滑动轴承检修和总结,润滑

滑动轴承最常见的轴承1）支承轴及轴上零件，并保持轴的旋转精度；2）减少转轴与支承之间的摩擦和磨损分类：滚动轴承轴承的功用滑动轴承优点多，应用广用于高速、高精度、重载、结构上要求剖分等场合。轴承——支承轴颈，使轴做回转运动。滑动摩擦轴承滚动摩擦轴承径向轴承（向心轴承）（受Fr）止推轴承（推力轴承）（受Fa）

承载方向不同：径向滑动轴承的主要类型

一、整体式径向滑动轴承

适于低速、轻载或间隙工作的机器。

1、向心滑动轴承组成：轴承座、轴套或轴瓦、联接螺栓等。整体式向心滑动轴承剖分式向心滑动轴承螺纹孔轴承座轴承轴承座轴承盖联接螺栓剖分轴瓦

顶部装有润滑油杯。

轴承座用螺栓与机座连接。

整体式滑动轴承结构简单，成本低廉，但装拆时轴或轴承必须做轴向移动，而且轴承磨损后的径向间隙无法调整。因此这种轴承多用在低速、轻载、间隙工作且不需要经常装拆的简单机械中。整体式滑动轴承的结构尺寸已经标准化。

剖分式径向滑动轴承（向心）剖分式滑动轴承克服了整体式滑动轴承装拆不便的缺点，而且轴瓦工作面磨损后的间隙还可用减薄垫片或切削轴瓦分合面等方法加以调整，因此得到了广泛应用。剖分式滑动轴承的结构尺寸已经标准化。向心轴承自动调心式径向滑动轴承R球

调隙式径向滑动轴承

作用：用来承受轴向载荷推力滑动轴承结构特点：在轴的端面、轴肩或安装圆盘做成止推面。在止推环形面上，分布有若干有楔角的扇形快。其数量一般为6~12。---倾角固定，顶部预留平台，类型固定式可倾式---倾角随载荷、转速自行调整，性能好。

F巴氏合金F推力滑动轴承常用的非液体摩擦推力轴承又称为普通推力轴承，有立式和卧式两种。推力轴承止推端面的型式有多种，其具体结构尺寸可参阅有关手册。立式推力滑动轴承无润滑轴承

润滑状态流体润滑轴承非流体润滑轴承我们来总结一下以上的分类滑动轴承分类 滑动轴承种类很多。

①按能承受载荷的方向可分为径向（向心）滑动轴承和推力（轴向）滑动轴承两类。

②按润滑剂种类可分为油润滑轴承、脂润滑轴承、水润滑轴承、气体轴承、固体润滑轴承、磁流体轴承和电磁轴承7类。

③按润滑膜厚度可分为薄膜润滑轴承和厚膜润滑轴承两类。

④按轴瓦材料可分为青铜轴承、铸铁轴承、塑料轴承、宝石轴承、粉末冶金轴承、自润滑轴承和含油轴承等。

⑤按轴瓦结构可分为圆轴承、椭圆轴承、三油叶轴承、阶梯面轴承、可倾瓦轴承和箔轴承等。

滑动轴承的主要特点

特点滑动轴承的主要安装部位是轴瓦，发电厂的大型转机设备使用的大多都是滑动轴承，一般情况下轴瓦都是采用巴氏合金制成的，所以轴瓦的软化点、熔化点都是比较低的，与轴的接触面积也非常大，可以承载比较重的载荷、减震性能也很好、能够承受住较大的冲击负荷，若是润滑油储存在轴瓦下部时就需要有油坏的带动，来保证瓦面油膜的形成。一般情况下规定滚动轴承的温度是不能超过80℃的，而滑动轴承的要更低一些，温度是不能超过70℃的。

滑动轴承的优缺点(1)承载能力高(2)工作平稳可靠、噪声低(3)径向尺寸小(4)精度高(5)流体润滑时，摩擦、磨损较小(6)油膜有一定的吸振能力(1)非流体摩擦滑动轴承、摩擦较大，磨损严重。(2)流体动力摩擦滑动轴承在起动、停车、载荷、转速变化比较大的情况下难于实现流体摩擦。(3)流体摩擦滑动轴承设计、制造、维护费用较高。优点缺点滑动轴承的材料及轴瓦结构

