模板工程安装爬升拼装预组施工工艺汇总

超高层筒中筒结构内、外筒整体液压滑动模板施工方法深圳国际贸易中心大厦主楼结构工程施工中,采用内、外筒整体液压滑动模板技术,一次滑升面积达1350m2,平均3d完成一个结构层。内、外筒整体液压滑动模板技术的特点1.有利于主体结构整体性;2.液压滑动模板装置的电路、油路、通讯及垂直运输可统一集中,减少附着、运转、管网敷设等工作;3.节省架设工具,模板装置费用;4.减少高空交叉作业,有利于安全、文明施工,5.扩大施工作业面,加快施工速度。工艺程序内、外筒整体液压滑动模板施工,由两个作业平面进行交叉施工:先施工主体结构的竖向结构构件以及框架梁、连系宽梁。施工中在楼板、楼梯、阳台等标高处留出洞槽、锚固筋,待施工到一定高度时(一般相隔3~5个结构层),再施工主体结构的水平结构构件,并保持两个作业平面的同步施工。主楼结构标准层单元施工工艺程序如图2-7-1。内、外筒整体液压滑动模板技术的操作要点同步提升内、外筒液压滑动模板装置的液压系统,设计时考虑了同步提升措施,即在油路设计中尽可能做到供油、回油的时间一致,每个千斤顶都在标准负荷下进行试压后调整行程。实际施工中,按千斤顶爬升轨迹计算出其平均行程,调整行程螺母,使每个千斤顶的实际行程控制在25mm。为保证内、外筒整体滑模同步提升,还增加了限位挡体措施,即在千斤顶上安装一叉型套,在支承杆上固定一限位挡体。当千斤顶爬升至规定高度后,限位挡体迫使叉型套阻止千斤顶回油,其余未爬升至规定高度的千斤顶可继续爬升。为保证整个平台的水平,滑模装置整体滑升过程中,每提升200mm,对液压系统的油路和限位挡体调平一次,从而确保同步提升。纠偏纠扭在内、外筒整体滑模施工中,引起操作平台偏、扭原因很多,而且很难避免。因此,准确测定操作平台的偏扭情况与及时纠正偏差是一项很重要的工作。为及时了解整体滑模施工中,操作平台的偏扭情况,施工中采用5台激光铅直仪进行监测,其中4台激光铅直仪布置形成一个十字控制线,另一台作为校正用。滑升过程中,每提升200mm测定一次,并作好记录。根据实测结果,制定合理的纠偏扭措施。每层施工结束后,通过十字控制线对整个操作平台的各条轴线进行复测。内、外筒对于整体滑模操作平台的纠偏,采用“顶轮纠偏法",即利用已出模并具有一定强度的混凝土作为支承点,通过调节丝杆,使顶轮对滑模装置产生一个水平推力,以达到纠偏、纠扭的目的。“顶轮纠偏法”具有构造简单、效果明显的优点,从而提高了滑模的整体稳定性。混凝土出模强度实践表明,控制混凝土的最佳出模强度是滑模施工顶利与否的关键。若混凝土出模强度偏低,其自成型的能力差,已滑升出模的混凝土将发生坍塌;若出模混凝土强度过高,则混凝土与模板之间的粘附力大于混凝土内部的凝聚力,滑升过程中混凝土将被拉裂。滑模施工中混凝土的出模强度,应使滑升时混凝土对模板的摩阻力最小,出模的混凝土表面易于抹光,不被拉裂和带起,并能承受上部混凝土的自重,不流淌,不塌落,不变形。混凝土的出模强度与混凝土的出模时间有密切的关系,混凝土的出模时间又与混凝土的搅拌、运输、浇筑能力以及气候、水泥品种、标号和外加剂的掺入量等有关。通过大量试验测试,调整施工部署及机械配备,根据不同气温、不同混凝土配合比掺入适量的外掺剂。运用数理统计方法,得出混凝土强度与贯入阻力仪强度之间的关系为:混凝土强度=一0.l714+0.8511√贯入阻力仪强度值。滑升施工中混凝土的出模强度控制在0.1~0.3MPa时,出模混凝土贯入阻力仪的相应强度为0.5~1.5MPa,可保证整体滑模施工的顺利进行。泵送混凝土混凝土输送泵应用于超高层主楼结构施工,具有占地小、效率高、现场文明等特点。适宜泵送的混凝土必须满足以下要求:混凝土在泵腔内应易于流动并能充满其空间,混凝土具有足够的粘聚性并在泵送过程中不泌水,不离析;混凝土与管壁之间以及混凝土内部的摩阻力不应过大。配制适宜泵送的混凝土,入泵前的现落度与入模前的胡落度的关系式为:Tp=4/100+Ta(式中Tp为混凝土入泵前的拥落度;L为换算水平运距;Ta为入模前混凝土塌落度)。混凝土在泵管中输送,要求应有足够的含浆量,保水性能好,在最佳砂率下的水泥用量不应少于300kg/m3,骨料最大粒径不应大于泵管直径的1/4。为改善泵送混凝土的和易性,可掺入适量的外加剂,严格控制混凝土的搅拌时间。楼板施工现浇楼板的施工,必须处理好楼板与梁、墙之间的连接。楼板与梁连接的处理方法,是在滑升梁时,梁的上缘留出楼板的厚度不浇筑混凝土,待施工楼板时同时浇筑。楼板与墙连接的处理方法:可在墙壁上每隔一段距离预埋木盒子留洞槽,待施工楼板时,将楼板钢筋穿入洞槽,然后浇筑混凝土。楼板采用悬吊支模法,即在主、次梁上预留孔洞,穿入横梁,或直接在墙壁的钢筋上焊以钢筋挂钩,模板支承在挂钩上。现浇楼板利用液压滑动模板装置的操作平台作为底模板,逐渐下降浇筑楼板混凝土。千斤顶和提升架的布置超高层筒中筒结构,采用内、外筒整体液压滑动模板施工,千斤顶和提升架的布置有以下方式:当水平构件梁的跨度在8m以内,而且梁高度较小时,千斤顶和提升架成组集中布置在柱内。当水平构件梁的跨度大于8m,而且梁高较大时,除在柱内集中布置一些千斤顶及提升架外,可在梁跨中央增设一组千斤顶,.其支承杆需要进行脱空加固处理。液压滑动模板装置液压滑动模板装置由模板系统(包括模板、围圈及提升架)、操作平台系统(包括操作平台、辅助平台和内外吊脚手等)、液压提升系统(包括支承杆、千斤顶和提升操纵装置等)以及监测控制、通讯设备等组成。提升架立柱及围圈椅架杆件采用￠48钢管,通过扣件可加固支撑,减少高空焊接操作。技术经济效益该工程采用内、外筒整体液压滑动模板施工,与一般支模现浇混凝土施工方法比较,缩短工期113d,提高工放40.60%,节约人工5万工日,折合人工工资约12.85万元,节约术材1200m3,钢管250t,降低施工费用30万元。