成都大型客运站工程钢结构工程工艺标准手册

钢结构工程工艺标准手册一、工程概况XXX客站钢结构主要承重体系为XXX客站位于XX市东郊地区，利用既有沙河堡站改扩建，基地北侧为成渝高速公路，东侧为主环路，西侧为机场路东沿线，距机场18公里，距火车北站10公里，距火车西站7.5公里。站房建筑面积约11万平方米，无站台雨棚建筑面积7.1万平方米，车站建筑部分为地上二层，地下三层，局部设置夹层。XXX客站钢结构部分主要为主站房和无站台雨棚结构二大部分。（一）、工程名称：XXX客站1标段（二）、甲方名称：XX铁路局XXX客站指挥部（三）、监理单位：、施工单位：二、编制依据（一）编制说明1、为加强XXX客站钢结构的施工作业程序、规范钢结构施工流程、保证钢结构工程的质量，根据相关规范、标准和设计要求，特制订“XXX客站钢结构工程工艺标准手册”作为钢结构工程施工作业的依据。本手册应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001配套使用。2、本工程施工作业手册除应执行本指导书的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。（二）编制依据序号规范名称规范编号1《工程测量规范》GB50026--932《钢结构设计规范范》GB50017--20033《建筑抗震设计规规范》GB50011--20014《建筑结构载荷规规范》GB50009--20015《钢结构工程施工工质量验收规规范》GB50205--20016《屋面工程质量验验收规范》GB50207--20027《建筑工程施工质质量验收统一一标准》GB50300--20018《低合金高强度结结构钢》GB/T15911-949《碳素结构钢》GB700-88810《优质碳素结构钢钢钢号及一般般技术条件》GB699-99911《无缝钢管尺寸、外外形、重量及及允许偏差》GB/T173995-1999812《直缝电焊钢管》GB/T137993-9213《冷弯薄壁型钢结结构技术规范范》GB50018--200214《气焊,手工电弧焊及气体体保护焊缝坡坡口的基本形形式和尺寸》GB985-88815《埋弧焊缝坡口的的基本形式与与尺寸》GB986-88816《钢结构焊缝外形形尺寸》GB5777-99617《钢焊缝手工超声声波探伤方法法及探伤结果果分级》GB11345--8918《钢溶化焊对接接接头射线照相相和质量分级级》GB332319《焊接结构用碳素素钢铸件》GB7659-88720《碳钢焊条》GB5117-99521《低合金钢焊条》GB5118-88522《气体保护焊用焊焊丝》GB/T149558-9423《溶化焊用焊丝》GB/T149557-9424《碳素钢埋弧焊用用焊剂》GB529325《低合金埋弧焊用用焊剂》GB12470--200326《焊工技术考试规规程》JG/T508222-9627《钢及钢产品交货货一般技术要要求》GB/T175005-1999828《钢管的验收、包包装、标志和和质量证明书书》GB2102-88829《建筑钢结构焊接接技术规程》JGJ81-2000230《建筑防腐蚀工程程质量检验评评定标准》GB50224--9531《涂装前钢材表面面锈蚀等级和和除锈等级》GB892332《钢结构防火涂料料》GB14907--200233《焊接接头冲击试试验方法》GB2650-88934《焊接接头弯曲及及压扁试验方方法》GB2653-88935《中厚钢板超声波波探伤方法》GB/T29700-2004436《建筑施工高处作作业安全技术术规范》JGJ80-91137《建筑机械使用安安全技术规程程》JGJ33-2000138《施工现场临时用用电安全技术术规范》JGJ46-2000539《建筑施工安全检检查评分标准准》JGJ59-99940《建筑工程施工质质量验收实施施细则》DB21/12334-20003三、钢结构工程工艺标准（一）总则技术部认真研究业主提供的施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，经技术部门消化理解后，编制《制造工艺方案》、《制造验收要求》、完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。1、钢结构制作一般规定①钢结构的制作单位应根据已批准的技术设计文件编制施工详图，且经原设计单位批准。当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，经同意并签署文件后方能生效。②钢结构在制作前，应根据设计文件和施工详图的要求编制制作工艺文件。制作工艺文件至少应包括：制作所依据的标准，制作厂的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制定的措施，采用的加工、焊接设备和工艺装备。制作工艺书应作为技术文件经发包单位代表或监理工程师批准。③钢结构制作、拼装、安装、验收及土建施工用的计量器具，应按同一标准进行检定，校准合格并应具有相同的精度等级。④钢结构的制作单位，在必要时应对构造复杂的构件或节点进行工艺试验。⑤连接复杂的钢构件，应根据合同要求在制作单位进行预拼装。⑥采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本规范规定进行复验，并应经监理工程师(建设单位技术负责人)见证取样、送样。⑦各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。⑧碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。2、材料要求①钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并按规定进行复验。②焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。重要钢结构采用的焊接材料应按规定进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。③钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。④高强度大六角头螺栓连接副应按规定检验其扭矩系数，其检验结果应符合规范规定。⑤扭剪型高强度螺栓连接副应按规定检验预拉力，其检验结果应符合规范规定。⑥钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。⑦钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。⑧钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。（二）施工工艺流程（1）钢构件加工一般工艺流程焊接钢管构件加工工艺流程焊接H型钢加工工艺流程（4）兽面柱加工工艺流程焊接箱形构件加工工艺流程（三）钢结构制作施工工艺及技术措施1、焊接钢管加工制造工艺本工程雨棚钢柱采用了大直径焊接钢管，焊接钢管有两种加工方案，一种采用钢板卷制成小段节，再将多节钢管对接接长；另一种采用钢板压制，钢管的长度方向环缝较少，纵向只有一条纵缝。本工程综合考虑采用一条纵缝压制成型的工艺方案。压制直缝钢管的制管成型工艺：①下料切割按照施工工艺要求，下料前充分考虑钢板在压制过程中的延伸量，减少焊后外圆周长增大引起管径的偏差，采用数控气割或纸条气割机切割成型，气割对接焊缝处的坡口。在气割成型的钢板画上钢板压圆的中线及直缝对接的装配依线（即对接缝各向内100mm），均打上洋冲眼，铲除割渣及毛刺，打磨周边坡口面至光洁后，进入下道工序。②预弯加工将气割成型的钢板复划线，按圆弧周长均分压弯位置线，并画出压弯位置线。