉162009年度客户投诉不良趋势图客户投诉17每月产品交付批次合格率--------100%每月准时交货率---------------------99%客户满意度---------------------------99%生产制程平均批次合格率---------98%IQC受检批次合格率----------------98%客户投诉------------------------------5次/月禁用物质管理------------------------0

2010年度品质目标18

目标:实现全ROHS管控,建立绿色采购机制,确保客户0投诉存在问题向后计划2009年度部分物料在工程放产及采购PO上没有明确要求符合有害物质标准的条款----造成供应商标准不清晰,出现不良时无据可循建议工程部在物料放产时明确注明该物料须符合的有害物质的标准采购部须在PO上注明上述标准的条款各供应商没有签署符合有害物质标准的保证书各供应商没有在送货时提供逐批符合性声明部分供应商提供的ICP报告及MSDS不完善,并未经品质工程师确认其符合性及真实性----造成商检及客户验厂时不通过----容易造成批量性不良及流入到客户,且发生时无法追究供应商责任采购部负责要求各供应商签定东莞乐福塑胶电子有限公司

<不含有害物质保证书>,并在交货时提供<逐批符合性声明>,否则不予采购采购部负责要求各供应商提供相应的ICP报告及MSDS,并经QE确认其符合性及真实性制定对供应商的有害物质使用的惩罚制度,并真正实施没有按ROHS管理程序具体实施有害物质管控没有能力检测有害物质含量仅依赖供应商保证----造成管理混乱,容易造成批量性不良各部门在二月度完成对所属人员的培训,三月度严格按<ROHS管理程序>执行,制定违反程序的惩罚制度,并真正实施;建议增加FXR测试设备19

二.过程管理规范化目标:作业遵守率100%达成,6S100%执行,平均生产合格率达成存在问题向后计划作业过程混乱,未严格按<作业指导书>作业,人为不良较多部品碰/刮伤多生产在工人上岗前,教育培训工人严格按<作业指导书>操作,制定违反的惩罚制度并真实实施QC生产管理实时督导工人严格按<作业指导书>作业,QE每天定期稽核,以使既定目标达成工程/QE/生产依据作业工序,规范指导作业方法,改进使用的夹具/治具和使用方法,避免部品有碰撞周转的包装材料脏/烂,损坏/变形严重-----造成部品变形/刮花/脏污周转的包装材料回货时IQC特别控制其品质,如厚度/材质等培训督导工人不得野蛮作业,控制人为故意损坏,制定惩罚制度并真正实施回收包材前要整理清洁,仓存环境要干净避免污染物料摆放混乱,未明确划分合格区/不合格区/待验区;良品与不良品混放----造成不良品被误用品质部与各生产部门2月度前重新规划各部门的物料区域,并明确标识各部门对相关人员进行培训,一定要严格按区域摆放,6S检查时进行重点稽核20二.过程管理规范化目标:作业遵守率100%达成,6S100%执行,平均生产合格率达成存在问题向后计划生产出现异常时,分析原因不彻底,纠正预防措施没有彻底执行----造成同样不良重复发生分析原因时从4M(人/机/料/法)入手,采用脑力激荡法,鱼骨分析图进行制定的对策要培训到工人,确保操作工人了解并执行QC监督对策的实施,确认改善效果QE将不良项目水平展开,改善效果不明显时再检讨未严格按品质管控流程作业,生产部未经QCPASS而私自转工序生产各生产部门及仓库对相关人员培训,增强品质意识,严格按品质管控流程作业制定违反的惩罚制度并真实实施成型条件设定/模具不良,致使部品有批锋,变形,缩水,缺胶,料花,气花,尺寸超差,信赖测试不合格成形条件变更时未及时修改成型工艺卡修模及模具保养时人为出错造成产品结构不良注塑部未严格执行工程要求,私自添加水口料造成产品潜在危险对成型条件如原料的干燥温度,时间,成型压力,温度等进行管理,并在进行相关调整后要及时修改工艺卡对模具状态进行管控,修模及模具保养后,QC实施全尺寸检测,仔细核对外观/结构是否对办,并经副主管及QE确认后方可生产,避免人为错误注塑部负责对管理进行培训,要严格执行工程指示和作业要求,避免个人行为造成品质事故,制定违反的惩罚制度并真实实施21三:出货管理强化目标:产品交付合格率100%准时交货率99%努力挑战0不良存在问题向后计划上下工序标准不清晰,执行不严谨在产品PP阶段,QE安排各生产部门收集相关不良样办,制作限度样办,并联络客人签暑,制定完整清晰的检验标准,在量产前召集相关QC进行产前会议,清晰标准在后生产过程中出现超出客人标准的异常时,先联络客人确认后才可出货QE制作产品不良履历表,对相关人员进行定期培训产品追朔系统失效,先进先出管理不严谨建立确实有效的追朔系统,并真实实施采用颜色区分的目视管理法,严格按照入库日期先进先出,如有因品质等因素会影响的要有具体的处理日期和方法并标注在当场样办管理混乱对样办建档管理,不同的产品不同性质的样办分类管理

少数问题严重对有涉及少数的部品的包装方法/工人的作业方法进行检讨,制作规范的检具来进行量化的管理规范工人作业方法,培训督导到位,实行责任管理,22存在问题向后计划上岗前的培训未得到有效实施培训教育的记录不足所有新进人员一定要按<员工培训实施细则>的要求及项目100%培训后才可上岗,并有培训记录新岗位上岗前一定要按<作业指导书>内容对工人培训,确保其明确要求后上岗,并有培训记录培训要定时间,定内容,定人员并使之得到检查确认四:教育训练100%目标:使工人素质提升,使人人有知上岗,减少产品不良率五:质量体系再检讨目标:在ISO9001的监督评审时,通过ISO9001-2008版本,确保体系真实运行存在问题向后计划体系运行不畅,执行不力,各部门未严格按程序运作各部门根据实际情况完成各自的程序文件的修订,并进行全员培训,以求其能了解并执行2010年度完成ISO9001-2008版的换证审核23六:供应商评审100%目标:使供应商管理规范,有效,降低采购物料不良率存在问题向后计划供应商审核未实际进行,不能发现供应商存在的问题和提供有效的帮助按原材料使用良的大小,提供材料的关键程度,定出2010年度需现场审核的供应商目录,制定审核行程计划,按计划组织现场审核<采购部主导,品质工程协同>供应商回复改良行动不积极严格按照程序对供应商进行评定,管理,对未达成的要取消供应商资格严格按已制定的<供应商未回复改