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文档简介

轮廓铣加工实例

一、轮廓数控铣加工的特点轮廓加工是指用圆柱形铣刀的周边侧刃切削工件，成形一定尺寸和形状的轮廓。轮廓加工一般根据轮廓的基点坐标编程，用刀具半径补偿的方式使刀具刀心向工件一侧偏移，以切削成形准确的轮廓轨迹。可以用同一程序段，通过改变刀具半径补偿值来粗、精铣切削，实现粗加工和精加工。铣削工件外轮廓，通常采用高速钢或硬质合金的立铣刀．下刀点选择在工件实体外，并使切人点位置和方向尽可能沿工件轮廓切向延长线方向。刀具切入和切出时要注意避让夹具，并要避免碰到工件上不该切削的部位。切出工件时仍要尽可能沿工件轮廓切向延长线方向切出工件，以利于刀具受力平稳同时尽可能保证工件轮廓过渡处无明显接痕。二、外形轮廓铣削编程与加工实例(1)零件图样的分析如图所示，零件材料为硬铝LY12)，切削性能较好，加工部分凸台和轮廓出两段R22mm的凹圆弧、两段R15mm的凸圆弧、6段直线构成．厚度6mm。图中主要尺寸注明公差要考虑精度问题。零件毛坯90mmX90mmx30mm的方料，已完成上下平面及周边侧面的加工(在普通机床)。(2)选择加工机床用立式三坐标数控铣床较为合适。(3)加工工序与工步的划分及走刀路线的确定根据图样分析，凸台加工时材料的切削量不大，而且材料的切削性能较好，选择12mm的圆柱形直柄立铣刀，材料为高速钢(HSS)，沿轮廓铣削两周即可去除余量（用半径补偿实现），考虑实习用机床主轴的刚性不够，深度6mm．采用分层加工每次切深3mm。由于一次装夹即可完成所有加工内容，故确定一道工序两个工步，工步一为粗铣凸台轮廓，粗铣留0.25mm的单边余量。工步二为精铣轮廓。

走刀路线：采用顺铣的方式铣削。如图7—2所示，走刀路线从工件毛坯上方30mm处的S’(-70，-70，30)点起刀，垂直进刀到切削深度，在点A(-33，-33)建立刀具半径补偿，A点作为切人点，随后图中的路线给,坐标(-33，0)，N点撤销刀具半径补偿，坐标(-70，0)，轮廓铣削完毕刀具返回起刀点。(4)工件的装夹方式与夹具以已加工过的底面和侧面作为定位基淮，在平口虎钳上

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