板运输至1200t的预弯机上，用匹配的渐开线模具先压制钢板两边缘150～300mm弧度，其弯曲半径应等于实际弯曲半径。③压制成型在压制过程中，应用样板复合每一道压制时的圆弧成型情况，使其均匀圆滑的成型，调整下模挠度补偿参数，使得压制曲面母线直线度复合要求，避免成型后翘裂。对于锥形管压制时要考虑到滑块的倾斜量，数控小车不等距送料等，确保每道压制过程模具的中心线与所划得分度线偏差不大于5mm；最后一道压制时应考虑到开口间隙复合工艺要求；对于半圆管的压制则应考虑到半圆管的直径应稍大于实际直径，便于组对时调整。钢管在压制成开口管后有输送辊道送至台架上，复核开口管的上下口径的尺寸，合格后进入合缝预焊机。④合缝预焊将筒体放置在组对工装上，对齐筒体端口的四中线，调整对接位置的错边误差，应控制在2mm左右，并用楔子控制对接筒体间的间隙。定位焊：将组对完成经检验符合要求的管体实施定位焊。打底焊：将定位焊焊接完毕后的钢管吊至旋转工装台上，进行连续打底预焊。合缝预焊：进入自动合缝机后，先要调整好合缝压辊的位置并锁死，在钢管合缝的过程中应符合筒体的外圆周长，检查钝边的间隙，径向的错边等符合工艺要求后，才能连续合缝预焊。⑤钢管内焊焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清焊渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层，筒体厚度大于40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预热）。⑥钢管外焊焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清焊渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层，筒体厚度大于40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预热）。割除引弧板及修磨气割处至光滑，清理焊缝并经外观检查符合工艺要求。⑦精整校直待焊接外币罐体完全冷却后，钢管输送至精整机，进行管体通长整圆，直至圆度和外径偏差符合要求。由专检检查合格后转至校直设备进行校直，钢管线及母线的直线度应符合工艺要求，由自检、专检复核后才能流至下道工序。⑧焊缝探伤、外形和外观检测钢管精整较直后，对钢管的纵缝（只允许有一条）进行探伤检测，不合格必须做返修处理。外观、外形尺寸：在钢管前序完成后最终由终检人员验收，各项指标符合要求才允许贴合格证入库。2、焊接H型钢加工制造工艺①放样、下料钢板放样采用计算机进行放样，放样时根据零件加工、焊接等要求加放一定机加工余量及焊接收缩补偿量；钢板下料切割后用矫平机进行矫平及表面清理，切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机等。②H型杆件的组装H型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型杆件的拼装。H型杆件拼装在H型钢拼装机上进行自动拼装。为防止在焊接时产生过大的角变形,拼装可适当用斜撑进行加强处理,斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。③钢板矫平钢板切割后必须对切割后的零件进行矫平。④H型杆件的焊接H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同。H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接，焊接时按规定的焊接顺序（见右图所示）及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。⑤H型杆件的校正H型杆件组装焊接完后进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式，H型杆件的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正；弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在650℃以下。⑥H型杆件的钻孔为了保证钻孔的精度，所有需要钻孔H型杆件必须全部采用维数控锯钻流水线进行钻孔、锁口,以保证杆件长度和孔距的制度精度。⑦冲砂涂装为保证H型杆件的冲砂涂装质量，由于本工程杆件数量非常之多，为保证涂装施工进度。必须采用专用涂装设备以流水作业方式进行涂装施工，本公司拟采用H型钢抛丸除锈机进行杆件的冲砂涂装，以保证涂装质量和涂装施工进度。⑧标识杆件制作完后采用挂标识牌的方法注明杆件编号、名称、杆件连接方向等。表37：焊接H型钢杆件制作精度要求序号项目允许偏差（mm）1断面尺寸高（H）±1.0宽（B）±2.0断面对角线（D）±2.0扭转（δ）±3.02构件长度上翼缘±3.0下翼缘3翼缘板对腹板的垂垂直度0.5（有孔部位位）1.5（无孔部位位）4翼、腹板平面度有栓孔处±0..5无栓孔处±1..53、十字型花柱制造工艺①拼装胎架设置和面板定位划线组装前现在平台上划出箱体中心线、上下端口企口线，然后设立胎架模板，胎架模板上下口水平度必须保证不大于1mm，然后吊上面板与胎架进行定位，定位后在面板上划出腹板、加劲肋安装位置线，并进行检查。②内侧腹板和加劲肋的组装和焊接根据面板上的安装位置线，进行安装内侧腹板和腹板内得加劲肋，定对相对位置和组装间隙后，进行定位焊接，然后进行对称焊接，先焊竖向角焊，后焊平角焊，对于长度较长焊缝，采用分段退步法焊接。③箱体另一侧面板的组装和焊接内侧腹板和加劲肋安装后，进行另一侧面板的组装定位，对位时注意组装间隙和相对位置，定位后即进行面板和内测腹板及加劲肋间的焊接，焊接采用CO2气体保护焊进行对称焊接，焊后进行局部矫正。④目字型箱体两侧腹板的组装焊接箱体面板焊接后，进行组装外侧腹板，定对相对位置和组装间隙后于面板和加劲肋进行定位，然后进行地腹板与面板的纵向焊缝焊接，对于外侧腹板与逆横向加劲肋间的焊缝，无法施焊处，采用电渣焊接的方法进行焊接。⑤斜交箱体的组装焊接主箱体组装焊接后，进行一侧斜交箱体的组装和焊接，组装时先组装腹板和内部加劲肋，待内部焊接后再进行封板组装面板，组装后即进行焊接，对于内部加劲无法焊接的区域，采用局部电渣焊接的方法进行焊接。⑥另一侧斜交箱体的组装焊接一侧斜交箱体组装焊接后，进行局部矫正，然后翻身重新进行定位，按相同的组装焊接方法进行另一侧斜交箱体，最后在自由状态下进行测量验收，与钢柱下段预拼装后做好分段处的对合标记。4、箱形构件加工制作工艺①零件下料、拼板钢板下料前矫正机进行矫平，防止钢板不平面影响切割质量。零件下料采用数控精密切割，对接坡口采用半自动精密切割，下料后进行二次矫平处理。腹板两长边采用刨边加工。拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平。②横隔板、工艺隔板的组装横隔板、工艺隔板组装前四周进行铣边加工，以作为箱型构件的内胎定位基准。在箱型构件组装机上按T形盖板部件上的结构定位线组装横隔板。③腹板部件组装、横隔板焊接组装两侧T型腹板部件，与横隔板、工艺隔板顶紧定位组装。采用CO2气体保护半自动焊焊接横隔板三面焊缝。④上侧盖板部件组装组装上侧盖板部件前，要经监理对齐内部封闭的隐蔽工程检验认可，并对车间底漆损坏处进行修补涂装。⑤焊接、矫正焊接前根据板厚情况，按工艺要求采用电加热板进行预热，先用CO2气体保护半自动焊焊接箱内侧角焊缝，再在箱型构件生产线上的龙门式埋弧自动焊机上依次对称焊接外侧四条棱角焊缝。焊后对焊缝进行修磨并进行焊缝的无损检测，矫正后提交。⑥端面加工采用专用的端铣加工背对箱型梁两端进行端面机加工，作为制孔的基准面。