主楼结构采用内、外筒整体液压滑动模板技术,经质量检测:主楼最大垂直度偏差为0.05%(25mm),远低于规范规定0.1%(50mm)的要求;结构混凝土外观实测28l0个点,优良率为91.7%;混凝土强度达到或超过设计要求。电梯井筒结构爬模施工技术无架液压爬模工艺特点无架液压爬模采用“模板爬模板”的设计思想,不设置爬升架,而使相邻的大模板互为依托,以液压为动力,通过千斤顶和爬杆交替爬升。工艺原理A型模板与B型模板交替布置(图2-9-1),每块模板靠近左右两端的竖向背楞上均装设三角爬架和千斤顶装置,以B型模板的爬架和爬杆为依托,A型模板由其中部(对模板上下相对位置而言)的千斤顶带动而爬升;以A型模板的爬架和爬杆为依托,则B型模板由其上部的千斤顶带动而爬升。模板安装就位、校正后,固定穿墙螺栓,浇筑混凝土(图2-9-1a)。混凝土养护达到拆模强度后松动穿墙螺栓与模板。拆除A型模板的穿墙螺栓及其外墙模板,利用B型模板将A型模板爬升一个楼层的高度,校正后再装入穿墙螺栓,固定模板下的背楞(图2-9-1b)。拆除B型模板的穿墙螺栓及其外墙模板,借助A型模板将B型模板爬升至A型模板上口齐平(图2-9-1C)。松动卡座,从B型模板的三角爬架中取出爬杆,拆除限位卡,从千斤顶中取出爬杆。调整A型模板三角爬架的角度,装上爬杆,并用卡座卡紧,爬杆的下端穿入B型模板上口邻近的千斤顶内。拆除B型模板的穿墙螺栓及其他连接件,吊出外墙模板,装上限位卡,调整油路,启动液压泵,即可爬升B型模板至预定标高。爬升A、B型模板时,应避免因模板两端千斤顶不同步及支承杆不平行而造成的模板不能平稳上升,左右、高低、倾斜的现象。模板及机具设备该系统主要由模板、爬升装置,液压油路,操作平台、支撑和用于模板“生根"的临时支承等组成(图2-9-2)。模板模板分A、B、C三种类型。电梯井筒的内模由4块大钢模和4块小角模组成(图2-9-3),层高2.9m,采用4排￠16穿墙螺栓与外墙模固定。爬升装置由三角爬架、爬杆、卡座、千斤顶及千斤顶座组成。三角爬架设置在模板上口两端,插入套筒内,水平方向可作360°旋转,套筒与模板竖向背楞连接。爬杆为￠25圆钢,长3.6m(长度不足时可采用螺纹丝扣接长,上下交替使用),上端由卡座固定。千斤顶为液压滚珠式单作用千斤顶(也可采用卡块式千斤顶),工作行程为20~30mm,最大承载力为35kN,每块模板背部两侧对称布置2个。B型模板上的千斤顶布置在模板上口左右两端,A型模板上的千斤顶布置在模板中下部(对模板本身上下口而言)偏下的两端。液压油泵为齿轮泵,额定工作油压为10MPa。油管采用高压胶管，油路沿内模板的背部布置。在A、B型模板之下,利用墙模板背楞竖向放置,直接紧贴墙面,由￠22穿墙螺栓固定在墙上,通过连接板支托上部的模板,同时其背楞通过穿墙螺栓产生导向作用,使爬升过程中模板更平稳安全。爬升装置液压油路模板的固定爬升程序爬升A型模板松动A型模板和B型模板穿墙螺栓,使模板与混凝土墙面脱离,然后将B型模板上口的一排穿墙螺栓重新拧紧。调整B型模板上的三角爬架角度,装上爬杆,并用卡座卡紧,爬杆的下端穿入A型模板邻近的千斤顶内。拆除A型模板的穿墙螺栓以及与A型模板之间的连接件,吊出外墙模板,装限位卡,接通电源,启动液压泵,即可爬升A型模板至预定标高。然后装入A型模板下部背楞的穿墙螺栓,初步固定模板。爬升B型模板提升角模以墙模板为依托,采用手拉葫芦提升角模,或将角模C分别与A、B型模板各悬挂柔性连接。在爬升A、B型模板的同时将C型模板提升到预定标高。校正A、B、C型模板前应清理模板上的混凝土浆,并涂刷混凝土脱模剂。校正模板后安装外墙模板,安装穿墙螺栓并紧固后即可浇筑混凝土,浇筑前应先绑扎上层墙墙体钢筋,或在安装外墙模板前绑扎该墙钢筋。劳动力组织整个液压爬模工作可组成一个专业组,统一指挥。液压机械工与木工或架子工各l人组成1组,负责1组爬升模板。整个电梯井爬模施工仅3~5人。液压机械工装拆爬杆、卡座、限位卡、液压油路,控制液压泵和限位卡,木工负责控制、校正模板,固定穿墙螺栓,确定标高位置。质量安全措施l.爬升杆在模板千斤顶爬升过程中始终呈受拉状态,对爬杆的平直度要求不高,但必须清理其上的油溃、黄锈。2.调整千斤顶油路时,应使油泵充分回油,防止液压油喷洒,墙内钢筋受污染时应及时用棉丝清理干净。3.模板应及时清理并涂刷隔离剂(脱模剂)。4.在混凝土达到拆模强度时应及时松动模板及穿墙螺栓,确保穿墙螺栓孔的完好,以便预留作固定模板用。模板内穿墙螺栓可套￠25mm硬塑料管。5.固定卡座时必须卡紧爬杆。6.爬升模板过程中应特别注意避免模板周围的钢筋勾挂模板、油管油路;同时应防止相邻的爬升三角架被爬升模板卡死。与其他方案的比较爬模构造简单,设计灵活,可充分利用滑模设备和大模板,加工件少,易于推广。可同大模板一样,在正常情况下组织流水施工,有利于保证工程质量和进度。操作简单,劳动力组织灵活,模板爬升到新的楼层预定标高时,不必象大模板那样重新就位,可短缩作业时间,降低劳动强度。模板自动爬升,可减少塔吊吊次,且不占用模板堆放场地。同滑模相比,结构物的垂直度易于控制,也不存在扭转问题。千斤顶爬升杆处于受拉状态,且在混凝土墙体外,可周转使用,节省大量钢材。模板爬升一次到顶,电梯井筒施工不占用主工序时间,不影响正常施工。施工过程中受气候条件和季节的影响较小。钢筋、模板组合施工方案通常现浇框架梁、柱的施工顺序,是在梁、柱预定位置现场绑扎钢筋,支模板后浇筑混凝土。这种施工顺序存在工期长、高空作业量大、不安全、技术安全措施多、费用高等问题。为克服上述弊病编制了一种灵活、安全的施工方法,在辽化煤电站工程中试用取得一定经验。该施工方法对多层及高层现浇钢筋混凝土框架结构均适用。其特点是采用工具式快脱模板在地面组装,整体吊装就位,速度快、安全度高、操作方便,工期可缩短二分之一,经济效益显著。