《对接焊接技术8800字【论文】》

对接焊接技术研究目录23883引言 1187711电焊钢板对接焊接技术工艺 1257761.1工艺流程图 1187971.2焊接裂纹产生的原因 1141191.3钢板焊接对接工艺措施 263601.4焊接对接的操作要点 3141002钢板对接焊接过程的质量控制 416982.1预热及后热工艺 4319062.2对接焊接的质量控制 55972.2.1焊接过程的质量控制 5146112.2.2焊接变形的控制 61332.2.3焊接残余应力的控制与消除 7239683对接焊缝的检查与返修 722243.1焊缝的检查 7272113.1.1焊缝外观检查 7243923.1.2超声波探伤 7113473.1.3磁粉探伤 753433.2焊缝缺陷产生原因 8125803.2.1未熔合 8193973.2.2未焊透 966573.2.3打底焊穿 9203863.2.4气孔 1076033.2.5裂纹 10140303.2.6夹渣 10125513.3常见缺陷的预防措施 10172663.3.1防止气孔的产生 10214713.3.2防止夹渣的产生 11109423.3.3防止未熔合的产生 11123183.3.4防止未焊透的产生 11232203.4缺陷的清除 11247703.4.1清除方法和规范 11233803.4.2正确控制刨削深度 12109733.3.3正确选择缺陷的刨面 123635总结 1232594参考文献 1326562致谢 14引言近年来，中国从南到北，高层钢结构建筑物不断上升，随着建筑钢结构的发展，焊接技术的应用和要求也提出了一系列的特殊要求。随着建筑业的发展，建筑材料越来越丰富，人们对建筑材料的关注也在逐步加强。然而，在钢板的焊接中，热裂纹（主要是凝固裂纹）和冷裂纹（包括延迟裂纹）是常见的。随着厚度的增加，裂纹趋向也增加等，这需要采用实用的焊接技术，增强了质量控制能力。对接焊技术可以解决电焊钢焊接过程中的焊接问题，提高焊接质量。因此研究焊接技术和工艺质量控制非常重要。对此，本文将对电焊钢板焊接对接技术进行分析，先提出焊接工艺，然后指出操作要点，最后结合实际，提出针对性的质量控制措施，从而确保焊接的科学有效性。1电焊钢板对接焊接技术工艺1.1工艺流程图目前，所有钢结构厂均采用传统技术实现厚板（t≤20mm）全渗透对接。对接焊前，钢板应斜切;埋弧焊前，需要进行碳弧气刨和去根;该过程相对复杂，生产效率低;此外，在去除根部时可能会产生噪音，灰尘，弧光和其他污染。具体焊接工艺如下：焊接区或表面清理→钢板组装假设引弧板→架设埋弧后轨道→调整轨道→设置焊接参数→埋弧焊焊接→外观质量检查→UT探伤→转下一道工序[2]。1.2焊接裂纹产生的原因在实际焊接中，当焊件冷却到200-300℃以下时产生根部裂纹，这是一种冷裂纹，并且裂纹主要在焊接线基材侧产生，并且有倾向于延伸，方向是纵向的。氢，硬化的微观结构和应力是冷裂的三个原因。他们互相交流，互相促进。需要分析裂纹的主要原因。（1）淬硬倾向钢板采用30号钢，硬化倾向小，焊接性好，不是冷裂纹的主要原因。（2）氢的作用使用的焊接材料严格烘干，但工厂环境湿度高（海洋气候），焊接过程中焊缝中残留少量氢气，但含量低，不是冷裂的主要原因。（3）焊接的应力对于厚度大的钢板，焊接时厚度方向的温度分布不均匀。焊接侧在加热时膨胀很大，而另一侧几乎不膨胀或根本不膨胀。在焊接后的冷却过程中，发生钢板厚度方向上的不均匀收缩现象，引起两个接头之间的角度变形，这导致后根承受大的拉应力。