⑦制孔根据三位数控钻床的加工范围，有限采用龙门移动数控钻机制孔，对于超长构件采用平台整体划线覆盖式样板制孔。⑧标识、存放将构件编号、定位标记等符号按工艺规定标注在指定部位。杆件存放时应注意保护，下侧应用枕木垫置，多层堆放时应控制层数，以防止杆件变形。5、钢结构构件制作技术措施①放样、号料和切割A.需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样。B.放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。C.号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。D.钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。E.气割的允许偏差应符合表38的规定。表38：气割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t,且不不应大于2..0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚厚度。F.机械剪切的允许差应符合表39的规定。表39：机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0②矫正和边缘加工A.碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。B.当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。C.矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。D.冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合规范的规定。E.钢材矫正后的允许偏差，应符合表40的规定。表40：钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图例钢板的局部平面度度t≤141.5t>141.0型钢弯曲矢高/1000且不应应大于5.00角钢肢的垂直度b/100双肢肢栓接角钢的的角度不得大大于90°槽钢翼缘对腹板的的垂直度b/80工字钢、H型钢翼翼缘对腹板的的垂直度b/100且不不大于2.00F.气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。G.边缘加工允许偏差应符合表41规定。表41：边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度l/3000,且且不应大于2.0相邻两边夹角±6’加工面垂直度0.025t,且且不应大于0.5加工面表面粗糙度度0.02③组装钢构件组装应符合下列规定：A.组装应按制作工艺规定的顺序进行。B.组装前应对零部件进行严格检查，制作必要的工装。C.焊接H型钢及焊接箱形构件的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。D.钢构件组装允许偏差，应符合表42-44规定。表42：焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例例截面高度hh<500±2.0500<h<1000±3.0h>1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移e2.0翼缘板垂直度b/100，且不不应大于3..0弯曲矢高（受压构构件除外）L/1000，且不不应大于100.0扭曲h/250，且不不应大于5..0腹板局部平面度fft<143.0t≥142.0表43：焊接连接制作组组装的允许偏偏差（mm）项目允许偏差图例对口错边t/10，且不应应大于3.0间隙a±1.0搭接长度b±5.0缝隙1.5高度h±2.0垂直度b/100，且不不应大于3.0中心偏移±2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0箱形截面高度h±2.0宽度b±2.0垂直度b/200，且不不应大于3.0表44：钢管构件外形尺尺寸的允许偏偏差（mm）项目允许偏差检验方法图例直径±d/500±5.0用钢尺检查构件长度3.0管口圆度d/500，且不不应大于5..0管面对管轴的垂直直度/1500，且不不应大于3..0用焊缝量规检查弯曲矢高l/1500，且且不应大于55.0用拉线、吊线和钢钢尺检查对口错边t/10，且不应应大于3.00用拉线和钢尺检查查注：对方矩形管，d为长边尺寸（四）钢结构制制作注意事项项1、施工准备①优化施工方案和合合理安排施工工程序，作好好每道工序的的质量标准和和施工技术交交底，搞好图图纸会审和技技术培训。②严格控制进场材料料的质量，对对钢材等物资资除必须有出出厂合格证外外，需经试验验和复验，并并出具试验合合格的证明文文件（试验报报告），不准准用不合格材材料。③合理选择和配备先先进的加工检检测设备，保保证投入的设设备是先进完完好的，从而而为确保加工工制作质量提提供条件，同同时对机械设设备搞好维修修保养，使机机械处于良好好的工作状态态。④编好施工方案，制制定先进的施施工工艺和工工艺标准，并并将工艺和方方案及标准向向施工人员交交底、讨论、分分析，让每个个人都接受，并并认真实施。⑤采用质量预防，把把质量管理的的事后检查转转变为事前控控制工序及因因素，达到“预防为主”的目的。2、放样①放样前，放样人员员必须熟悉施施工图和工艺艺要求，核对对构件及构件件相互连接的的几何尺寸和和连接有否不不当。如发现现施工图有遗遗漏或错误，以以及其它原因因需要更改施施工图时，必必须取得原设设计单位签具具的设计变更更文件，不得得擅自修改。②放样均以计算机进进行放样,以保证所有有尺寸的绝对对精确。③放样工作完成后，对对所放大样和和样杆样板（或或下料图）进进行自检，无无误后报专职职检验人员检检验。3、号料①号料前，号料人员员应熟悉下料料图所注的各各种符号及标标记等要求，核核对材料牌号号及规格、炉炉批号。当供供料或有关部部门未作出材材料配割（排排料）计划时时，号料人员员应作出材料料切割计划，合合理排料，节节约钢材。②号料时，针对本工工程的使用材材料特点，我我们将复核所所使用材料的的规格，检查查材料外观质质量，制订测测量表格加以以记录。凡发发现材料规格格不符合要求求或材质外观观不符要求者者，须及时报报质管、技术术部门处理；；遇有材料弯弯曲或不平值值超差影响号号料质量者，须须经矫正后号号料，对于超超标的材料退退回生产厂家家。③根据锯、割等不同同切割要求和和对刨、铣加加工的零件，预预放不同的切切割及加工余余量和焊接收收缩量。④因原材料长度或宽宽度不足需焊焊接拼接时，必必须在拼接件件上注出相互互拼接编号和和焊接坡口形形状。如拼接接件有眼孔，应应待拼接件焊焊接、矫正后后加工眼孔。⑤下料完成，检查所所下零件的规规格、数量等等是否有误，并并进行炉批号号跟踪。4、切割①根据工程结构要求求，构件的切切割应首先采采用数控、等等离子、自动动或半自动气气割，以保证证切割精度。②钢材的切断，应按按其形状选择择最适合的方方法进行。③切割前必须检查核核对材料规格格、牌号是否否符合图纸要要求。④切口截面不得有撕撕裂、裂纹、棱棱边、夹渣、分分层等缺陷和和大于1mmm的缺棱并应应去除毛刺。⑤切割前，应将钢板板表面的油污污、铁锈等清清除干净.⑥切割时，必须看清清断线符号，确确定切割程序序。⑦钢管采用五维空间间的自动切割割机下料，以以保证相贯线线几何尺寸的的精度，管口口的光洁度，为为确保焊接质质量打下有力力的基础。5、组装①构件组装时应确认认零件厚度和和外形尺寸已已经检验合格格，已无切割割毛刺和缺口口，并应核对对零件编号、方方向和尺寸无无误后才可进进行组装。