工程概况辽化煤电站主厂房长240m,宽110m,高40m。钢筋混凝土柱截面尺寸为600mm×l200mm,共160根。梁截面尺寸为400mm×2400mm的68根,截面尺寸为400mm×400mm的64根。以单层为主,局部为2层。原设计钢筋混凝土柱和梁组合成门形,在地面预制成80榀构件,用大型机械吊装,就位后焊接。该构件每榀重达80t,吊装高度40m，一般施工单位的起重设备难以完成。经研究决定改门形预制构件为单独的梁、柱,在现场分别制作,按钢筋、模板组合施工方案施工,解决了上述问题。施工程序编制施工方案→制作模板→钢筋下料→钢筋绑扎→地面组装→整体吊装→就位、焊接→节点支模→浇筑混凝土→混凝土养护→拆模。施工方法钢筋下料:按结构设计图纸中钢筋的长度减去弯曲时的延长值。(l)梁中钢筋下料:梁的钢筋一般可正常下料,如节点处的钢筋特别多,节点处柱和梁的钢筋一般作绑扎搭接。(2)柱中钢筋下料:柱纵向钢筋的下料长度主要考虑上下的连接、节点形式等。2.钢筋模板的组合:要使钢筋骨架及模板能在地面(或楼面)上先组合成整体,吊装前必须使钢筋骨架与模板卡紧,并保证构件断面尺寸和保护层厚度。(1)钢筋保护层预留:根据设计或规范要求的保护层厚度,每隔900~1200mm,在相应位置的钢箍上四角焊8个出头的短筋,其伸出长度即为保护层厚度(图2-6-2)。短筋长度应在60mm左右,短筋直径不宜小于8mm且应略大于箍筋直径。(2)连接角钢:为使安装对位方便,四角主筋用角钢连接。根据梁、柱的主筋直径和接头位置等来选择角钢型号、长度。一般只在柱截面的四个角上用,其他采用绑条焊(图2-6-3)。连接角钢的型号按等强确定,连接角钢的长度按钢结构中焊缝长度确定。为保证钢筋模板组合骨架的刚度,在梁、柱纵向长度的两端和中间位置焊十字形支撑(图2-6-4)。3.安装模板:应满足截面尺寸及混凝土浇筑时的要求,并保证吊装就位及固定时的刚度,必要时应计算骨架及模板的整体刚度。4.就位及柔性固定:骨架及模板就位的程序为骨架就位找正→焊接固定→校正偏差及柔性固定。柔性固定就是将梁、柱模板用钢筋或钢丝绳及花篮螺丝拉紧后调整(图2-6-5)。施工前应确定地锚的形式。若是设在地面,应找到可靠的固定物。若没有固定物,可设地锚,一般用￠20~25的钢筋斜打入地下l.5m左右,若抗拔力不够可设双地锚。如地锚设在楼层,可预先埋设锚环。用于柔性固定的钢丝绳,由于受力很小,一般不用计算确定,但钢丝绳的长度超过15m时,应验算。施工中易出现的问题及处理方法易出现的问题1.钢筋、模板组合骨架吊装时,有少数组合骨架扭曲变形,原因是自重大,整体刚度不够。2.钢筋、模板组合骨架吊装就位后,检查发现钢筋保护层误差较大。原因是四角焊接的8个出头短筋长度不规则。3.梁与柱之间,柱与柱之间接头处的钢筋、角钢有焊过劲的部位。4.由于钢筋、模板组合骨架的跨度大、自重大,在其纵向两端和中间位置焊十字形支撑以防止组合骨架变形,经现场吊装后有少数组合骨架变形,其原因是设置的十字形支撑数量不够。5.拆模后,发现柱根部混凝土不密实,有蜂窝麻面,原因是柱子太高,柱侧模未设临时浇灌孔。经现场考证,刮风天风速较大时,组合骨架群体有可能失稳,整体刚度不够。处理方法为解决组合骨架吊装时扭曲、变形问题,必须增加组合骨架刚度。用槽钢垫在组合骨架底部,一同起吊就位后拆除即可。2.根据梁、柱钢筋保护层厚度专门制作经过刨光的铁块,尺寸为60mm×60mm×保护层厚度。3.在保证焊接质量的前提下,为保证钢筋的冲击韧性,严禁焊过劲。4.十字形支撑应每隔2m焊接一排。5.在模板中部一侧留临时浇灌孔,以避免浇筑混凝土时产生离析、分层现象,振捣也方便。浇筑到临时孔时应立即封闭。6.为加强钢筋、模板组合骨架群体间的整体性,应设置剪刀撑使其抵抗较大的水平荷载。高层建筑外墙自行爬模施工技术珠海鸿景花园5栋高层商住楼建筑面积16.5万m2,外墙钢筋混凝土全部采用爬模施工,加快了施工速度,节省了大量周转材料,取得了较好的经济效益。爬模施工特点l.爬模在使用过程中自行爬升,无需用塔吊,尤其适用于狭窄场地,有利于现场整洁和文明施工。2.爬模能适应建筑物多种造型和平面变化,模板定位固定,装拆容易,质量可靠,效率高,并减轻了工人劳动强度。3.爬模的设备与吊脚手操作平台及安全防护连为整体,高空作业安全。施工不受高度限制,爬模与操作平台共同逐层上升,减少了搭设外操作脚手架的时间和材料。4.爬模施工工艺简单,容易掌握;设备简单,可重复使用。爬模的构造爬模由大模板和钢爬架两部分组成。大模板设计要考虑建筑物几何尺寸、自身荷载及施工时承受的活荷载和刚度要求,还要考虑操作时安全因素及台风的影响。钢爬架的设计也要考虑静载、活荷载、风载、高度及附壁固定等各种因素。该工程钢爬架均设计成格构式钢椅架,其中下节用直径28mm的穿墙螺杆固定在剪力墙上;上部为标准节,爬架顶部设悬臂钢梁,挂上倒链以提升大模板。提升系统采用手拉3t倒链(图2-8-1、图2-8-2)。爬模施工工艺l.在混凝土墙上先预留Φ30mm螺栓孔,大模板由七夹板、60mm×60mm方木(横肋)、80mm×100mm大方木(竖肋)和Φ48×3.5钢管组成。七夹板与横竖木方用Φ6mm螺栓连接。模板与墙面侧用Φ16mm穿墙螺栓连接。每个爬架6个孔,每侧3个,必须留在同一垂线上,上部留孔按每次提升爬架的高度预设。2.安装爬架:在已施工的混凝土墙上,通过预留孔,用6M28螺栓与剪力墙连接(内侧设100mm×100mm×50mm方术做垫板,窗洞位置加设小钢柱),用双螺母加固并拧紧,然后检测爬架的垂直与稳固情况。3.安装爬模:爬架安装完毕,即可安装大模板,挂脚手架(提升架在配制完模板后即可与爬模板连结成一体)。大模板用3t手拉倒链稳固在爬架顶吊杆上。4.绑扎钢筋,支设内模板:爬模安装后,即可绑扎钢筋,支设内模穿拉结螺杆。