由于焊接钢板的厚度为210mm，对接焊缝长度为6550mm，刚性非常大。当焊接后的角变形产生的拉应力超过根焊中沉积的金属的抗拉强度的临界值时，在最弱的根焊缝处可能出现裂缝。因此，由焊接角变形引起的拉应力是大厚度钢板对接焊缝根部裂纹的主要原因。1.3钢板焊接对接工艺措施在底部焊接过程中，注意焊丝与槽中心对齐，并使用更合适的焊接线能量，使焊缝成型系数控制在1.3和2之间，焊池中的气体和夹杂物可以充分出现。除底部焊接外，其他层的焊道交替排列在沟槽的两侧。焊接能量不应太大。采用薄层焊接，以避免在沟槽的基材边缘上形成深槽和咬边。焊接时应采用合理的焊接顺序，柱柱接头的横向沟槽焊缝应由两人对称焊接，电流，电极直径和焊接速度应相同。在焊接过程中应注意清洁通道之间的熔渣，通道之间的温度不应低于预热温度。焊接完成后应检查每个焊道，并在砂轮基材边缘形成的深槽应用砂轮抛光，直至覆盖焊道完全熔化并彻底焊接。如果发现边缘和夹渣等缺陷，必须进行清除和修复。钢板对焊背面应采用碳弧气刨清理。特别注意碳刨后坡口的形状修整，对坡口表面凹凸不平或不规则的形状进行打磨，直至达到要求。1、焊接钢板时，要注意底部焊接工作，并检查沟槽两侧焊缝层间的顺序是否合理。焊接能量不能太大，否则容易造成其他不良影响，所以我们需要采用薄焊接设置，防止在母沟边缘凹槽过多能量焊接，形成深沟和咬边，焊接前工作在焊渣方式之间进行清理，并控制室温不低于预热温度，因此，正确的焊接顺序是节点柱和柱横向槽对焊接结构，施工可保证焊接质量，增加焊接工艺，最后应注意焊接速度和焊丝直径。2、焊接钢板时，要注意底部焊接工作，并检查沟槽两侧焊缝层间的顺序是否合理。焊接能量不能太大，否则容易造成其他不良影响，所以我们需要采用薄焊接设置，防止在母沟边缘凹槽过多能量焊接，形成深沟和咬边，焊接前工作在焊渣方式之间进行清理，并控制室温不低于预热温度，因此，正确的焊接顺序是节点柱和柱横向槽对焊接结构，施工可保证焊接质量，增加焊接工艺，最后应注意焊接速度和焊丝直径。3、当切割厚钢板时，最好采用LPG切割，因为LPG切割和乙炔切割两种方法结合在一起，LPG切割预热时间慢，气割速度慢，但其优点是切割面光滑。以LPG切割厚钢板预热火焰为大，切割喷嘴垂直于工件表面，移动切割前确保板材的厚度已经切断，最后，减慢速度一点，到确保切口的质量。为了清除气割产生的裂缝和熔渣，应对凹槽进行抛光。4、H形钢板的焊接主要是严格检查槽的边缘和槽的边缘，并且通过磨床抛光法兰板的内侧和腹板连接的位置，并且超声波用于检查钢板是否有裂缝。在对H形钢板进行点焊之后，将其放置在特殊的埋弧焊接模具上以准备预热。在施加焊珠之后，立即加入石棉布进行保温工作。这是为了防止裂缝出现在焊缝中。1.4焊接对接的操作要点（1）合理选择与母材匹配的焊丝、焊剂。（2）钢板对接端面必须保证平直，无圆角、无碰伤、无较深割痕（0.5mm以上）等缺陷。（3）钢板对接前，用砂轮机清除坡口端面及焊缝附近30mm范围内的铁锈、油污等杂物（见图1-1），避免此类杂质影响焊接质量。图1-1坡口面与周边杂质清除（4）拼接钢板时，板厚方向应齐平，避免错边。电弧起动板应合理安装，起弧板的质量和厚度应与基材一致。增加的形状和定位焊接位置如图1-2所示，禁止在焊接路径上定位焊接。图1-2钢板对接装配示意图（5）小车埋弧焊轨道应设置在平整的表面上，使小车在轨道上平稳运行，不发生晃动，焊接前调整枪头沿轨道预走，避免发生局部焊接。（6）焊剂在使用前应按要求进行烘干，如表1-1所示。表1-1焊剂烘干参数焊剂烘干温度T/℃烘干时间t/min烧结型300～350120（7）选择合理的焊接参数。