检检查指标为完完成对零件或或部件的互检检过程。②构件在组装时必须须清除被焊部部位及坡口两两侧50mmm的黄锈、熔熔渣、油漆和和水分等；并并应使用磨光光机对待焊部部位打磨至呈呈现金属光泽泽。检查指标标为待焊部位位的清理质量量标准。③焊缝的装配间隙和和坡口尺寸，均均应控制在允允许公差的范范围之内，凡凡超差部位应应给予修正，满满足规范要求求。④重要结构的焊接接接头，必须在在接头两端设设置引弧和引引出板，其坡坡口形式应与与被焊焊缝相相近，焊缝引引出长度应大大于60mmm，引弧板和和引出板的宽宽度应大于1100mm，引引弧板和引出出板的长度应应大于1500mm，厚度度不小于100mm；焊接接完成后，应应用火焰切割割去除引弧板板和引出板，并并修磨平整，不不得用锤击落落引弧板和引引出板。⑤构件在密封前，应应由质检进行行隐蔽工程的的检查，确保保隐蔽工程的的质量合格，同同时清除构件件内部的杂物物后方可进行行构件的密封封。⑥不允许随意增加刚刚性支撑来防防止焊接变形形，严禁在构构件上随意打打火和引弧。⑦杆件组装时应将相相邻焊缝错开开,面板与腹板板之间应相互互错开2000mm,且与相邻的的加劲肋焊缝缝也须错开至至少100mmm。四、钢结构焊接施施工工艺标准准手册（一）.前言不同的焊接方法有有不同的焊接接工艺。焊接接工艺主要根根据被焊构件件的材质、牌牌号、化学成成分，焊件结结构类型，焊焊接性能要求求来确定。首首先要确定焊焊接方法，如如手弧焊、埋埋弧焊、熔化化及气体保护焊焊等等，焊接接方法的种类类非常多，只只能根据具体体情况选择。确确定焊接方法法后，再制定定焊接工艺参参数，焊接工工艺参数的种种类各不相同同，如手弧焊焊主要包括：：焊条型号（或或牌号）、直直径、电流、电电压、焊接电电源种类、极极性接法、焊焊接层数、道道数、检验方方法等等。再检查再检查焊接场所清理预热温度记录焊接电流调整、焊道清理焊接安全设施的准备、检查焊接设施、焊接材料安装引弧板、出板坡口检查修整坡口表面清理坡口检查记录预热焊接焊后处理再检查再检查焊接场所清理预热温度记录焊接电流调整、焊道清理焊接安全设施的准备、检查焊接设施、焊接材料安装引弧板、出板坡口检查修整坡口表面清理坡口检查记录预热焊接焊后处理焊接施工记录自检焊缝外观及UT检查返修焊接结束转移焊接场所（三）.焊接施工工工艺及技术术措施1、焊前准备焊接区操作脚手平平台搭设良好好，平台高度度及宽度应有有利于焊工操操作舒适、方方便，并应有有防风措施。由由于CO2气体保护焊焊焊枪线较短短，考虑将焊焊机及送丝机机置于操作平平台上。操作作平台是针对对节点焊接而而专门设计，具具体详见安全全设施一节。焊工配置一些必要要的工具，比比如：凿子、焊焊工专用榔头头、刷子以及及砂轮机等。焊焊把线应绝缘缘良好，如有有破损处要用用绝缘布包裹裹好，以免拖拖拉焊把线时时与母材打火火。焊接设备应接线正正确、调试好好，正式焊接接前宜先进行行试焊，将电电压、电流调调至合适的范范围。检查坡坡口装配质量量。应去除坡坡口区域的氧氧化皮、水份份、油污等影影响焊缝质量量的杂质。如如坡口用氧－－乙炔切割过过，还应用砂砂轮机进行打打磨至露出金金属光泽。2、焊接材料的选择择根据钢材化学成分分、力学性能能，对Q345C级钢钢的焊材选配配，见表45所示：表45：焊材选用母材牌号手工焊条CO2保护焊埋弧焊焊丝焊剂Q235+Q2335Q235+Q3445CE4315E4316ER50-G(实芯)E501T1-11(药芯)H08AH08MnAF4A0Q345+Q3345E5015E5016H10Mn2H08MnAF48A2Q345GJC++Q345GGJCE5015E5016H10Mn2F48A23、焊接预热预热是防止低合金金高强钢焊接接氢致裂纹的的有效措施，可可以控制焊接接冷却速度，减减少或避免热热影响区（HAZ）中淬硬马马氏体的产生生，降低HAZ硬度，同时时还可以降低低焊接应力，并并有助于氢的的逸出。预热热温度的确定定与钢材材质质、板厚、接接头形式、环环境温度、焊焊接材料的含含氢量以及拘拘束度都有关关系。根据母母材性能结合合我们以往一一些工程的施施工经验，对对于Q345钢材，40～60mm的板厚，预预热温度80～100℃左右；60～80mm的板厚，预预热温度为1120℃。预热主要采用电加加热和氧-乙炔火焰加加热方法，预预热范围为坡坡口及坡口两两侧不小于板板厚的1.5倍宽度，且且不小于1000mm。测测温点应距焊焊接点各方向向上不小于焊焊件的最大厚厚度值，但不不得小于755mm处。4、焊接环境当焊接处于下述情情况时，不应应进行焊接：：①室温低于-18℃℃时。②被焊接面处于潮湿湿状态，或暴暴露在雨、雪雪和高风速条条件下。③采用手工电弧焊作作业（风力大大于5m/s）和CO2气保护焊（风风力大于2m/s）作业时，未未设置防风棚棚或没有措施施的部位前情情况下。④焊接操作人员处于于恶劣条件下下时。5、焊接工艺措施①接头的准备采用自动或半自动动方法切割的的母材的边缘缘应是光滑和和无影响焊接接的割痕缺口口；切割边缘缘的粗糙度应应符合GB502205-20005规范规定的的要求。被焊焊接头区域附附近的母材应应无油脂、铁铁锈、氧化皮皮及其它外来来物；接头的的装配应符合合下表要求。②定位焊A.定位焊焊缝所采用用的焊接材料料及焊接工艺艺要求应与正正式焊缝的要要求相同。B.定位焊焊缝的焊接接应避免在焊焊缝的起始、结结束和拐角处处施焊，弧坑坑应填满，严严禁在焊接区区以外的母材材上引弧和熄熄弧。C.定位焊尺寸参见表表46要求执行。表46：定位焊尺寸母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距(mm)手工焊自动、半自动t≤2040～5050～60300～40020<t≤4050～6050～60300～400t>4050～6060～70300～400D.定位焊的焊脚尺寸寸不应大于焊焊缝设计尺寸寸的2/3，且不大于于8mm，但不不应小于4mmm。E.定位焊焊缝有裂纹纹、气孔、夹夹渣等缺陷时时，必须清除除后重新焊接接，如最后进进行埋弧焊时时，弧坑、气气孔可不必清清除。③引弧和熄弧板重要的对接接头和和T接头的两端端应装焊引弧弧板和熄弧板板，其材料及及接头原则上上应与母材相相同，其尺寸寸为：手工焊焊、半自动—50×300×6mm；自动动焊—100×550×8mmm；焊后用气气割割除，磨磨平割口。④焊缝清理及处理A.多层和多道焊时，在在焊接过程中中应严格清除除焊道或焊层层间的焊渣、夹夹渣、氧化物物等，可采用用砂轮、凿子子及钢丝刷等等工具进行清清理。B.从接头的两侧进行行焊接完全焊焊透的对接焊焊缝时，在反反面开始焊接接之前，应采采用适当的方方法（如碳刨刨、凿子等）清清理根部至正正面完整焊缝缝金属为止，清清理部分的深深度不得大于于该部分的宽宽度。C.每一焊道熔敷金属属的深度或熔熔敷的最大宽宽度不应超过过焊道表面的的宽度。D.同一焊缝应连续施施焊，一次完完成；不能一一次完成的焊焊缝应注意焊焊后的缓冷和和重新焊接前前的预热。E.加筋板、连接板的的端部焊接应应采用不间断断围角焊，引引弧和熄弧点点位置应距端端部大于1000mm，弧弧坑应填满。F.焊接过程中，尽可可能采用平焊焊位置或船形形位置进行焊焊接。⑤工艺的选用A.不同板厚的接头焊焊接时，应按按较厚板的要要求选择焊接接工艺。B.不同材质间的板接接头焊接时，应应按强度较高高材料选用焊焊接工艺要求求，焊材应按按强度较低材材料选配。C.焊接要领：对接焊接是本次焊焊接工作中的的重中之重，必必须从组装、校校正、检验、预预留焊接收缩缩量、焊接定定位、焊前防防护、清理、焊焊接、焊后后后热、质量检检验等工序严严格控制，才才能确保接头头焊后质量全全面达到标准准。组装：组对前将坡坡口内10～15mm仔细去除锈锈蚀。坡口外外自坡口边10～15mm范围内也必必须仔细驱除除锈蚀与污物物；组对时，不不得在接近坡坡口处上引弧弧点焊夹具或或硬性敲打，以以防母材受到到破坏；同时时对接接头错错口现象必须须控制在规范范允许范围之之内。