一、滑动轴承的材料——轴瓦和轴承衬的材料

主要失效形式：磨损和胶合、疲劳破坏。

1、对轴承材料的要求(1)良好的减摩性、耐磨性和抗胶合性。(2)良好的顺应性，嵌入性和磨合性。(3)足够的强度和必要的塑性。(4)良好的耐腐蚀性、热化学性能（传热性和热膨胀性）和润滑性（对油的吸附能力）。(5)良好的工艺性和经济性等。2、常用材料

(1)铸铁——有游离的石墨能有润滑作用

(2)轴承合金——又称巴氏合金或白合金适于轻载、低速，不受冲击的场合。由锡（Sn）、铅（Pb）、锑（Sb）、铜（Cu）等组成。锡或铅为基体（软），含有锑锡（Sb-Sn）或铜锡（Cu-Sn）的晶粒（硬）。→硬晶粒起耐磨作用，软基体则增加材料的塑性。特点：嵌入性、顺应性最好，抗胶合性好，但机械强度较低。∴作为轴承衬浇注在软钢或青铜轴瓦的表面。——价格较贵金属材料

粉末冶金

非金属材料(4)铝基合金

——强度高、耐磨性、耐腐蚀和导热性好(3)铜合金——青铜基体

锡青铜：减摩、耐磨性最好；应用较广，强度比轴承合金高，适于重载、中速。铅青铜：抗胶合能力强；适于高速、重载。铝青铜：强度及硬度较高，抗胶合性差；适于低速、重载传动。低锡—用于高速中小功率柴油机轴承。高锡—用于高速大功率柴油机轴承。(5)多孔质金属材料（粉末冶金）——含油轴承

(6)非金属材料——塑料、橡胶

特点：组织疏松多孔，孔隙中能大量吸收润滑油，

∴称含油轴承，具有自润滑的性能。塑料——f小，耐腐蚀，具有自润滑性能，但导热性差，易变形，承载能力差。如酚醛树脂、聚铣胺（尼龙）等；可用油，也可用水润滑。橡胶——弹性大，允许轴线一定偏斜，用水作润滑剂，用于环境较脏污处。例如水泵、水轮机和其它水下机械用轴承。原理：利用铁或铜和石墨粉末、树脂混合经压型、烧结、整形、浸油而制成。二、轴瓦1、轴瓦的形式与结构

形式整体式轴瓦

剖分式轴瓦结构单金属双金属→有轴承衬（1～2层）三金属→钢—青铜—轴承衬轴瓦可以用同一种材料制成，也可以在轴瓦的内表面浇注一层特殊的合金作为减摩材料，以便节约贵重金属并改善接触面的摩擦状况。轴瓦内层浇注的合金部分称为轴承衬整体式轴瓦

整体式轴套

单层、双层或多层材料卷制轴套轴瓦非承载区,内表面开有进油口和油沟，以利于润滑油均匀分布在整个轴径上。进油孔油沟F薄壁轴瓦厚壁轴瓦整体轴套卷制轴套剖分式轴瓦厚壁轴瓦——铸造形成

薄壁轴瓦——可用双金属板连续轧制厚壁轴瓦：内表有轴承衬，轴瓦内表面制出凹沟、螺纹等。薄壁轴瓦：衬层厚度愈薄（S<0.36mm），轴承合金的疲劳强度愈高；∴轴承衬要尽可能做薄一些。为了使润滑油能流到轴承的整个工作表面上，轴瓦的内表面需要开出油孔和油沟。油孔用于注入润滑油。油沟用来输送分布润滑油。常用的油沟形式如下图。油沟的长度一般为轴承长度的80%轴瓦宽度与轴颈直径之比成为宽径比，它是径向滑动轴承中一个重要的参数。对于液体摩擦的润滑轴承，常取宽径比=0.5～1,对于非液体摩擦的滑动轴承，长取宽径比=0.8～1.5有时更大材料要求：轴瓦及轴承衬材料1）摩擦系数小；2）导热性好，热膨胀系数小；3）耐磨、耐腐蚀、抗胶合能力强；4）有足够的机械强度和塑性。能同时满足这些要求的材料是难找的，但应根据具体情况主要的使用要求。工程上常用浇铸或压合的方法将两种不同的金属组合在一起，性能上取长补短。轴承衬1、轴承合金（白合金、巴氏合金）2）锡锑轴承合金优点：f小，抗胶合性能好、对油的吸附性强、耐腐蚀性好、容易跑合、是优良的轴承材料，常用于高速、重载的轴承。