操作人员可通过爬架中心空间上下,进行模板的加固和校正检验。模板合格后再浇筑混凝土。5.大模板提升:待混凝土凝固后,拆除穿墙螺杆,牵动手拉倒链使大模板匀速、平衡地上升到上层楼板,再重复上述操作工序。6.爬架上升:浇筑完第二层混凝土后,不能拆除爬模与内模的穿心螺丝杆。取下手拉倒链,悬挂于大模板吊杆上(图2-8-5),放下倒链小钩,用钢丝绳索捆在爬架上,稳妥后松开爬架下端螺栓,牵动倒链,提升爬架升到上一层楼,再把爬架重新与剪力墙锚固。爬模施工不受气候、停电、停水、技术等级的影响,不需搭设外脚手架,不用垂直运输机械安装,操作简便易行,大大加快了施工速度,适合于高层建筑的施工。施工实践证明,爬模操作简便,升降灵活自由,施工速度比散装模板快1倍,可节约木材三分之一且安全感好。该工程实现经济效益38.83万元。高级公共建筑清水混凝土工程模板设计清水混凝土是钢筋混凝土施工技术发展的课题之一。它是一项涉及到施工测量、混凝土配合比设计、成品保护、混凝土表面修补和模板设计等多方面的综合施工技术,但模板设计是其重要组成部分。由于现行国家规范对清水混凝土没有准确的定义和明确的质量标准,因此对于清水混凝土有不同的理解及不同的质量标准。一般建筑施工单位强调的清水混凝土,往往是指模板拆除后不再作任何抹灰,但允许刮腻子和做涂料面层,故称为一般清水混凝土。这里所述的清水混凝土是指模板拆除后混凝土表面不允许再做任何装饰,直接追求混凝土的表面质感,起结构和装饰的双重作用,称为严格要求的清水混凝土。模板设计由于清水混凝土的质量特征均与模板相关,因此模板设计是清水混凝土施工技术的中心环节和关键技术。模板设计应针对不同结构形式易产生的质量通病,采取有效措施。在框架结构中,模板设计应着重解决梁、柱节点方正问题。在全剪力墙结构中,模板设计应着重解决层间接缝的平整过渡的问题。模板体系选型模板选型,就是结合工程特点、质量要求,在诸多的模板品种中,选择能满足工程要求的模板,主要原则是构造应简单,支拆应方便。由于当地条件所限,三亚机场选用的是全木结构模板。九江长江大桥桥头建筑外模则采用横竖钢梁组拼成模板骨架,用覆膜竹胶合板作面板的梁板组合式模板。面板材料的选择混凝土表面质量,,是清水混凝凝土成功与否否的最直接反反映;而面板质量量又直接影响响混凝土表面面质量。因此此,对面板的选选择,在清水混凝凝土模板设计计中必须给予予重视。可作清水混凝土模模板的面板材材料较多。工工程实践证明明,以钢板或覆覆膜木胶合板板作面板材料料,得到的混凝凝土表面质量量较好,应作为有严严格要求的清清水混凝土模模板优选的面面板材料。二者选择的区别是是使用寿命的的不同。用国国内现有的覆覆膜竹胶合板板作面板,在有严格要要求的清水混混凝土工程中中应用所得的的表面效果不不理想，仅可可在具有一般般要求的清水水混凝土工程程中应用。用用塑料板作面面板,由于透气性性差,易在混凝土土表面产生大大量气泡,如选用应采采取相应的消消泡措施。应应该注意的是是,采用不同的的面板材料得得到的混凝土土表面质感亦亦不同,因此同一工工程中不宜采采用多种面板板材料。面板板幅度宜大不不宜小,以减少拼缝缝的处理量。面板拼缝处理面板拼缝处理也是是应解决的量量大而又困难难的技术问题题,只有做到拼拼缝不漏浆,,才能保证混混凝土的表面面效果。拼缝缝可采取构造造拼缝(图2-1-11a)和胶拼拼(图2-l-llb)两种作作法。实践证证明,两种作法均均能取得较好好效果。胶带带作法效果不不好,不宜提倡。框架结构梁柱节点点设计梁、柱节点的方正正与否,是清水混凝凝土框架模板板设计的难点点;为此在柱模模设计中,采取将柱模模高度分两节节设计的技术术措施(图24-2)),支模时上上、下柱模拼拼装成整体支支模。拆除时时上柱模板保保留柱头,与梁柱节点点模板过渡,,下柱模板拆拆除,周转至下一一模位。上下下柱模连接处处预留模板支支拆余量,以保证拆除除下柱模板时时上柱模板不不受扰动。此外,对施工缝的的留置位置也也进行了精心心安排,为保证施工工缝处接缝的的平整过渡,,在上柱模板板上预留了“三角米厘条”，形成装饰饰线,将梁柱施工工缝隐蔽在装装饰线条中,,混凝土浇筑筑完毕后,拆除“三角米厘条”,并作勾缝处处理,效果十分理理想(图2-1-33)。全剪力墙结构外墙墙模板的接缝缝处理1.层间接缝:剪剪力墙结构层层间接缝过渡渡的质量,是能否实现现清水混凝土土的关键。设设计中同样采采取了预留装装饰线条的作作法,将层间水平平施工缝隐蔽蔽在装饰线条条中。混凝土土浇筑完毕后后,在装饰线条条处作局部修修补。实践证证明,在施工缝处处采取预留装装饰线条的作作法,是解决不同同结构形式施施工缝处理的的有效技术措措施。2.装饰线条的线线型及具体构构造尺寸应视视工程具体情情况确定,装饰线条的的固定方法有有以下两种::线条固定于于模板上：在在具有一般清清水混凝土要要求的工程中中,可采取将装装饰线条固定定于模板上下下端的作法((图2-1-44)。装饰线线条后装法::在有严格要要求的清水混混凝土工程中中,若采用将线线条固定于模模板上的作法,将因模板安安装偏差造成成线条安装偏偏差,影响清水混混凝土外观效效果;而施工中对对模板安装精精度严格要求求,往往又难以以做到,因此采用装装饰线条后装装作法。在模模板安装完毕毕后,再进行装饰饰线条安装,,以避免偏差差,保证清水混混凝土的实现现。其他措施对施工中承受模板板侧压力的对对拉螺栓的布布置及对拉孔孔的处理;保证门窗洞洞口及阴阳角角棱角方正的的技术措施;;以及支模过过程中,模板面板的的保护和模板板的精心加工工制作等许多多环节,也都是清水水混凝土模板板设计中必须须重视的问题题。只有对每每一个环节都都进行认真可可行的设计,,才能保证清清水混凝土的的实现。技术经济效果l.清水混凝土施施工技术是涉涉及到多方面面的综合施工工技术,而模板设计计是诸多施工工技术的中心心环节。2.