注意必必须从组装质质量开始按I级标准控制制。根部焊接：根部施施焊应自下部部超始出处超超越中心线110mm起弧弧，与定位焊焊接接头处应应前行10mmm收弧，再再次始焊应在在定位焊缝上上退行10mmm起弧，在在顶部中心处处熄弧时应超超越中心线至至少15mmm并填满弧坑坑；另一半焊焊接前应将前前半部始焊及及收弧处修磨磨成缓坡状并并确认无未熔熔合即为非熔熔透现象后在在前半部焊缝缝上引弧。次层焊接：焊接前前剔除首层焊焊道上的凸起起部分及引弧弧收弧造成的的多余部分，仔仔细检查坡口口边沿有无未未熔合及凹陷陷夹角，如有有必须除去。飞飞溅与雾状附附着物，采用用角向磨光机机时，应注意意不得伤及坡坡口边沿。此此层的焊接在在仰焊部分时时采用小直径径焊条，仰爬爬坡时电流稍稍调小，立焊焊部位时选用用较大直径焊焊条，电流适适中，焊至爬爬坡时电流逐逐渐增大，在在平焊部位再再次增大，其其余要求与首首层相同。填充层焊接：填充充层的焊接工工艺过程与次次层完全相同同，仅在接近近面层时，注注意均匀流出出1.5～2mm的深度，且且不得伤及坡坡边。面层的焊接：面层层焊接，直接接关系到接头头的外观质量量能否满足质质量要求，因因此在面层焊焊接时，应注注意选用较小小电流值并注注意在坡口边边熔合时间稍稍长，接头重重新燃弧动作作要快捷。焊后清理与检查：：上、下弦主主管焊后应认认真出去飞溅溅与焊渣，并并认真采用量量规等器具对对外观几何尺尺寸进行检查查，不得有低低凹、焊瘤、咬咬边、气孔、未未熔合、裂纹纹等缺陷存在在。经自检满足外观质质量标准的接接头应鉴上焊焊工编号钢印印，并采用氧氧炔焰调整接接头上、下部部温差。处理理完毕立即采采用不少于两两层石棉布紧紧裹并用扎丝丝捆紧。上、下弦接头焊接接完毕后，应应待冷却至常常温后24h进行UT检验，经检检验合格后的的接头质量必必须符合GB113345-899的I级焊缝标准准。经确认达到设计标标准的接头方方可允许拆去去防护措施。6、厚板焊接工艺要要点①厚板焊接t8/55值及焊接规规范控制A.厚板焊接存在的一一个重要问题题是焊接过程程中，焊缝热热影响区由于于冷却速度较较快，在结晶晶过程中最容容易形成粗晶晶粒马氏体组组织，从而使使焊接时钢材材变脆，产生生冷裂纹的倾倾向增大。因因此在厚板焊焊接过程中，一一定要严格控控制t8/5。即控制焊焊缝热影响区区尤其是焊缝缝熔合线处，从从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。B.t8/5过于于短暂时，焊焊缝熔合线处处硬度过高，易易出现淬硬裂裂纹；t8/5过长，则熔熔合线处的临临界转变温度度会升高，降降低冲击韧性性值，对低合合金钢，材质质的组织发生生变化。出现现这两种情况况，皆直接影影响焊接接头头的质量。C.对于手工电弧焊，焊焊接速度的控控制：在工艺艺上规定不同同直径的焊条条所焊接的长长度，规定焊焊工按此执行行，从而确保保焊接速度，其其它控制采用用电焊机控制制，从而达到到控制焊接线线能量的输入入，达到控制制厚板焊接质质量之目的。②厚板预热方法厚板焊接预热，是是工艺上必须须采取的工艺艺措施，对于于本工程现场场钢结构焊接接施工采用氧氧乙炔预加热热的方法。③层间温度控制A.厚板为防止出现裂裂纹采取加热热预热后，在在焊接过程中中应注意的一一个重要问题题，就是焊缝缝层间温度控控制措施。如如果层间温度度不控制，焊焊缝区域会出出现多次热应应变，造成的的残余应力对对焊缝质量不不利，因此在在焊接过程中中，层间温度度必须严格控控制。B.层间温度一般控制制在200℃～250℃之间。为了了保持该温度度，厚板在焊焊接时，要求求一次焊接连连续作业完成成。C.当构件较长（L>>10米）时，在焊焊接过程中，厚厚板冷却速度度较快，因此此在焊接过程程中一直保持持预加热温度度，防止焊接接后的急速冷冷却造成的层层间温度的下下降，焊接时时还可采取焊焊后立即盖上上保温板，防防止焊接区域域温度过快冷冷却。④焊接过程控制A.定位焊：定位焊是是厚板施工过过程中最容易易出现问题的的部位。由于于厚板在定位位焊时，定位位焊处的温度度被周围的“冷却介质”很快冷却，造造成局部过大大的应力集中中，引起裂纹纹的产生，对对材质造成损损坏。解决的的措施是厚板板在定位焊时时，提高预加加热温度，加加大定位焊缝缝长度和焊脚脚尺寸。B.手工电弧焊的引弧弧问题：有些些电焊工有一一种不良的焊焊接习惯，当当一根焊条引引弧时，习惯惯在焊缝周围围的钢板表面面四处敲击引引弧，而这一一引弧习惯对对厚板的危害害最大，原理理同上。因此此在厚板焊接接过程中，必必须“严禁这种不不规范”行为发生。C.多层多道焊：在厚厚板焊接过程程中，坚持的的一个重要的的工艺原则是是多层多道焊焊，严禁摆宽宽道。这是因因为厚板焊缝缝的坡口较大大，单道焊缝缝无法填满截截面内的坡口口，而一些焊焊工为了方便便就摆宽道焊焊接，这种焊焊接造成的结结果是，母材材对焊缝拘束束应力大，焊焊缝强度相对对较弱，容易易引起焊缝开开裂或延迟裂裂纹的发生。而而多层多道焊焊有利的一面面是；前一道道焊缝对后一一道焊缝来说说是一个“预热”的过程；后后一道焊缝对对前一道焊缝缝相当于一个个“后热处理”的过程，有有效地改善了了焊接过程中中应力分布状状态，利于保保证焊接质量量。D.焊接过程中的检查查：厚板焊接接不同于中薄薄板，需要几几个小时乃至至几十小时才才能施焊完成成一个构件，因因此加强对焊焊接过程的中中间检查，就就显得尤为重重要，便于及及时发现问题题，中间检查查不能使施工工停止，而是是边施工、边边检查。如在在清渣过程中中，认真检查查是否有裂纹纹发生。及时时发现，及时时处理。⑤层状撕裂控制措施施A.坡口的选择：在深深化设计过程程中，对于厚厚板焊接坡口口形式的选择择尤为重要，厚厚板开坡口时时一般应避开开厚板的中心心区域。B.母材的选择：厚板板，一般δ≥40mmm，重要结构构中必须考虑虑Z向性能。在在订货时就必必须向钢厂提提出Z向性能的指指标要求，具具体Z向性能根据据设计规定的的要求执行。7、焊接应力控制采用合适的焊接坡坡口，减少焊焊接填充量；；构件安装时时不得强行装装配，避免产产生初始装配配应力；采用用合理的焊接接顺序，如对对称焊、分段段焊；先焊收收缩量大的接接头，后焊收收缩量小的接接头，应在尽尽可能小的拘拘束下焊接；；预先合理设设置收缩余量量；同一构件件两端不得同同时焊接；保保证预热，对对层间温度进进行有效控制制，降低焊接接接头的拘束束度，以减少少焊接热影响响区范围，可可降低焊接接接头的焊接残残余应力；采采取高效的CO2焊接方法，可可减少焊接道道数，降低焊焊接变形和残残余应力；通通过有效的工工艺和焊接控控制，防止或或降低焊接接接头的返修，也也可避免焊接接接头应力增增加；采取焊焊后缓冷，使使接头在冷却却时能有足够够的塑性和宽宽度方向均匀匀消除焊接收收缩，降低残残余应力峰值值和平均值，达达到降低焊接接残余应力目目的。8、焊接质量检查焊接质量检查包括括外观和无损损检测：外观观检查按照JGJ811-20022规范执行；；无损检测（UT）按照GB113345和设计文件件执行，一级级焊缝100％检验，二二级焊缝按设设计要求抽检检50％，并且在在焊接完成后后24小时进行检检测。（四）焊接质量控控制措施1、从事钢结构各种种焊接工作的的焊工，应按按现行国家标标准《建筑钢钢结构焊接规规程》JGJ81的规定经考考试并取得合合格证后，方方可进行操作作。2、制作单位对其首首次采用的钢钢材、焊接材材料、焊接方方法、焊后热热处理等，应应进行焊接工工艺评定，并并应根据评定定报告确定焊焊接工艺。3、钢结构的焊接工工作应根据焊焊接工艺评定定合格的试验验结果和数据据，编制焊接接工艺文件指指导施工。4、低氢型焊条在使使用前必须按按照产品说明明书的规定进进行烘焙。烘烘焙后的焊条条应放入恒温温箱备用，恒恒温温度控制制在80℃～100℃。烘焙合格格的焊条外露露在空气中超超过4h的应重新烘烘焙。