表1常用轴瓦及轴承衬材料的性能材料及其代号铸锡锑轴承合金ZSnSb11Cu6铸铅锑轴承合金ZPbSb16Sn16Cu2铸锡青铜ZCuSn10P1铸锡青铜ZCuSn5Pb5Zn5铸铝青铜ZCuAl10Fe3[p]Mpa[pv]Mpa.m/s平稳冲击25202015HBS金属型砂型最高工作温度轴径硬度150HBS150HBS45HBC45HBC45HBC150150280280280273090806560110100151581510151512三、应用(1)转速特高或特低。(2)对回转精度要求特别高的轴。(3)承受特大载荷的轴承。(4)冲击、振动较大的轴承。(5)径向尺寸受限制，或轴承要做成剖分式的结构。例：机床、发电机、轧钢机、大型电机、内燃机、铁路机车、仪表等。汽轮机、离心式压缩机、水泥搅拌机、滚筒清砂机、破碎机等机械常采用滑动轴承。后端轴：安装飞轮前后端轴都设有防漏装置：挡油盘、回油螺纹、油封等。曲轴后端当我们明白在什么地方应用的时候我们就要学习怎么去避免损伤轴承，以下我们应该了解轴承的损伤形式。滑动轴承在工作时由于轴颈与轴瓦的接触会产生摩擦，导致表面发热、磨损甚而“咬死”，所以在设计轴承时，应选用减摩性好的滑动轴承材料制造轴瓦，选择合适的润滑剂并采用合适的供应方法，改善轴承的结构以获得厚膜润滑等。

使用中所带来的故障1、瓦面腐蚀：光谱分析发现有色金属元素浓度异常；铁谱中出现了许多有色金属成分的亚微米级磨损颗粒；润滑油水分超标、酸值超标。

2、轴颈表面腐蚀：光谱分析发现铁元素浓度异常，铁谱中有许多铁成分的亚微米颗粒，润滑油水分超标或酸值超标。

3、轴颈表面拉伤：铁谱中有铁系切削磨粒或黑色氧化物颗粒，金属表面存在回火色。

4、瓦背微动磨损：光谱分析发现铁浓度异常，铁谱中有许多铁成分亚微米磨损颗粒，润滑油水分及酸值异常。

5、轴承表面拉伤：铁谱中发现有切削磨粒，磨粒成分为有色金属。

6、瓦面剥落：铁谱中发现有许多大尺寸的疲劳剥落合金磨损颗粒、层状磨粒。

7、轴承烧瓦：铁谱中有较多大尺寸的合金磨粒及黑色金属氧化物。

刮瓦

当机器的使用时间较长需换用新轴瓦时，为了使轴瓦和轴颈很好的配合就要用刮刀刮轴瓦的内表面，使轴瓦和轴颈有较大的接触面积。刮瓦应该由熟练的技工来完成，以保证修理质量刮瓦其实就是刮削曲面，通常是内孔面，目的和平面刮削一样，改善接触条件，生成储油小凹点，改善润滑。刮削轴瓦的要求要根据实际情况来对待，由于各种条件不同，比如轴转速，负载大小，负载方向，用途的不同，其对刮瓦作业要求也不同，如磨床磨头就要求高精度高转速，所以刮削要求点密度高，圆周刮点均匀排布，刮削凹坑要深，装配后轴跳动在0.010-0.025之间，转动灵活，稍有阻尼感，运转2小时温升不能超过60度。

刮削刀具通常为三角刮刀或蛇头刮刀，如果轴瓦轴孔较大且可对分拆开，也可以把轴瓦固定后用特制的拉刮刀进行拉刮作业。每次刮削一遍后最好用细粒度的油石去除刮削毛刺，特别是钢件。

其实真实作业时还是要根据具体情况来对刮削进行优化，比如类似车床的主轴，由于其径向负载总是受于某一侧，所以刮削时便可有意把轴瓦负载一侧的点刮得颜色深一些，而另一侧则浅一些甚至可以非常淡，中间部分渐进过度，这样的话，这样可以保证更长久的使用精度和寿命。总之刮削是需要经验的要不拘一格才行，这包括机械结构，受力分析，刀具研磨等。