在正面焊接（第一道次）时，电流不能太小，否则焊缝穿透力太小，不易穿透;电流不应太大，否则很容易烧穿母材并导致焊料泄漏。经过多次测试和车间实践后，最佳工艺参数如表1-2所示。表1-2焊接参数道次母材材质焊接方法电流I/A电压U/V焊接速度v/cm·min-1热输入量Q/kJ·cm-11Q345BSAW7503640040.52Q345BSAW9004445052.82钢板对接焊接过程的质量控制2.1预热及后热工艺焊接前，厚钢板的板温通常较低。在焊接过程中，由于局部板温的快速加热和冷却，焊缝的热影响区容易产生硬化马氏体组织，导致冷裂纹。为避免这种情况，厚钢板焊接时经常采用焊前预热和焊后预热。定位焊和正焊前，将焊缝两侧100mm范围内的基材预热至100~150℃。钢板对接采用履带式陶瓷加热器加热。轨道设置在焊接表面的背面，轨道下部和焊接表面覆盖岩棉保温毯。层间温度控制在100~150℃。适用于h型、i型组合梁t型接头、现场钢柱对接接头、柱-梁t型接头的加热。氧乙炔喷枪，swk-2数字式表面温度计测量。值得注意的是，适当提高预热温度可以降低焊缝金属的应变率，降低热裂纹的倾向。但预热温度过高，一方面会使工作条件恶化;另一方面，在局部预热条件下，附加应力会加剧冷裂纹的产生，因此必须选择合适的预热温度。还应考虑环境温度、钢材和工作场所厚度等因素。如无特殊要求，可根据表1-3选择预热温度。另外，预热时应注意以下几点：（1）材料淬硬倾向越大，预热温度越高；（2）焊接冷却速度越快，预热温度越高；（3）焊缝拘束度越大，预热温度越高；（4）焊后不进行热处理时，预热温度应偏高些。表1-3常用的预热温度钢材分类环境温度/℃板厚/mm预热及层间宜控温度/℃普通碳素结构钢0以上≥5070～100低合金结构钢0以上≥3670～100后加热的主要目的是使扩散的氢从焊缝中逸出，降低焊缝和热影响区中的氢含量并防止氢致裂纹。当焊接大厚度结构时，后加热过程通常与预热一起进行。在将热量与预热进行比较之后，不会产生额外的应力，工作条件不会恶化，并且结构比预热更容易。根据裂纹产生机理，延迟裂纹发生在一定温度范围内，并且在上限之上或之下不产生冷裂纹。该温度范围的上限是后热温度的下限。 2.2对接焊接的质量控制2.2.1焊接过程的质量控制（1）首先，定位焊接过程应给予足够的重视。在定位焊接过程中，焊缝处的热量迅速通过周围的基板消散，温度迅速下降，导致应力集中增加，最终导致裂纹源的引发和膨胀，导致部件失效跟失败。结果表明，通过提高预热温度跟焊接长度和尺寸可以有效地解决开裂问题。（2）其次，加强了多道焊接的过程控制。由于采用大槽设计，多层多道次焊接是焊接厚钢板时的重要工艺原理。此外，多层和多道焊接工艺对上下焊缝具有类似的热处理效果。由于前一种焊缝对后一种焊缝具有预热效果，后一种焊缝对前一种焊缝具有“后加热”效应，因此可以改善焊缝各方向的应力分布，提高焊缝质量。在某种程度上增加[9]。（3）第三，焊接过程应检查和控制。为了保证厚钢板焊接结构的制造质量，控制焊接缺陷，必须严格进行焊接检验。焊接检验过程包括焊接前检验、焊接过程检验和焊接后检验。常用的检测方法有MT(磁粉检测)和UT(超声波检测)，通常在焊接后24小时进行2.2.2焊接变形的控制厚钢板焊接时，构件中往往产生较大的焊接变形，需从焊接结构设计和焊接工艺两方面加强对焊接变形的控制。1、合理地设计构件的焊接结构（1）合理选择焊缝的数量和长度。原则上，焊缝的长度应尽可能地减小。（2）焊缝尺寸越小越好。对接焊缝的应力优于角焊缝的应力，因此在可能的情况下应优先考虑对接焊缝。