对于不同结构构形式的清水水混凝土工程程,模板设计的的重点不同。3.在一般要求的的清水混凝土土工程中,应积极推广广清水混凝土土施工技术,,采用该技术术可取消抹灰灰,简化工序,大量减少维维修工作量,,并取得明显显的经济效益益。高架悬空支模法悬空支模的构造l.采用20cmm×20cm木方方做横梁,与φ6拉筋组成桁桁架(图2-3-11)。2.用￠14钢筋筋做成U形螺栓,形成吊环套套在混凝土柱柱端伸出的钢钢筋上(图2-3-22)。3.用50×5角角钢制成卡具具,与钢板组成成钢牛腿,卡在砼柱上上（图2-3-2）。操作及材料要求现浇柱要达到一定定强度后方可可进行悬空支支模。横梁大彷采用落叶叶松,不可用劣质质木材。拉杆吊环端部螺栓栓直径应比拉拉杆吊环大22mm,衍架架下弦端部螺螺栓与横梁连连接处加三角角垫铁。腹杆与下弦拉杆交交接处应加钢钢垫板。5.U形吊环挂在在柱子对面的的竖筋上,应焊接牢固固。钢牛腿安安装高度以梁梁下皮减去底底模及大横梁梁厚度为准。6.浇灌后待大大梁达到规定定强度后拆模模。拆模时松松开吊环螺帽帽,卸下横梁及及钢牛腿即可可。U形吊环已浇浇在梁内,无须拆除。采用上述方法施工工,既省工省料料,又加快了施施工速度,且横梁、钢钢牛腿可重复复使用。工具式网架吊模的的设计与应用用西柏坡电厂混煤仓仓为一字排开开的3座内径15mm联体现浇混混凝土筒仓,,在31m处设平平台,每仓有10根混凝土土梁(图2-2-11、2-2-22),长I2~l55mm,截面面尺寸3500mm×1200mmm~l5000mm,现现浇板厚800mm。如按按常规方法施施工平台(采用密顶柱柱),每仓需￠￠48钢管67.55t,扣件7.5tt,工期42d;;拆模时只能能从平台上留留孔中出料,,既费时间又又不安全。为为此构思了工工具式网架吊吊模的施工方方法。工具式网架吊模就就是用￠488×3.5钢管组组合成上下弦弦有一定间距距的架,每两片椅架架中间固定梁梁模板且组合合在一起,在地面上组组装成型后整整体吊装就位位,在高空对桁桁架上下弦用用间距不大于于1m的杆件连连接,形成整体网网架以承受混混凝土自重和和施工荷载。上上述方法与采采用密顶柱相相比,简便易行,省工省料,且施工安全全。工具式网架吊模的的关键技术由于玛钢扣件自身身应力低,网架承载力力只能达到梁梁混凝土自重重的1/4。2.采取加固固梁钢筋骨架架进一步挖掘掘承载能力的的方法:加强梁筋的的抗剪、抗弯弯、抗扭能力力,使之形成以以钢筋为杆件件的桁架梁。图图2-2-33中⑾筋为加固筋筋,网架和梁钢钢筋加固后共共同作用,可承受梁混混凝土重的11/2。进行行相同跨度高高减少1/22时的弹性变变形及混凝土土裂缝的验算算,并经试验形形成工具式网网架和钢筋骨骨架承重、叠叠合浇筑混凝凝土3项技术综合合应用的“工具式网架架吊模工艺""的施工方法法。为此,经设计单位位同意,将现浇板改改为叠合板施施工,将梁改为两两次浇筑。荷荷载理论分配配:工具式网架架承担本身自自重+1/44梁混凝土自自重+模板重;钢筋骨架承承担本身自重重+1/4梁混混凝土自重++施工荷载;梁混凝土采取取两次叠合浇浇筑,增设梁腰筋筋(图2-2-33中③筋)顶替梁底至至中性层之间间“工艺梁"的架立筋,中性层以下下视为一个单单梁(工艺梁),第一次浇浇筑混凝土至至中性层,待混凝土强强度达75%%后,可浇筑上部部混凝土。待待上部混凝土土强度达6MMPa,工艺艺梁混凝土强强度达85%%后可拆除模模板及网架((按规范规定定,跨度大于8mm的梁拆除模模板时混凝土土强度应达1100%,因因未加板荷载载,梁负担相应应减轻25%%~30%))。工艺流程筒壁施工至梁底标标高→将预组装的的桁架与梁模模组合体吊装装就位→校正→吊装加固的的梁钢筋骨架架入模→校正→将桁架下弦弦、钢筋骨架架底筋两端与与筒壁埋件焊焊接→在垂直梁的的方向,上下弦分别别加水平连杆杆,形成整体空空间网架→铺操作平台台,挂安全网→浇工艺梁(梁高的1/22)混凝土→养护→强度达75%%后浇工艺梁梁上部混凝土土→养护→强度达6MPPa后,工艺梁混凝凝土强度达885%后拆除除网架和模板板→安装预制板→绑钢筋→浇现浇层混混凝土→养护。施工要点单梁桁架组装在地面操作平台上上,根据梁的跨跨度,对应网架支支座设置混凝凝土支墩,作为单梁组组装析架支座座。用扣件组组装成片桁架架,对节点和杆杆件超过允许许受力者(图2-2-44)采用焊接接和补强,按跨度1/300起拱，尔后后将片桁架就就位于临时支支座，组成以以梁为单位的的整体桁架。钢筋骨架加固在平整地面上做间间距不大于3300mm的的支墩,并按梁跨1//300起拱拱,在支墩上先先按原设计绑绑扎成型钢筋筋骨架,再按计算要要求增设腰筋筋、架立筋、斜斜加固筋和大大方箍筋,焊接成加固固的钢筋骨架架(图2-2-33)。检查相相应标高处的的支座、埋件件。网架安装将成型的钢管椅架架梁模吊装就就位,然后吊装已已成型的钢筋筋骨架。将钢钢筋骨架与支支座埋件焊接接连接,然后按施工工要求将相邻邻桁架上下弦弦节点以水平平杆及斜杆相相连接成网架架,并将钢筋骨骨架节点与对对应网架节点点连接,然后张挂安安全网。浇筑混凝土浇筑工艺梁混凝土土,待强度达755%以上再浇浇筑梁上部混混凝土,待梁上、下下部强度分别别达6MPaa和85%以上强强度时拆除网网架及模板。安安装预制板,,绑钢筋,浇筑现浇层层混凝土。按有关标准及规范范施工。应注注意:扣件用计力力板手拧紧,,力矩60N·m,杆件受力力大于7kNN者,以角钢补强强,节点加连板板并焊接,桁架起拱1//300。浇浇筑混凝土要要连续,除工艺梁上上口留水平施施工缝外,其他部位不不可留置施工工缝。加固成成型的钢筋骨骨架节点必须须与网架节点点成平面对应应。在仓内梁底处挂封封闭式平网,,使网架区内内形成安全空空间。施工时时要求集中荷荷载不超过22kN。