还有，刮瓦研点最好用原轴而别用替代轴，因为刮瓦这种工程本来就是一对一单配的，特别是高精度场合。

滑动轴承是面接触的，所以接触面间要保持一定的油膜，因此设计时应注意以下这几个问题：

1、要使油膜能顺利地进入摩擦表面。

2、油应从非承载面区进入轴承。

3、不要使全环油槽开在轴承中部。

4、如油瓦，接缝处开油沟。

5、要使油环给油充分可靠。

6、加油孔不要被堵。

7、不要形成油不流动区。

8、防止出现切断油膜的锐边和棱角。

设计时注意事项因以上故障是因摩擦引起。因此我们就应该注意润滑。以下讲解润滑知识滑动轴承的润滑

首先我们来认识以下四种摩擦方式混合润滑状态----混合摩擦。半干摩擦和半流体摩擦都属于混合摩擦。半干摩擦是指摩擦表面间同时存在着干摩擦和边界摩擦的润滑状态；半流体摩擦是指摩擦表面间同时存在着流体摩擦和边界摩擦的润滑状态。对于滑动轴承。摩擦表面之间最低限度应维持边界润滑或混合润滑状态。根据需要，有的应实现流体润体，不允许存在无润滑状态fηn/p

o在一般转动设备中，轴承的摩擦处于以上三种情况的混合状态。边界摩擦混合摩擦液体摩擦摩擦特性曲线无量纲参数ηn/p为轴承特性数η-动力粘度，p-压强，n-每秒转数1、动压润滑的形成和原理和条件动压润滑的基本原理F

v

vvh1aah2cc动压油膜----因运动而产生的压力油膜。vvvh0bbF1、动压润滑的形成和原理和条件§四

动压润滑的基本原理F

v

vvh1aah2cc动压油膜----因运动而产生的压力油膜。vvvh0bbFF形成动压油膜的必要条件：1.两工件之间的间隙必须有楔形间隙；2.两工件表面之间必须连续充满润滑油或其它液体；3.两工件表面必须有相对滑动速度。其运动方向必须保证润滑油从大截面流进，从小截面出来。∑

Fy=F∑

Fx

≠0∑

Fy=F∑

Fx

=0向心轴承动压油膜的形成过程：静止→爬升→将轴起抬转速继续升高→质心左移→稳定运转达到工作转速e----偏心距e油膜轴承的工作原理2油膜轴承是动压轴承的一种，以润滑为介质的径向滑动轴承。其具有尺寸精度高，摩擦系数低，承载能力大，使用寿命长，抗冲击能力强和工作相对安全可靠等优点。在轧制过程中，由于轧制力的作用，迫使棍轴轴颈发生位移，造成了油膜轴承中心与轴颈中心产生偏心，使油膜轴承与轴颈之间的间隙形成了两个域区：即沿轴颈旋转方向间隙逐渐增大的叫发散区；沿轴颈旋转逐渐缩小的叫做收敛区。当旋转的轴颈把有粘度的润滑油从发散区吸入负荷的收敛区时，因轴颈旋转方向轴承间隙是由大变小，形成楔形间隙。油膜内各点的压力沿着轧制方向的合成力也就是油膜轴承的承载能力。当轧制力大于承载能力时，轴颈中心与油膜轴承中心之间的偏心距增大，形成了最小的油膜轴承的厚度，当油膜内的压力变大，承载能力变大，直到轧制力达到平衡时，轴颈中心不再偏移，轴颈与油膜轴承被液体的动压效应分离隔开，形成全流体润滑。轴颈与轴承孔之间有一定的间隙（一般为轴颈直径的千分之几），间隙内充满润滑油。轴颈静止时，沉在轴承的底部，(a)所示。当转轴开始旋转时，轴颈依靠摩擦力的作用，沿轴承内表面往上爬行，达到一定位置后，摩擦力不能支持转子重量就开始打滑，此时为半液体摩擦，（b)所示。随着转速的继续升高，轴颈把具有黏性的润滑油带入与轴承之间的楔形间隙（油楔）中，因为楔形间隙是收敛形的，它的入口断面大于出口断面，因此在油楔中会产生一定油压，轴颈被油的压力挤向另外一侧，（c）所示。如果带入楔形间隙内的润滑油流量是连续的，这样油液中的油压就会升高，使入口处的平均流速减小，而出口处的平均流速增大。由于油液在楔形间隙内升高的压力就是流体动压力，所以称这种轴承为动压轴承。在间隙内积聚的油层称为油膜，油膜压力可以把转子轴颈抬起,（d)所示。当油膜压力与外载荷平衡时，轴颈就在与轴承内表面不发生接触的情况下稳定地运转，此时的轴心位置略有偏移