此外，当必须采用角焊缝设计时，应满足要求时，应尽可能减小角焊缝的圆角尺寸。当厚度不同时，通常开槽薄板以减少沉积的金属量。控制焊接变形[10]。（3）部件的截面和焊缝的位置应对称设计。在焊接过程中，由于局部加热和焊件的快速冷却而产生内应力和应变。当焊接位置对称时，在冷却过程中产生的应力和应变可以部分地偏移，从而减小变形。（4）焊缝应避免集中和重叠。焊缝设计过度集中或重叠会造成多个热影响区的交错效应，这不仅会导致热影响区的基础金属因反复加热而变粗，还会降低机械性能并增加焊接变形。因此，焊缝应尽可能错开。通常，焊缝之间的距离应保持在120mm以上。2、焊接工艺（1）控制模具夹具的尺寸精度。模具夹具的精度是保证厚钢板尺寸精度的关键。对于大型厚结构构件，不仅要控制纵、横轴的尺寸偏差，还要控制临界截面的对角偏差。大型群焊件群的线形尺寸偏差一般要求在3以内。此外，应控制平台的平整度，否则工件拧紧后会变形，导致焊接后工件平整度偏差过大。控制平台的平面度一般在4mm以内。（2）合理选择焊接工艺参数和焊接顺序。对于焊缝较大的厚钢结构构件，可以通过适当的小直径电极(导线)、小电流、大线速度、多层多道次焊接工艺来控制焊缝变形。选择合理的焊接顺序对减小焊接变形也很重要。有必要事先分析各焊缝引起构件变形的量和方向。通常，试着焊接一个大的收缩焊缝，然后焊接一个小的收缩焊缝。（3）矫形工艺。部件的变形校正是厚板焊件生产过程中的必要过程。对于厚度δ≥20mm，特别是δ≥30mm的焊接结构件，通常使用火焰校正和机械校正。根据构件的变形量，可以机械地重复校正。2.2.3焊接残余应力的控制与消除对于厚钢板的焊接构件，焊接后会产生很大的拉应力，容易产生裂纹。因此，控制和消除厚钢板的焊接应力非常重要。目前，常用的应力消除方法包括自然老化，振动老化和应力消除热处理。自然老化成本低但循环周期长，不能完全消除应力，因此不适合生产周期短的产品。振动老化因其操作简单，生产周期短，减压效果好等优点而得到越来越多的应用。另外，热处理方法对焊接应力的整体消除效果最好，几乎可以完全消除残余焊接应力。但是，由于加热炉尺寸的限制，大型焊接部件通常不能完全加热以消除应力。缓解压力的具体方法取决于具体情况。3对接焊缝的检查与返修3.1焊缝的检查3.1.1焊缝外观检查所有焊缝应检查外观，焊缝应填充，符合设计规范要求，平滑过渡，不得有明显的缺陷，如裂缝，融合，焊接打嗝，气孔和熔渣，或者立即修复。3.1.2超声波探伤焊缝冷却24小时后应进行焊缝探伤，并检查焊缝外观。在探伤之前，探伤区域的表面应抛光清洁。超声波探伤的一般程序：1选择探伤仪和探头，熟悉探伤设备的性能;2选择测量范围;3调整并验证仪器，选择合适的探头角度和入射点;4检测实施;5缺陷评估;判断是否合格;7发布探伤报告;8焊缝返工。检测到焊缝后，必须明确缺陷的位置，性质，尺寸和深度，并制定相应的焊缝修复程序。碳弧气刨应该应用于焊缝的内部缺陷，以消除缺陷。长度应该在缺陷的两端。每增加50mm，刨刀的深度也应完全去除缺陷，露出金属基材，并在砂轮磨削后焊接;相同的焊缝一般允许连续修复焊接3次，重要的焊缝允许修复2次。返工修理后的焊缝应在通过试验前重新检查和确认。3.1.3磁粉探伤在加工H型和I型焊接复合梁后，除了100％目视检查梁的外观外，还应处理20％随机检查焊点的磁粉检测率。在进行磁粉探伤前，应对检查现场的表面进行干燥和清洁，并用干净的棉纱擦去油渍和锈斑。焊缝两侧试验区表面的锈蚀，锈蚀，焊渣和金属飞溅用砂轮抛光，擦拭后检查。当对部件进行探伤时，需要在磁化的同时将磁悬浮液喷射到待检查构件的表面上。