效益分析一座直径15m((高31m)混煤煤仓用工具式式网架吊模与与密顶柱支模模经济比较如如表2-2--1所示。经经济比较表表2-2-11工艺名称工具占用量人工费（元）工期（d）钢材用量架管（t）扣件（t）租赁费（元）重量（t）折款（元）密柱顶支模67.57.51027252474235.89107670工具式网架吊模11.51.513229043039.06117180注1.租赁费以钢管管2.25元/t,扣件l2.336元/t,扣件824个/t计算。2.钢材以30000元/t计算。采用此工艺钢筋骨骨架成型及网网架组装的工工作在地面进进行,不占用施工工时间,可缩短工期期l2d,节约约管理费约22万元、搭拆拆人工费0..43万元、工工具租赁费00.90万元元,扣除采用新新工艺增加的的钢材3.ll7t,合资资金0.955万元,纯节约2.338万元。旱拆支撑用于模壳壳工程的施工工方法天津市长途电讯综综合楼高1441m,共31层。主楼楼部分高988m,双向均均为5个开间。除除四角4个开间为钢钢筋混凝土筒筒体外,中间各开间间均采用模壳壳支设的钢筋筋混凝土现浇浇双向密胁楼楼盖。密胁梁梁的中距为11.2m,密密肋梁和框架架梁均高4000mm。为为加快模壳的的周转速度,,减少模壳的的购置量,并保证工期期,将早拆支撑撑螺旋调节器器与模壳结合合起来使用。早拆支撑螺旋调节节器如图2--13-1所所示,顶部平板800mm×80mm,,支模时顶在在结构底面,,拆模时保持持支撑位置不不动。翼形升升降托两侧的的下凹处可用用来布置龙骨骨,龙骨上摆放放模壳。旋转转调节螺母ll可以调节翼翼形升降托的的标高,达到调节模模壳标高的目目的。旋转调调节螺母2可调节顶部部平板的标高高,使其正好处处于结构底面面的高度上。该该工程采用的的模壳如图22-13-22所示,模壳为边长长1135mmm的正方形形,四边用宽255mm的角钢钢做加固框,,实际边长为为1185mmm。在用于于密胁间距11200mmm的楼盖时,两模壳间还还有15mmm的净距。一般早拆类支撑柱柱头的设计出出发点是将其其用于梁板支支模,使用时在翼翼形升降托上上布置龙骨以以摆放梁或板板的底模,而顶部平板板可直接支顶顶在梁、板底底面或只支于于某一块底模模下。拆模时时向下旋转调调节螺母I,,即可拆下龙龙骨和绝大多多数模板,顶部平板仍仍保持其支顶顶力,以达到早拆拆底模的目的的。将早拆支撑螺旋调调节器用于支支顶模壳的作作法与上述作作法完全相同同。模壳摆好好以后两模壳壳间只有155mm的缝隙隙,早拆支撑的的顶部平板是是80mm见方方,顶部平板下下的螺杆直径径是34.55mm。无法法通过15mmm的缝隙去去支顶于密肋肋的底部,难于达到既既早拆模壳又又保持密胁底底支撑不动的的目的。塑料模壳的改进方方法塑料外壳外边缘有有一圆角钢加加固框，角钢钢宽25mmm。将模壳角角部原来闭合合的角钢框截截去25mm，这样在在4个模壳相接接的角部形成成一个65mmm×65mm的方方孔,早拆支撑螺螺旋调节器均均设在角部,,直径34.55mm的螺杆杆通过65mmm的方孔后后,使边长80mmm的顶部平平板伸进模壳壳边沿的上面面,直接顶在密密肋梁底面。这这样当向下旋旋动调节螺母母1,拆下龙骨骨及模壳时,,顶部平板仍仍然支顶在胁胁梁底面,从而达到早早拆模壳的目目的(图2-13--3)。施工方法在底层楼面弹上胁胁梁的中线,,形成方状网网格,在每条中线线的十字交点点处设支撑立立杆,立杆采用普普通脚手管,,按层高要求求截成统一的的长度并刷漆漆作为标记,,以区别于其其他脚手管。在在立杆顶部插插入早拆支撑撑螺旋调节器器,插入深度不不小于50mmm。位于翼翼形升降托上上的两道龙骨骨采用方木和和脚手管均可可。龙骨以下下再设3道水平杆连连接各立杆,,用以保证立立杆的稳定和和刚度。支撑系统架设后,,先铺设连接接柱与柱的框框架梁底模,,按规定跨中中起拱,调整好梁底底模标高,然后在两道道框架梁底模模之间拉线摆摆放模壳。摆摆放时将模壳壳角部插在早早拆支撑顶部部平板的下面面,按线调整模模壳的标高和和胁梁的顺直直。由于龙骨骨布在支撑立立杆的两侧,,肋梁底面两两模壳之间的的15mm缝隙隙下面没有依依托,所以在该缝缝上铺8~110mm宽油油毡条,防止漏浆。铺铺油毡条前可可在油毡条中中线处每隔11.2m钉I节宽15mmm,厚20mm的木木条,铺油毡条时时木条向下嵌嵌入15mmm的模壳间隙隙内,以使模壳间间隙宽窄一致致。将早拆支撑螺旋调调节器与模壳壳结合使用,,只需购置一一层模壳,即可取得每每层8~100d的施工速速度。采用早拆支撑后可可少购置模壳壳2层。2层模壳的购购置费为199.54万元元,减去使用后后退给厂家回回收的5.337万元,两层模壳实实际节省资金金14.177万元。增加加3层早拆支撑撑的租赁费88.51万元元,最后实际节节约的资金为为5.66万元元。弧形可变桁架在曲曲面建筑模板板工程施工中中的应用弧形可变桁架是指指由扁钢制弦弦材、圆钢制制格条、螺栓栓及垫板构成成的活动节点点以及其他连连接件通过焊焊接、拼装而而成的弧度可可变的工具式式桁架。它主主要用于弧形形结构的支撑撑。我国首先先应用于宝钢钢一号高炉基基础圆台混凝凝土工程的钢钢模板支撑,,收到了很好好的效果。传传统的曲面建建筑物模板支支撑方法,是采用术制制拱圈或将型型钢加工成弧弧形来支撑模模板,而对于圆形形、曲线形混混凝土结构((如取水井工工程等),需搭设满满堂脚手架,,因而施工面面狭窄,不利施工。采采用弧形可变变椅架支模,,能克服上述述缺陷,它具有以下下优点:无论曲面外弯或内内弯,由不同的曲曲率半径组成成或外弯、内内弯、曲率半半径任意变化化三者的组合合,只要其满足足弯曲.半径不小于于3m,可变桁桁架都能拼合合,得到圆滑的的曲面。操作时只需按曲面面轮廓将可变变桁架拼装、对对齐、紧固螺螺栓即可,操作简便、迅迅速,省工省时,劳动强度低低,生产效率高高。