焊条反反复烘焙次数数不宜超过2次。5、焊剂在使用前应应按其产品说说明书的规定定进行烘焙。焊焊丝应除净锈锈蚀、油污及及其他污物。6、二氧化碳气体纯纯度不应低于于99.5%（体积法），含含水率不应大大于0.0055%（重量法），若若使用瓶装气气体，瓶内气气体压力低于于1MPa时停止使用用。7、采用气体保护焊焊时，场地风风速在1m/s以上时，应应设置挡风装装置，对焊接接现场进行防防护。8、焊接前应复查组组装质量、定定位焊质量和和焊接部位的的清理情况。若若不符合要求求，应修正后后方准施焊。9、对接接头、T型型接头和要求求全熔透的角角部焊缝，应应在焊缝两端端配置引弧板板和收弧板，其其材质应与焊焊件相同或通通过试验选用用。手工焊引引板长度不应应小于60mmm，埋弧自自动焊引板长长度不应小于于150mmm，引焊到引引板上的焊缝缝长度不得小小于引板长度度的2/3。10、引弧影在焊道处处进行，严禁禁在焊道区域域以外的母材材上打火引弧弧。11、对于需要进行焊焊前预热或焊焊后热处理的的焊缝，其预预热温度或后后热温度应符符合国家现行行有关标准的的规定或通过过工艺试验确确定。预热区区在焊道两侧侧，每侧宽度度均应大于焊焊件厚度的11.5倍以以上，且不应应小于1000mm；后热热处理应在焊焊后立即进行行，保温时间间应根据板厚厚按每25mmm板厚1h确定，然然后使焊件缓缓慢冷却至常常温。12、要求焊透的双面面焊焊缝，正正面焊完后再再焊背面之前前，应认真清清除焊缝根部部的熔渣、焊焊瘤和未焊透透部分，直至至露出正面焊焊缝金属时方方可进行背面面的焊接。13、36mm及以上厚厚板的焊接，宜宜采取必要的的构造和焊接接工艺措施，防防止在厚度方方向出现层状状撕裂的现象象。14、箱形构件内横隔隔板的电渣焊焊焊接，焊前前应作焊接工工艺评定，根根据评定合格格的工艺参数数进行施焊。15、碳素结构钢应在在焊缝冷却到到环境温度、低低合金结构钢钢应在完成焊焊接24h以后，进行行焊缝探伤检检验。16、设计要求全焊透透的一、二级级焊缝应采用用超声波探伤伤进行内部缺缺陷的检验，超超声波探伤不不能对缺陷作作出判断时，应应采用射线探探伤，其内部部缺陷分级及及探伤方法应应符合现行国国家标准《钢钢焊缝手工超超声波探伤方方法和探伤结结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。17、经无损检测确定定焊缝内部存存在超标缺陷陷时应进行返返修，返修前前应编写返修修方案，对两两次返修后仍仍不合格的部部位应重新制制订返修方案案，经工程技技术负责人审审批并报监理理工程师认可可后方可执行行。（五）钢结构焊接接注意事项1、防风措施焊接作业区风速：：手工电弧焊焊时不得超过过8m/s，CO2气体保护焊焊不得超过22m/s；超过上述述数值应采取取防风措施：：如利用焊接接操作平台，将将平台做成基基本封闭状态态，就能有效效防止大风对对焊接的影响响。2、防雨措施焊接需要连续施焊焊，一般工程程由于持续时时间较长，天天气多变，又又适逢雨季，必必将影响焊接接施工。为此此，我们采取取专门防雨措措施：将操作作平台做成全全封闭，这样样，焊接点可可避免直接淋淋雨，从而保保证焊接质量量。五、钢结构安装施施工工艺标准准手册（一）前言1、铁路站房钢结构构安装前，施施工单位须编编制可行、合合理的钢结构构安装工程施施工组织设计计，并经过监监理部门审批批；当采用非非常规施工技技术的施工组组织设计时，应应经过专家论论证会审批。2、安装前，施工单单位技术部门门应编制安装装作业指导书书，对操作人人员进行安装装技术交底和和安装质量要要求。3、电焊工必须具有有国家颁发的的操作合格证证书和相应焊焊接等级的资资质证书。4、安装设备、机具具、工具、测测量仪器、量量具等应按照照施工需要配配备齐全，并并保证性能完完好；起重设设备和测量仪仪器、量具应应具有国家控控测和计量部部门颁发的合合格证书。5、安装焊接前，施施工单位须提提供相同施焊焊条件的焊接接工艺评定报报告，作为指指导焊工现场场施焊的工艺艺文件。6、铁路站房钢结构构安装用的量量具应与土建建制作验收用用的量具进行行统一标准鉴鉴定，应具有有相同的精度度等级。7、安装工作应符合合国家现有的的环境保护、劳劳动保护和安安全技术方面面法规和标准准的规定。（二）钢柱安装装施工工艺流流程（三）钢柱安装施施工工艺及技技术措施1、施工工艺①吊点设置吊点位置及吊点数数，根据钢柱柱形状、断面面、长度、起起重机性能等等具体情况确确定。一般钢柱弹性和刚刚性都很好，吊吊点采用一点点正吊。吊点点设置在柱顶顶处，柱身竖竖直，吊点通通过柱重心位位置，易于起起吊、对线、校校正。②起吊方法A.钢柱一般采用单机机起吊，对于于特殊或超重重的构件，也也可采取双机机抬吊，双机机抬吊应注意意的事项：1、尽量选用用同类型起重重机；2、根据起重重机能力，对对起吊点进行行荷载分配；；3、各起重机机的荷载不宜宜超过其相应应起重能力的的80%；4、在操作过过程中，要互互相配合，动动作协调，如如采用铁扁担担起吊，尽量量使铁扁担保保持平衡，倾倾斜角度小，以以防一台起重重机失重而使使另一台起重重机超载，造造成安全事故故；5、信号指挥挥，分指挥必必须听从总指指挥。B.起吊时钢柱必须垂垂直，尽量做做到回转扶直直，根部不拖拖。起吊回转转过程中应注注意避免同其其他已吊好的的构件相碰撞撞，吊索应有有一定的有效效高度。C.第一节钢柱是安装装在柱基上的的，钢柱安装装前应将登高高爬梯和挂篮篮等挂设在钢钢柱预定位置置并绑扎牢固固，起吊就位位后临时固定定地脚螺栓，校校正垂直度。钢钢柱两侧装有有临时固定用用的连接板，上上节钢柱对准准下节钢柱柱柱顶中心线后后，即用螺栓栓固定连接板板做临时固定定。D.钢柱安装到位，对对准轴线，必必须等地脚螺螺栓固定后才才能松开吊索索。③钢柱校正钢柱校正要做三件件工作：柱基基标高调整，柱柱基轴线调整整，柱身垂直直度校正。A.柱基标高调整放上钢柱后，利用用柱底板下的的螺母或标高高调整块控制制钢柱的标高高（因为有些些钢柱过重，螺螺栓和螺母无无法承受其重重量，故柱底底板下需加设设标高调整块块——钢板调整标标高），精度度可达到±1mm以内。柱柱底板下预留留的空隙，可可以用高强度度、微膨胀、无无收缩沙浆以以捻浆法填实实。B.柱底轴线调整对线方法：在起重重机不松钩的的情况下，将将柱底板上的的四个点与钢钢柱的控制轴轴线对齐缓慢慢降落至设计计标高位置。如如果这四个点点与钢柱的控控制轴线有微微小偏差，可可用撬棍作微微小旋转使其其和控制轴线线对齐。C.柱身垂直度校正采用缆风绳校正方方法。用两台台呈90°的经纬仪找找垂直。在校校正过程中，不不断微调柱底底板下螺母，直直至校正完毕毕，将柱底板板上面的两个个螺母拧上，缆缆风绳松开不不受力，柱身身呈自由状态态，再用经纬纬仪复核，如如有微小偏差差，再重复上上述过程，直直至无误，将将上螺母拧紧紧。地脚螺栓上螺母用用双螺母，可可在螺母拧紧紧后，将螺母母与螺杆焊实实。D.柱顶标高调整和其其它节框架钢钢柱标高控制制柱顶标高调整和其其它节框架钢钢柱标高控制制可以用两种种方法：一是是按相对标高高安装，另一一种是按设计计标高安装，一一般采用相对对标高安装。钢钢柱吊装就位位后，用大六六角高强度螺螺栓固定连接接上下钢柱的的连接耳板，但但不能拧的太太紧，通过起起重机起吊，撬撬棍可微调柱柱间间隙。量量取上下柱顶顶预先标定得得标高值，符符合要求后打打入钢楔、点点焊限制钢柱柱下落，考虑虑到焊缝及压压缩变形，标标高偏差调整整至4mm以内。E.第二节柱轴线调整整。为使上下柱不出现现错口，尽量量作到上下柱柱中心线重合合。如有偏差差，钢柱中心心线偏差调整整每次3mmm以内，如偏偏差过大分2～3次调整。注意：每一节钢柱柱的定位轴线线决不允许使使用下一节钢钢柱的定位轴轴线，应从地地面控制线引引至高空，以以保证每节钢钢柱安装正确确无误，避免免产生过大的的积累误差。F.第二节钢柱垂直度度校正。钢柱垂直度校正的的重点是对钢钢柱有关尺寸寸预检，即对对影响钢柱垂垂直度因素的的预先控制。