磁化时间为0.5~1秒，磁悬浮液落在工件表面，然后通风2~3次。当在组件表面上喷涂磁悬浮液时，应连续搅拌以确保磁粉浓度的均匀性。当喷涂磁性流体时，它必须很慢并且力必须很轻，以避免冲洗已形成磁痕的缺陷。停止浇注液体然后通电1~2次，使流动的磁粉被漏磁场吸收。观察磁粉痕迹时必须小心。发现的缺陷应予以记录和标记，并及时通知维修。修理后，应按照上述操作程序再次进行测试，直至再次合格。3.2焊缝缺陷产生原因焊接缺陷的原因可分为多种情况，如焊接材料的选择，烘烤，焊接工艺，焊接设备，焊工操作技能，焊接环境以及操作人员的责任都会影响焊接。质量。常见的内部缺陷是孔隙率，裂缝，缺乏渗透和夹渣。对接焊接主要有焊接缺陷，如缺少熔合，缺少穿透，下划线穿透，以及一些孔，边缘和夹杂物。3.2.1未熔合未熔合产生原因可分为坡口未熔合、层间未熔合和根部未熔合三种。通过外观与射线检测结果发现，焊接主要会产生表面坡口的未熔合与根部未熔合如图3-1、图3-2所示。图3-1表面坡口未熔合图3-2打底根部未熔合在焊接过程中，存在底部焊接开始时的热输入过低，工具与夹具的偏差，管道周围的焊接电弧的偏差，槽侧的金属碎屑的问题。墙或比例。对于底座的非熔合，主要是在定位焊缝两端的接头处，原因应该是从预焊接组件中找到，是否有钝边，间隙是否适合低于要求，是否关节缺乏抛光。通过一系列的故障排除，外观合格率得到了很大提高。3.2.2未焊透未焊透的主要原因如下：焊接电流太小，焊接深度太小;沟槽和间隙尺寸不匹配，钝边缘过大;焊接层与焊根之间的清洗不良;焊丝摆动太快;磁漂移的影响。基于以上分析，在焊接过程中，首先要注意适当降低焊丝的摆动或摆动频率，并在保证焊接的前提下，注意适当增加电流的合理调整。焊接的穿透和不穿透，以确保电流与工件转速的重合。第二种是在焊接前控制沟槽角度，当钝边缘稍大时，该组间隙也略大，钝边缘稍小一些，对于间隙也略小。问题筛选后，确定最合适的焊接工艺和操作方法，将缺陷概率降至最低。3.2.3打底焊穿打底焊穿的原因是直接导致焊接失效的情况之一，这不仅阻碍了生产的进展，也给焊接修复带来一定的困难。由于底部焊接，坡口根部也发生断裂，导致返工组过修困难。在这种情况下，必须采用氩弧焊修复坡口的方法，才能进行底焊。底部焊接分析后,主要原因是在双面成形的情况下管道的对接焊单面焊:钝的边缘之间的不匹配和差距在焊接之前,波动会导致电流太大,和当地的热输入过大。焊接速度太慢，导致电弧保持太长时间。因此，焊接前必须严格控制槽的制备，装配前应检查加工槽，然后检查装配槽的凹槽，钝边，间隙和错边的角度，所有这些都必须符合要求。在焊接过程中，检查并建立合理的焊接参数。在保证稳定性和专用性的前提下，适当降低焊接电流，略微增加焊丝摆动。在此过程中，有必要及时监控底部焊接情况。一旦发现焊接渗透，就需要及时隔离和修复。3.2.4气孔在焊接过程中，熔融金属中的气体在金属冷却之前不能逸出，并且在焊接金属中形成的空隙称为孔。产生的主要原因如下:(l)工件、焊丝油锈、氧化皮未清除干净。(2)焊条、焊剂烘干温度、时间不正确。(3)焊接速度过快,焊接电流过小,熔池存在时间过短,使气体来不及逸出。(4)电弧过长,使熔池失去保护作用,空气侵入熔池。3.2.5裂纹在焊接应力及其他致脆因素共同作用下材料的原子结合遭到破坏,形成新界面而产生的缝隙称为裂纹。产生的主要原因如下:(l)焊剂、焊条烘干温度与时间不正确。焊丝、焊件油锈未清除干净。(2)焊前预热,焊后缓冷等降低冷速措施不合理。(3)焊接规范不合理,焊件拘束度过大。内应力大,焊接顺序不当等。