安装制作容易,加加工方便,并能多次回回收,重复周转使使用。节省空空间,可扩大施工工作业面,解决了因满满堂脚手架带带来的场地狭狭小问题。弧形可变街架的用用途弧形可变桁架主要要用于曲面形形建筑结构的的支撑,如井壁、沉沉井、混凝土土筒仓等圆形形建筑物的模模板支撑及圆圆形基础、基基础承台拱等等的模板支撑撑;明沟、暗渠渠的曲线部位位支撑;上下水道的的沉淀池支撑撑;曲面挡土墙墙、挡土坡的的支撑结构;;小型拱坝支支撑;曲线形栏杆杆和钢罐、钢钢贮存器等的的加固。弧形可变桁架的组组成及力学性性能可变桁架的主要构构件有:桁架、连接接板、夹板、系系紧杆、拉结结件、模铁、系系紧扣件、方方垫板、花篮篮螺栓等。衍衍架用扁钢和和圆钢筋焊接接而成,内弦与腹杆杆焊接固定,,外弦可以伸伸缩,曲面弧度可可自由调节((图2-10--l)。可变变桁架的允许许弯矩为8kkN·m,允许剪力力为11kNN,EI=33.1X1003kN·m2,R≥3m。可变桁架的内力计计算由于可变桁架是承承受均布荷载载的受弯桁架架结构,施工时每隔隔一定距离布布置竖向钢楞楞,紧贴在内弦弦杆上,并用对拉螺螺栓(或其他方式式固定)拉紧,故桁架既受受弯,又受剪。内弦杆剪切计算q=F·a(2--l0-1))P=q·b=FF·a·b (2-10--2)τmax=P/A (2-l0--3)式中F为混凝土侧侧压力(N/mm22),q为可变桁架架承受的均布布荷载(N/mm));P为对拉螺栓栓承受的集中中荷载(N);a为可可变桁架间距距(mm);bb为竖向钢楞楞间距(mm);」A为双根内弦弦杆截面积((mm2)。A=4×25×2==200m22,[τ]=1100Mpa代人(2-10--3)式得F·a·b≤[τ]·A=ll00×220==2.2×104;则 F·a·b≤2.2×104 (2-10--4)式(2-10-4)为为混凝土对模模板的侧压力力与椅架间距距、竖向钢楞楞三者之间的的关系。满足足!(240-4)式,,则可变椅架架受剪即满足足要求。反之之,只要确定了了混凝土的浇浇灌速度、可可变桁架间距距(为便于安装装一般取7550mm),,即可算出竖竖向钢楞的最最大间距,以此就可安安全可靠地||布置可变析析架。【例】:设混凝土土的浇筑速度度ν=3m/hh,每次浇灌灌高度为3mm,混凝土人人模温度7==20℃,外加剂影响修正系系数β1=1,塌落度度影响修正系系数β2=l,根据《混混凝土结构工工程施工及验验收规范》((GB502204-922)推荐的混混凝土侧压力力公式得:tt。=5.7ll,F=522.2kN//m2；取a=750mm,,则b=5622mm。故竖向钢楞间距bb≤562mmm,为满足可可变桁架三角角孔眼位置和和模板安装要要求可取占==500mmm。如果混凝凝土浇灌速度度低,模板侧压压压力小,或者可变桁桁架间距小,,由公式(2-l0--4)算出的的竖向钢楞间间距大于3mm时,还需验算可可变桁架的受受弯强度。可变桁架的受弯强强度验算取可变桁架单位长长度(lm)为计算算单元。为简简便计算,假定在单位位长度内可变变桁架为直线线型,其计算简图图见图2-ll0-2。桁架承受均布荷载载q=F·a,节点荷荷载P=2550q=2550F·a。为简化计计算,将可变椅桁桁架内力计算算结果参数列列于表2-II0-1。桁架杆件内力计算算参数表 表2-10--1杆件编号杆件规格截面面积（mm22）内力系数杆件长度（mm）惯性矩（×10-4）回转半径（mm）内弦BC25×4200-1.77P2504.9315.7外弦GH25×4200+2.025P2504.9315.7腹杆AFφ18254+1.68P2770.524.5腹杆FBφ18254-1.68P2770.524.5如:F=0.05NN/mm2,a=7550mm,bb=10000mm；压杆BC:N=l6.66kN;λ=15.992,查表得γ=l5.77φ=0.9888则σ=84MPa(小小于220MMPa)。外弦杆拉杆、腹筋筋(包括拉杆、压压杆)计算略。经经内力验算无无误后,方可进行可可变桁架的安安装。可变桁架的安装圆形构筑物支模时时,钢模板必须须立正放,此时可变桁桁架起里楞的的作用。使用用可变桁架时时,首先将可变变桁架按设计计要求弧度拼拼装成形,拧紧每一个个螺栓,并保证每一一圈在同一平平面内。可变椅架的安装顺顺序和操作要要点如下:l.拼装可变桁架时,,先在平整的的场地上按设设计尺寸要求求的弧度放线线,再将可变桁桁架依弧线定定型,拧紧桁架上上每个螺栓,,并确保每一一圈可变桁架架在同一个平平面内。2.支撑弧形模板板的基底如为为垫层混凝土土或上一次混混凝土浇灌层层顶面,要找平或用用高标号水泥泥砂浆按弧形形抹一个5ccm左右的小小台阶用以支支平模板。3.可变桁架安装装时,先将支撑件件挂于钢模板板上,然后将可变变桁架放置于于支撑件上就就位,再挂拉结件件,用楔铁插入入拉结件与街街架内弦带间间楔紧,紧固钢模板板与可变桁架架的连接。每每榀可变桁架架不得少于33个支承件和和2个拉结件,支撑件最大大间距不宜超超过l..5m,拉结件件最大间距不不宜超过1..8m。紧固固拉结件时应应注意楔铁的的方向,使直角边向向模板的一侧侧。4.可变桁架接长长时,相邻两榀桁桁架的连接方方法是:先拧紧接头头前面的螺栓栓,再用花篮螺螺栓拉紧两榀榀可变桁架,,使钢带就位位。用螺栓将将固定卡子与与钢带压紧,,最后取下花花篮螺栓,;;再进行下一一榀桁架的连连接。但必须须注意连接处处不得少于55个螺栓,固定卡子一一反一正交替替|夹住钢带。5.可变桁架合圈圈时,合圈处上面面叠放一榀桁桁架,用专用的连连接板或连接接垫连接,前后弦钢带带均用螺栓联联接牢固。6.上下相邻的可可变桁架接头头位置须错开开,并使上下各各桁架的三角角孔眼对齐,,以保证竖|向钢楞的穿穿入与固定。