油膜轴承虽有独特的优点，也有其薄弱的一面；如果稍有不注意，油膜轴承就会烧损，因此分3油膜轴承烧损原因分析及措施从油膜轴承的工作原理可知油膜轴承系统内的重要参数就是最小油膜轴承厚度，最小油膜轴承厚度的大小与系统安装精度，润滑及轧制力大小等因素有重要关系，同时也是损坏油膜轴承的根本原因。因此从实际出发，重新定位分析轴承失效故障的问题所在。装配在油膜轴承安装过程种存在着误解，过分强调油膜轴承内孔与轴颈的间隙，在实践中总认为尺寸必须达到图纸要求的最大和最小间隙，否则应该更换；实际上最大和最小间隙这个数值仅仅是机械地对比轴承内经与轴颈外径尺寸算出来，并没有综合考虑到装配过程中由于行为误差地存在而产生地包容尺寸变化，而且油膜轴承经过来回拆装，容易造成变形，加上装配过程中因操作不当容易使轴承内孔变为喇叭口形。这是因为精轧机组是全套引进国外设备，对设备技术要求和操作水平有限及方法不当，存在一定的技能差距，对油膜轴承烧损原因分析不够深透，所以常常造成油膜轴承提前烧损的重要原因。经过了多次分析并进行了承载使用，装配后测量轴颈与油膜轴承内孔总间隙在0.32－0.45mm应该符合要求。该轧机油膜轴承的头部偏心套采用了齿连接式自位装置（图二4，8），依靠螺栓上的一定数量碟簧产生的力来定位和（图二6，7）这种自位装置对轴承的工作有利也有弊，其容易造成轴承厚度分布不均，当轴承承载区域中轴向分布间隙发生变化，动压油膜的分布压力随之改变，这同时也意味着在较小的偏心率下两表面就会接触，即在轴承靠近辊身侧的承载区发生边缘磨损，导致油膜轴承过早失效；而且该轧机采用的端部泄油的方式，往往因端部磨损，这对油的流动和润滑膜形成十分不利。从对现场得到的烧损油膜轴承进行实物测量后，我们发现油膜轴承磨损两端相差0.12mm，这说明轴承的磨损问题是比较严重的。所以装配时忽视螺栓的紧固力或者是设备使用一段时间后碟黄产生的力失效，也是造成油膜轴承烧损的原因。4.2油膜轴承的润滑油质量要求油膜轴承是支承轧辊运转的关键部件，制造精度要求很高，价格昂贵，故对油膜轴承润滑油提出非常苛刻的质量要求，主要是：

1)良好的抗乳化性能，在正常运行中能迅速分离油中水分；

2)良好的抗磨及极压性能，在油中混入少量水时，仍能保持承载能力和抗磨性能，延长轴承寿命；

3)良好的防腐、防锈性能；

4)优良的粘温特性，在轴承温度大幅度变动时仍能实现正常润滑；

5)良好的抗泡沫性能；

6)良好的氧化安定性，延长油品的使用寿命；液体润滑剂：包括矿物润滑油、合成润滑油、动植物油和水基液体等。半固体润滑剂（润滑脂）：润滑脂在常温常压下呈半流动的油膏状态，故又称固体润滑剂，是由基础润滑油和稠化剂按一定的比例稠化而成。固体润滑剂：固体润滑剂是以固体形态存在于摩擦介面之间起润滑作用的物质，有软金属、金属化合物、有机物和无机物。一般工业常用的固体润滑材料，二硫化钼、石墨、聚四氟乙烯等。气体润滑剂，与液体一样，气体也是流体，同样符合流体的物理规律，因此在一定条件下气体也可以像液体一样成为润滑剂。常用的提起润滑剂有空气、氦气、氮气、氩气等。润滑剂——润滑剂的品种繁多，但一般按其物理状态可分为液体润滑剂、半固体润滑剂、固体润滑剂、气体润滑剂等四大类一、润滑剂的选择滑动轴承的润滑的目的1减少摩擦和磨损，同时还起到冷却、吸振、防尘和防锈等作用。