3.2.6夹渣焊接熔渣残留于焊缝金属中的现象叫夹渣。产生的主要原因如下:(l)焊接规范不当,如电流过小、焊速过快,使熔渣来不及浮出。(2)清除不好,使焊接边缘、焊层间、焊道间的熔渣难以上浮。(3)焊条角度和运条不当,渣、铁水分不清,使熔渣难以上浮。3.3常见缺陷的预防措施3.3.1防止气孔的产生无论是焊接电极电弧焊还是气体保护焊，在焊接前必须使用角度抛光机清洁焊缝两侧20mm范围内的油脂，水分和生锈，并对焊缝内部进行抛光。金属光泽。应提供现场操作，焊前预热和焊后绝缘的防风设施。焊接接头易产生气孔，焊接电弧用于电弧焊接。修复焊接时，应在槽的两端点焊起弧板和灭弧板。所用电极应根据需要进行干燥和绝缘。焊接多层（通道）时，应仔细清洁每个（通道）焊道之间的熔渣。使用气体保护焊进行焊接时，请确保气体畅通无阻，并始终检查喷嘴是否被飞溅堵塞。喷嘴和焊件之间的距离不会太长，并且使用合理的焊接参数和操作方法。3.3.2防止夹渣的产生焊接过程中，焊接参数应严格按照修复工艺要求进行调整，焊条应适当摆动，根据焊池情况随时调整焊条角度和承载杆的方法，焊接部分角度不宜过小;在多层焊接中，焊接电流不应太小，焊渣必须逐层去除。3.3.3防止未熔合的产生1.正确选择焊接参数，合理掌握焊接操作手法，运条速度快慢均匀。2.加强层间的清理，适当增加焊接电流。3.焊条在坡口的两侧稍停留一会儿，尽可能使熔池与坡口两侧充分熔合。3.3.4防止未焊透的产生正确选择坡口形式、装配间隙和钝边尺寸，合理选择焊接电流和焊接速度。移动带钢时，注意焊条的角度和焊接方法。3.4缺陷的清除可以根据材料，板的厚度，由缺陷产生的部件的尺寸等来确定缺陷的去除，并且可以采用碳弧刨，加工等。是否可以直接去除焊接缺陷会影响焊缝的修复率。3.4.1清除方法和规范通常，碳弧气刨，角磨机和气动铣刀用于去除缺陷。对于普通低碳钢，通常通过碳弧气刨去除缺陷。焊接电源为直流弧焊机（zx5-630型），碳棒直径为6~10mm，电流为350~500A，气压为0.4~0.6mpa，碳棒延伸长度为约100mm。当碳棒使用30mm时，应调整到指定长度的碳棒夹具。如果电流或空气压力小，则在去除可能在相反方向上形成吹气的碳时可以去除缺陷。碳弧气刨不能去除回火钢的缺陷，只能用角度抛光机去除。对于有色金属铝及铝合金的缺陷，用气动铣刀去除。3.4.2正确控制刨削深度当缺陷消除后，应在缺陷的两端吹出一个平的斜面形状。每台刨床的厚度不应太厚，但应小于或等于32毫米时，缺陷移动到附近的位置。经过仔细观察，一旦发现有缺陷，应逐一排除。可以将缺陷移除到检测深度并且没有发现缺陷。此时，如果根据超声波检测结果进行修复，则缺陷可能扩展到周围区域。如果根据X光线检测结果进行修复，有两种方法可以解决问题：一种是将挖掘适当地扩展到四周;一种是修复焊接，然后在另一侧挖掘。3.3.3正确选择缺陷的刨面在去除缺陷之前，根据负缺陷颜色的深度和超声波所示的深度来判断缺陷。如果是板对接焊接，则在清洁时确定缺陷是否靠近上表面或下表面。如果靠近下表面，则应翻转工件并移植缺陷位置。如果容器是焊接的，确定是否应从内部或外部移除，并在移植缺陷时考虑板厚度。

总结采用焊接钢板时，采用多种控制角变形和降低拉应力的方法，有效地防止了根部裂纹的发生。首先对焊接工艺进行了分析，然后分析了焊接裂纹产生的原因，最后进行了对接焊。分析了该工艺的质量控制措施，指出了预加热和后加热工艺以及对接焊工艺、变形和残余应力消除，可提高焊接钢板的焊接质量。参考文献[1]杨秀刁，多层钢结构厚钢板焊接技术应用分析，四川建材,2016年，第8期，193-194页[2]王立