经验值测定：梁与与柱一般焊缝缝收缩值小于于2mm；柱与与柱焊缝收缩缩值一般在33.5mm。柱的垂直度校正：：采用两台经经纬仪对钢柱柱及钢梁安装装跟踪观测。钢钢柱垂直度校校正可分两步步。第一步，采用无缆缆风绳校正。在在钢柱偏斜方方向的一侧打打入钢楔或顶顶升千斤顶。注意：临时连接耳耳板的螺栓孔孔应比螺栓直直径大4mmm，利用螺栓栓孔扩大足够够余量调节钢钢柱制作误差差-1～+5mm。第二步：将标准框框架体的梁安安装上。先安安装上层梁，再再安装中、下下层梁，安装装过程会对柱柱垂直度有影影响，可采用用钢丝绳缆索索（只适宜跨跨内柱）、千千斤顶、钢楔楔和手拉葫芦芦进行，其它它框架柱依标标准框架体向向四周发展，其其做法与上同同。2、技术措施①柱位置的准确性取取决于预埋螺螺栓位置的准准确性。预埋埋螺栓标高偏偏差控制在+5mm以内，定定位轴线的偏偏差控制在±2mm。②吊点位置及吊点数数，应根据钢钢柱形状、断断面、长度、起起重机性能等等具体情况确确定。③钢柱吊装起重机的的荷载不宜超超过其相应起起重能力的80%。④起吊时钢柱必须垂垂直，尽量做做到回转扶直直，根部不拖拖。起吊回转转过程中应注注意避免同其其他已吊好的的构件相碰撞撞，吊索应有有一定的有效效高度。⑤第一节钢柱是安装装在柱基上的的，钢柱安装装前应将登高高爬梯和挂篮篮等挂设在钢钢柱预定位置置并绑扎牢固固，起吊就位位后临时固定定地脚螺栓，校校正垂直度。钢钢柱两侧装有有临时固定用用的连接板，上上节钢柱对准准下节钢柱柱柱顶中心线后后，即用螺栓栓固定连接板板做临时固定定。⑥钢柱安装到位，对对准轴线，必必须等地脚螺螺栓固定后才才能松开吊索索。⑦钢柱校正技术要求求：A.柱基标高调整。放上钢柱后，利用用柱底板下的的螺母或标高高调整块控制制钢柱的标高高，精度可达达到±1mm以内。当当使用螺母作作为调整柱底底板标高时，应应对地脚螺栓栓的强度和刚刚度进行计算算。B.柱底轴线调整。对线方法：在起重重机不松钩的的情况下，将将柱底板上的的四个点与钢钢柱的控制轴轴线对齐缓慢慢降落至设计计标高位置。如如果这四个点点与钢柱的控控制轴线有微微小偏差，可可用撬棍作微微小旋转使其其和控制轴线线对齐。C.柱身垂直度校正。采用缆风绳校正方方法。在校正正过程中，不不断微调柱底底板下螺母，直直至校正完毕毕，将柱底板板上面的两个个螺母拧上，缆缆风绳松开不不受力，柱身身呈自由状态态，再用经纬纬仪复核，如如有微小偏差差，在重复上上述过程，直直至无误，将将上螺母拧紧紧。3、施工注意事项（1）在钢柱现场施工工中，吊装机机具的选择，吊吊装方案、测测量监控方案案、焊接方案案等的确定尤尤为关键。（2）对焊接节点处必必须严格按无无损检测方案案进行检测，必必须作好高强强度螺栓连接接副和高强度度螺栓连接件件抗滑移系数数的试验报告告。对钢结构构安装的每一一步都应作好好测量监控。（3）攀登和悬空作业业人员，必须须经过专业培培训及专业考考试合格，持持证上岗，并并必须定期进进行专业知识识考核和体格格检查。（4）施工中对高空作作业的安全技技术措施，发发现有缺陷和和隐患时，应应及时解决；；危及人身安安全时，必须须停止作业。（5）雨天和雪天进行行高空作业时时，必须采取取可靠的防滑滑、防寒和防防冻措施。对对于水、冰、霜霜、雪均应及及时清除。（6）防护栏杆具体做做法及技术要要求，应符合合《建筑施工工高处作业安安全技术规程程》JGJ800-91有关规定。（7）洞口防护设施具具体做法及技技术要求，应应符合《建筑筑施工高处作作业安全技术术规程》JGJ800-91有关规定。（8）钢柱安装登高时时，应使用钢钢挂梯或设置置在钢柱上的的爬梯。钢柱柱安装时应使使用梯子或操操作台。（9）悬空作业人员，必必须戴好安全全带。（10）结构安装过程中中，各工种进进行上下立体体交叉作业时时，不得在同同一垂直方向向上操作。（11）起重机的行驶道道路，必须坚坚实可靠。（12）严禁超载吊装。（13）禁止斜吊。（14）双机抬吊，要根根据起重机的的起重能力进进行合理的负负荷分配（每每台起重机的的负荷不应超超过其安全负负荷的80%），并在操操作时要统一一指挥。（15）绑扎构件的吊索索须经过计算算，所有起重重工具，应定定期进行检查查，对损坏的的作出鉴定。（16）过大的风载会造造成起重机倾倾覆，工作完完毕轨道两端端设夹轨钳，遇遇有台风警报报，塔式起重重机应拉好缆缆风。（17）为防止高处坠落落，操作人员员在进行高处处作业时，必必须正确使用用安全带。（18）在雨季、冬季里里，构件上常常因潮湿或积积有冰雪而容容易使操作人人员滑倒，采采取清扫积雪雪后再安装，高高空作业人员员必须穿防滑滑鞋方可操作作。（19）地面操作人员必必须戴安全帽帽。（20）高空作业人员使使用的工具及及安全带的零零部件，应放放入随身携带带的工具袋内内，不可随便便向下丢掷。（21）在高空用气割或或电焊切割时时，应采取措措施防止割下下的金属或火火花落下伤人人。（22）使用塔式起重机机或长吊杆的的其它类型起起重机时，应应有避雷防触触电设施。（23）各种起重机严禁禁在架空输电电线路下面工工作，在通过过架空输电线线路时，应将将起重臂落下下，并确保与与架空输电线线的垂直距离离。严禁带电电作业。（24）氧乙炔瓶放置安安全距离应大大于10M。（25）使用电气设备和和化学危险物物品，必须符符合技术规范范和操作规程程，严格防火火措施、确保保安全，禁止止违章作业。（四）9米层和和16米层桁架安装装工艺标准1、主钢梁吊装钢梁安装采用两点点吊，就位后后先用冲钉将将螺栓孔眼卡卡紧，穿入安安装螺栓，安安装螺栓数量量不得少于螺螺栓总数的三三分之一。安安装连接螺栓栓时严禁在情情况不明的情情况下任意扩扩孔，连接板板必须平整。2、次梁吊装框架梁安装不宜一一吊多根，次次梁可采取一一吊多根，梁梁间距应考虑虑操作安全，钢钢梁吊装如下下图所示：（五）屋盖桁架安安装工艺标准准1、支承塔架卸载前前，跨中垂直直度允许偏差差h/250，且不应大大于15.00mm。检查数量：按同类类构件数抽查查10％，且不应应少于3件。检验方法：用经纬纬仪、钢尺、吊吊线现场实测测。2、构件节间侧向弯弯曲矢高允许许偏差L/10000，整体侧向向弯曲矢高不不应大于500mm。检查数量：按同类类构件数抽查查10％，且不应应少于3件。检验方法：用经纬纬仪、钢尺、拉拉线现场实测测。3、桁架主管对接处处的焊口错边边量不应大于于t/10，且应不大大于3.0mmm，同时要要求焊缝平滑滑过渡。检查数量：全数检检查。检验方法：用焊缝缝量规实测。4、桁架上下弦中心心线、标高控控制点等标记记应齐全。检查数量：按同类类构件数抽查查10％，且不应应少于3件。检验方法：观察检检查。5、现场焊缝组对间间隙的允许偏偏差应符合下下表的规定。检查数量：按同类类节点数抽查查10％，且不应应少于3个。检查方法：尺量检检查。表5现场焊缝组对间隙隙的允许偏差差（mm）项目允许偏差（mm）无垫板间隙+3.0～0有垫板间隙+3.0～-2..06、站房屋盖、高架架层和雨棚桁桁架跨度允许许偏差为L//3000，且且不大于20mm。检查数量：全数检检查。检验方法：用全站站仪、钢尺现现场实测。7、钢构件表面应干干净，不应有有疤痕、泥沙沙等污垢。检查数量：按同类类构件数抽查查10％，且不不应少于3件。检验方法：观察检检查。六、钢结构涂装施工工工艺标准手册册（一）.前言钢结构涂装质量的的好坏直接关关系到钢结构构构件的有效效使用年限。本本工程钢结构构涂装配套方方案为:水性无机富锌底漆漆22遍干膜厚80μm厚浆型环氧云铁中中间漆2遍干膜厚80μm丙烯酸聚硅氧烷面面漆2遍干膜厚80μm涂装工艺流程钢结构件加工、制作；焊缝、棱边、打磨。钢结构件加工、制作；焊缝、棱边、打磨。喷砂除锈：Sa2.5RZ=30～75µm清洁涂水性无机富锌底漆80µm检验保护，运输检验检验检验验收补涂水性无机富锌底漆验收检验环氧云铁中间漆80µm100µm检验补涂环氧云铁中间漆100µm返修检验丙烯酸聚硅氧烷面漆80µm钢构件防腐防火施施工工艺流程程图钢结构涂装施工工工艺1、工厂除锈工艺所有构件的表面除除锈均在工厂厂进行,全部进行二二次冲砂处理理，其中管材材采用钢管抛抛丸机进行除除锈处理。