2轴承能否正常工作，与润滑剂、润滑方法的选用是否正确有很大关系。

润滑剂极其选择

滑动轴承中常用的润滑剂有润滑油和润滑脂，其中润滑油应用最广。在某些特殊场合也可以使用石墨、二硫化钼等固体润滑剂或水、气体等。

目前使用的润滑油大部分为石油系润滑油（矿物油）。在轴承润滑中，润滑油最重要的物理性能是粘度，它是选择润滑油的主要依据。具体选择时，还应考虑轴承的载荷、速度、工作情况以及摩擦表面的状况等条件。对于载荷大、温度高的轴承，宜选用粘度大的油；反之，宜选用粘度小的油。润滑油

润滑油润滑油是主要的润滑剂，润滑油的主要物理性能指标是粘度，粘度表征液体流动的内摩擦性能，粘度越大，其流动性愈差。润滑油另一物理性能是油性，表征润滑油在金属表面上的吸附能力。油性愈大，对金属的吸附能力愈强，油膜愈容易形成。润滑油的选择应综合考虑轴承的承载量、轴颈转速、润滑方式、滑动轴承的表面粗糙度等因素。

润滑油的质量指标：

润滑油的质量指标可分为两大类：一是油品的理化性能指标，另一类是油品的应用性能指标。（主要介绍几个主要的理化指标）

a.颜色：润滑油的颜色与所有物质一样，都具有相应而固定的颜色，它与基础油的精制度及所加的添加剂有关。但在使用或贮存过程中则会因其氧化而变质，从而改变颜色，且变色程度与变质程度有关。如呈乳白色，则表示有水或气泡存在；颜色变深，则表示氧化变质或污染。

b.粘度：粘度是润滑油内摩擦阻力的程度，亦即内摩擦力的量度。通常将粘度分为动力粘度、运动粘度、相对粘度三种。

粘度是各种润滑油分类、分级、质量评定与选用及代用的主要指标。

动力粘度：动力粘度是液体在一定切应力下流动时，其内摩擦力的量度。

相对粘度：相对粘度是采用不同的特定粘度计所测得的条件单位表示的粘度，一般有恩氏粘度，赛氏粘度，雷氏粘度三种表示方法。

运动粘度：运动粘度是液体在重力作用流动时，其内摩擦力的量度。计量单位mm2/s；我国将润滑油的粘度按其大小分为20个等级，叫粘度等级。粘度ISO粘度等级GB/T3141-199440℃中间点运动粘度40℃运动粘度范围222.21.98～2.42333.22.88～3.52554.64.14～5.06776.86.12～7.481010109～1115151513.5～16.522222219.8～24.232323228.8～35.246464641.4～50.668686861.2～74.810010010090～110150150150135～165220220220192～242320320320288～352460460460414～506680680680612～748100010001000900～11001500150015001350～16502200220022001980～24203200320032002880～3520粘度是润滑油重要质量指标，粘度过小，会形成半液体润滑或边界润滑，从而加速摩擦副磨损，且也易漏油；粘度过大，流动性差，渗透性与散热性差，内摩擦阻力大，运动困难，消耗功率大。因此，合理选择粘度，是摩擦副充分润滑的保证。

(1)压力大、温度高、载荷冲击变动大

→粘度大的润滑油。(2)滑动速度大→粘度较低的润滑油。(3)粗糙或未经跑合的表面→粘度较高的润滑油。选择粘度时，应考虑如下基本原则：分级粘度指数范围低粘度指数＜35中粘度指数35～80高粘度指数80～110更高粘度指数＞110常用润滑油黏度指数的分类详见315页表16.8润滑脂

润滑脂习惯上称黄油或干油，是一种凝胶状润滑材料，介于液体和固体之间的半固体润滑剂。润滑脂是由基础油液、稠化剂和添加剂在高温下合成的，润滑脂也可以说是稠化了的润滑油。2．润滑脂的主要质量指标：

a．针入度（锥入度），针入度是评价润滑脂软硬程度（稠度）常用指标，所谓针入度值是指在规定质量、规定温度（25℃）下，标准圆锥体由自由落体垂直传入装于标准脂杯内的润滑脂，经过5S所达到的深度，其单位1/10mm。b．水分：水分是脂润滑脂的含水量，润滑脂的水分有两种存在形式：一种是游离水。它混杂或吸附在润滑脂内，会对润滑脂的质量带来不利影响，降低润滑脂的防护性能，引起腐蚀，也会降低润滑脂的化学性能和机械性能。另一种结构水，钙基润滑脂都含有水分，这与脂肪酸钙早形成水化物，从而起到稠化剂的作用。但锂基脂、铝基脂则不允许有水分。C.滴点，滴点是指润滑油受热开始熔化滴落第一滴流体时的最低温度。滴点可以确定润滑脂使用时允许的最高温度。要求选用润滑脂时其最高工作温度比滴点低20～30℃。d．机械杂质：