构构件全部采用用整体抛丸除除锈处理,采用70％钢丸+30％菱角砂进进行整体冲砂砂.除锈后应进进行吹灰除尘尘处理，确保保构件涂装表表面清洁，除除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到Rz40～70μm。2、涂装工艺设计涂装工艺的总体安安排是：在工工厂涂好底漆漆后运到现场场，现场拼装装后待分段吊吊装焊接后涂涂刷损坏处的的油漆，地面面拼装焊接完完成后涂中间间漆，在高空空最后统一涂涂装防火涂料料和面漆料。3、构件涂装防腐施施工工艺①涂装要求喷砂除锈：Sa22.5级；手工打打磨ST3级表面粗糙度Rz440～85μm；施工的环境：温度度10～30℃，相对湿度30～80%；②钢材表面处理的操操作方法及技技术要求对钢材表面喷砂除除锈，除锈质质量的好坏是是整个涂装质质量的关键。黑黑色金属表面面一般都存在在氧化皮和铁铁锈，在涂装装之前必须将将它们除尽，不不然会严重影影响涂层的附附着力使用寿寿命，造成经经济损失，而而所有除锈方方法中，以喷喷砂除锈为最最佳；因为它它即能除去氧氧化皮和铁锈锈，又能在金金属表面形成成一定的粗糙糙度，增加了了涂层与金属属表面之间的的结合力。由于施工工作的流流动性，目前前国内施工都都采用干法喷喷砂除锈，一一般用铜矿砂砂或钢丸等作作为磨料，以以5～7kg/ccm2压力的干燥燥洁净的压缩缩空气带动磨磨料喷射金属属表面，可除除去钢材表面面的氧化皮和和铁锈。③喷砂除锈的操作过过程A.开启空压机，达到到所需压力5～7kg/cmm2B.操作工穿戴好特制制的工作服和和头盔（头盔盔内接有压缩缩空气管道提提供的净化呼呼吸空气）进进入喷砂车间间。C.将干燥的磨料装入入喷砂机，喷喷砂机上的油油水分离器必必须良好（否否则容易造成成管路堵塞和和影响后道涂涂层与钢材表表面的结合力力）。D.将钢材摆放整齐，就就能开启喷砂砂机开始喷砂砂作业。E.喷砂作业完成后，对对钢材表面进进行除尘、除除油清洁，对对照标准照片片检查质量是是否符合要求求，对不足之之处进行整改改，直至达到到质量要求，并并做好检验记记录。④构件的涂装、修补补及质量要求求A.构件的涂装当喷砂完成后，清清除金属涂层层表面的灰尘尘等杂物。预涂无机富锌涂料料，在自由边边、角焊缝、手手工焊缝、孔孔内侧及边等等处在喷涂前前必须用漆刷刷预涂装。喷涂无机富锌涂料料，喷砂处理理完成后必须须在4h内喷涂底漆漆。B.涂装的修补对于拼装接头、安安装接头及油油漆涂料损区区域，先手工工打磨除锈并并清洁，然后后按上述要求求分别喷涂底底漆、中间漆漆。4.涂装质量的技术保保证措施(1)涂装质量的的控制和质量量要求①涂装环境：雨、雪雪、雾、露等等天气时，相相对湿度应按按涂料说明书书要求进行严严格控制，相相对湿度以自自动温湿记录录仪为准，现现场以温湿度度仪为准进行行操作。②安装焊缝接口处，各各留出50mmm，用胶带带贴封，暂不不涂装。③钢构件应无严重的的机械损伤及及变形。④焊接件的焊缝应平平整，不允许许有明显的焊焊瘤和焊接飞飞溅物。⑤涂层厚度控制的原原则凡是上漆的部件，应应自离自由边边15mm左右右的幅度起，在在单位面积内内选取一定数数量的测量点点进行测量，取取其平均值作作为该处的漆漆膜厚度。但但焊接接口处处的线缝、以以及其它不易易或不能测量量的组装部件件，则不必测测量其涂层厚厚度。由于构件本身的构构造、喷涂工工作的管理情情况、喷涂工工作人员的素素质等因素，都都会使涂层厚厚薄不均，因因此，要100%保证全部涂涂层都在规定定厚度以上，不不单只会大大大地增加涂料料的用量，实实际上也不易易办到，唯有有按干膜厚度度测定值的分分布状态来判判断是否附合合标准。对于于大面积部位位，干膜总厚厚度的测试采采用国际通用用的“85-155Rule”（两个85%原则）。（2）涂装施工技术措措施方案完善的施工技术措措施是施工进进度和质量的的重要保障,本公司依据据多年从事大大型钢结构防防腐工程施工工的丰富经验验,在充分研读读招标书的要要求和设计结结构的具体特特点的基础上上,制定了即切切实可行又经经济有效的适适合本项目特特点的严密的的技术措施,可保证全部部施工严格按按施工方案规规定的技术要要求完成。①防雨措施由于XX地区气候候特殊，同时时本项目工程程量大，施工工时间短，工工程质量要求求高。因此，必必须采取必要要的措施，可可采取搭设活活动涂装棚进进行相对封闭闭施工，来创创造可满足防防腐施工要求求的施工环境境。②成品及半成品保护护措施工作完成区域及施施工现场周围围的设备和构构件应当很好好的进行保护护，以免油漆漆和其它材料料的污染。已完成的成品或半半成品，在进进行下道工序序或验收前应应采取必要的的防护措施以以保护涂层的的技术状态。③涂装检测方法及检检测标准施工过程中应严格格按有关国家家标准和公司司质量保证体体系文件进行行半成品、产产品检验、不不合格品的处处理，计量检检测设备操作作维护等工作作，从施工准准备、施工过过程进行全面面检测，及时时预防不合格格品的产生，具具体保证以下下检验项目必必须按工艺规规定进行。表47：涂装检测方法及及检测标准序号项目自检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3表面粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10面漆厚度书面记录监理确认检测依据：国家标准：SSB92866-88《色漆和清清漆漆膜的划划格试验》质量标准：外外观：表面平平整、无气泡泡、起皮、流流挂、漏涂等等缺陷。附着力：有机涂层与与金属涂层结结合牢固。外观检查：肉肉眼检查，所所有工件100％进行，并并认真记录，监监理抽查；油油漆外观必须须达到涂层、漆漆膜表面均匀匀、无起泡、流流挂、龟裂和和掺杂杂物等等现象。附着力检查：现场场测试用划格格法，划格法法规定，在漆漆膜上用单面面刀片划间隔隔为1mm的方格36个，然后用用软毛刷沿格格阵两对角线线方向，轻轻轻地往复各刷刷5次，按标准准的要求评判判合格与否。七、栓钉焊接工艺艺要求A、概述1、栓钉的直径和长长度应按图纸纸和规范的要要求。2、栓钉按国家规范范要求进行施施工，其焊接接检验也按国国家规范进行行。3、栓钉保存时应有有防潮措施；；栓钉及母材材焊接区如有有水、氧化皮皮、铁锈、漆漆、油污、水水泥灰渣等杂杂质，应清除除干净后方可可施焊。受潮潮的焊接瓷环环使用前应经经120℃烘干2小时。B、栓钉焊接前准备备1、按设计图纸关于于栓钉间距要要求，在钢柱柱侧放、标记记出栓熔焊栓栓钉的焊接位位置。2、应用角向磨光机机清除钢柱表表面栓钉焊接接设计位置的的杂物，以确确保栓钉的焊焊接质量。C、栓钉焊接工艺1、栓钉将采用自动动调节的焊接接设备接上合合适的电源后后焊接,栓钉的焊接接需要采用独独立的电源供供电。2、如果两个或更多多的栓钉枪在在同一电源上上使用，应采采用联动装置置保证一次只只有一把栓钉钉枪能使用。这这样电源就能能在一个栓钉钉焊完后再开开始下一次焊焊接。3、焊接电压，电流流，时间及栓栓钉枪提起和和插下等参数数都要调到最最佳状态。这这将根据过去去的经验和栓栓钉制造厂以以及设备制造造厂的说明来来进行。4、每个栓钉都要带带有一个瓷环环来保护电弧弧的热量以及及稳定电弧。电电弧保护瓷环环要保持干燥燥，如果表面面有露水和雨雨水痕迹则应应在120℃的干燥器内内烘干2小时后再使使用。5、焊接栓钉的地方方应当无铁锈锈，灰尘，露露水或其它对对产生合格焊焊缝有危害的的物质，栓钉钉位置应用砂砂轮去掉氧化化皮。6、操作时，要待焊焊缝凝固后才才能移去焊钉钉枪。7、焊后，去掉瓷环环，以便于焊焊缝检查。8、如果焊钉枪不能能使用的位置置时或用于返返修不饱满的的栓钉时可采采用手工电弧弧焊。D、测试和检验1、施工前测试