润滑脂油机械杂质，一般是指溶剂不溶物，主要是无机盐类，外界落入的尘土沙粒等物质。机械杂质在摩擦副中起到磨料的作用，破坏油膜加速磨损。

e．皂分：润滑脂中的皂分指值润滑脂中的皂分含量，它以质量百分数表示。皂分的大小，表现出润滑脂的软硬程度。常用的润滑脂

a．钙基润滑脂：

钙基润滑脂是以天然脂肪酸钙（钙皂）作稠化剂，稠化中等粘度的矿物润滑油制成，而合成钙基脂是用合成脂肪酸钙稠化中等粘度矿物油制成，是一种淡黄色到暗褐色油膏，不易溶于水，抗水性强，有良好的泵送性。

钙基润滑脂适用于工业、农业及交通运输等中、低负荷的机械设备的润滑，如中小电机、水泵、鼓风机、拖拉机、汽车、冶金、纺织机械等中低转速，中低负荷潮湿环境、工作温度＜60℃的滚动和滑动轴承的润滑，GB491-1987《钙基润滑脂》分为ZG-1、ZG-2、ZG-3、ZG-4四种牌号，针入度175～340；滴点80℃～90℃，钙基润滑脂是20世纪30年代的老产品，由于成本低，抗水性能好等优点，目前仍广泛应用。但是由于滴点低，使用温度受到限制，国内外大多数场合（中、重负荷，工作温度较高）逐步用锂基润滑脂取代钙基润滑脂。

b.钠基润滑脂

钠基润滑脂是由天然脂肪酸钠皂稠化中等粘度的矿物润滑油或合成润滑油制成。而合成钠基润滑脂是合成脂肪酸钠皂稠化中等矿物润滑油制成。是一种深黄色到暗褐色油膏。耐高温，能在120℃工作温度下较长时间工作，但耐水性差。

GB/T492-1989钠基润滑脂分为2N-2、2N-3两个牌号，针入度220～295，滴点160℃，适用于工业、农业等机械设备中不接触水而温度较高，中低负荷的摩擦部位的润滑，使用温度120～135℃以下。c.铝基润滑脂

铝基润滑脂是由脂肪酸铝为稠化剂稠化矿物油制成的淡黄色到暗褐色光滑透明油膏，不含水、不溶于水。耐水性好，适用于交潮湿、工作温度较低＜50℃的机械摩擦部位的润滑，SH/T0371-1992只有ZU-2一个牌号，针入度230～280，滴点75℃。

d.锂基润滑脂

锂基润滑脂是有天然脂肪酸锂皂为稠化剂，稠化中等粘度的矿物油或合成油制成，而合成锂基润滑脂由合成脂肪酸锂皂为稠化剂，稠化中等粘度矿物油制成。是一种淡黄色到暗褐色的油膏，通用锂基润滑脂有良好的抗水性、机械安定性、防锈性和氧化安定性等特点，属于多用途、长寿命、宽使用温度的一种润滑脂。适用于-20℃～120℃宽温度范围内的各种机械设备流动。滑动轴承的润滑剂其他摩擦部位的润滑。适用于潮湿环境、较大温度变化范围，高转速，高荷载摩擦副的润滑，广泛用于各种电动机、汽车、拖拉机、纺织机、矿山、冶金、化工机械等行业的机械设备润滑，有ZL-1、ZL-2、ZL-3三个牌号，针入度220～340，滴点不低于170～180℃。

详见书315页表16.92、润滑脂针入度——表示润滑脂稀稠度的指标。特点：稠度大，不易流失，承载能力大。但稳定性差，摩擦功耗大，流动性差，无冷却效果。应用：适于低速重载且温度变化不大处，难于连续供油时。——润滑油加稠化剂（如钙、钠、锂的金属皂）的膏状混合物。

润滑脂选择原则：轻载高速时选针入度大的润滑脂，反之选针入度小的润滑脂。(2)所用润滑脂的滴点应比轴承的工作温度高约20~30℃。(3)在有水淋或潮湿的环境下应选择防水性强的润滑脂——铝基润滑脂、钙基润滑脂。滑动轴承用润滑脂的润滑周期：偶然工作，不重要零件：轴转速<200r/min，润滑周期5天一次；轴转速>200r/min