塑料模壳在工业厂厂房快速施工工中的应用常州市城北工业村村新建两幢多多层多跨工业业厂房,为现浇钢筋筋混凝土框架架剪力墙结构构,9m×9m的柱网,纵向长度722m,横向宽宽度27m,,现浇双向密密肋楼盖,主楼6层,局部7层,每幢建筑面面积为l33300m2。实际施工工期为1655d,仅为定定额工期的227%,7dd完成22000m2一层楼面的的施工。模壳的性能及特点点模壳为聚丙烯塑料料模壳,规格有l4770mm×1500mmm×400mmm及837mmm×900mmm×400mmm两种,见图2-122-1。模壳承载力为3..75kN//m2,并能承受容容量为1.55m3的浇灌混凝凝土自由散落落的冲击荷载载及泵送混凝凝土的冲击力力。塑料模壳重量轻((自重为20kkg/m2)、刚度大、装装拆周转快、稳稳定性好,可与工具式式支撑系统配配套使用,成型后的混混凝土密肋楼楼板的阴角均均为小圆角,,具有外观新新颖美观的特特点。支撑系统支撑系统由龙骨、角角模、支柱33部分组成,见图2-122-2。龙骨是确保楼板肋肋梁底平整的的关键,龙骨是采用用2.5mmm厚钢板压制制而成的600mm×80mm门字字形断面,长度有15000mm、l200mmm等几种。角模是可调的。用用50mm×50mm的角角钢制成,选用一般钢钢模板的回形形卡。采用Φ48、壁厚3.55mm的钢管管与可调的钢钢支柱配套使使用。该工程程采用常州生生产的MN一75、MN一90型钢支柱柱。钢支柱的基层要求求:底层的地基基必须平整夯夯实,地耐力应达达到100kkN/m2,每根支柱下下的铺设垫块块面积不小于于0.16mm2,一般可用硅硅酸盐砌块或或其他垫块,,如型钢、木木方等。基层层为楼板时,,钢支柱下可可铺设50mmm×100mmm通长的枋木木或槽钢,确保钢支柱柱的受力均匀匀。模壳施工根据设计规定的模模壳轴线放样样,竖立模壳四四角的钢支柱柱。用Φ48钢管拉好好纵横水平杆杆,在底层层高高5.4m的支支柱上设3道水平杆,层高3.6mm的标准层内内设2道。纵向水水平杆可固定定和调整龙骨骨的间距,水平杆是确确保各支柱的的稳定和刚度度的先决条件件,必须用十字字形扣件扣紧紧柱与水平杆杆。在柱顶安安装门字形龙龙骨及钢角模模。然后在龙龙骨上每隔7750mm加加设一根钢支支柱并与水平平杆固定。用用钢支柱的微微调调整龙骨骨的标高。龙龙骨的起拱,,仍按设计规规定或施工规规范的要求,,一般在1%~~3%之间。龙龙骨与钢支柱柱的节点见图图2-12--3。模壳应在安装前涂涂刷皂液隔离离剂。模壳由由跨中的龙骨骨向两端铺设设,因一端铺设设易产生施工工易产生施工工累计误差。经经检查达到标标准后嵌缝,,在龙骨顶面面模壳边用水水泥纸筋灰批批嵌密实和平平整。模壳自自身的拼接缝缝用胶带纸粘粘贴,以避免模板板漏浆。钢筋的绑扎、型号号、规格、根根数、间距、位位置应符合设设计要求和施施工规范的规规定。柱与梁梁结合处的钢钢筋纵横交错错密集,主次梁的钢钢筋穿插要认认真处理,次梁的主筋筋要穿在主梁梁的主筋之上上。混凝土的浇筑,必必须控制大面面积楼面平整整度,用1：2水泥砂浆埋埋设100mmm×100mmm的混凝土标标准垫块,用水准仪测测平垫块面标标高为楼板面面。数量为每每块模壳不少少于一块。混混凝土的浇筑筑方向不得平平行于龙骨方方向,应垂直于龙龙骨进行,以消除“爬模”现象。密肋肋楼盖因梁板板厚度不同,,混凝土收缩缩不一样,应控制混凝凝土的塌落度度不大于3ccm。先将梁梁肋内的混凝凝土浇平到板板底,然后一次浇浇平板面,待混凝土沉沉缩后二次抹抹面以消除裂裂缝。混凝土土终凝后应及及时喷涂养护护液或覆盖塑塑料薄膜,封闭养护,防止水分蒸蒸发而产生微微裂缝。拆模:一般分两次次拆除,先拆模壳。拆拆除要待混凝凝土强度达到到10MPaa方可进行。气气温在20℃左右时,一般3d就可拆除除模壳。拆除除方法比较简简便,用一根Φ14~Φ16、长50cmm的小撬棒,人工撬动模模壳即可脱落落,模壳能周转转使用。最后后拆龙骨与支支撑系统。肋肋梁底模应满满足设计规定定强度或施工工规范规定的的强度。技术经济指标技术经济指标见表表2-l2--l。技术经济指标 表2-12--1楼盖结构形式楼面荷载（KN/m2）混凝土用量（m3/m2）用钢量（kg/m2）耗用人工（工日/m2）一般现浇梁板80.31391.23用塑料模壳浇筑的的密肋梁板80.222300.45现浇框架模板预组组装及梁钢筋筋整体入模的的施工方法现浇框架模板预组组装及梁钢筋筋整体入模施施工方法,即依照设计计图,在地面上用用组合模板紧紧固成型单体体柱、梁、板板模板,用塔吊安装装就位。在成成型的模板上上绑扎梁钢筋筋骨架及梁柱柱接头处的柱柱箍筋,用塔吊辅助助将成型的整整体梁钢筋骨骨架沉入梁模模内。采用该该方法,解决了现浇浇框架支模与与钢筋绑扎交交叉施工的矛矛盾,改变了在施施工面上散装装散支的传统统施工方法,,可缩短楼层层工期50%%。特点模板预组装成型,,不占用在建建筑工程施工工段上的工期期,减少了高空空作业。2.避免了在施施工中先支梁梁底模板,绑扎钢筋后后再支梁侧模模的传统作法法和工序交叉叉。3.有效地解决决了梁柱接头头箍筋难以绑绑扎的难题。主要机具依施工组织设计准准备塔吊、Φ钢管、扣件件、模板、衍衍架、钢筋支支架、套管((内径大于柱柱筋、长为梁梁高的2倍)。施工工艺柱、梁、板模板预预组成型及吊吊装1.柱模施工顺序序模板定位铁用Φ66钢筋弯成,并焊在柱角角竖筋上(图2-5-22)。柱模预预组装成型,,并用Φ48钢管在纵纵横向加固成成整体,用吊车将柱柱模吊起套人人柱筋就位于于找平层上,,用花篮螺栓栓及缆风绳调调整柱模并固固定上下位置置,检查无误后后浇筑混凝土土。2．梁模施工顺序如如图2-5--3所示。梁、板支架的搭设设应按计算要要求,用Φ48钢管和扣扣件连接成井井架。立管标标高应严格控制。梁梁模预组装长长度=柱间净距一一100mmm,模板拼装装后加背管,,留出对拉螺螺栓孔即可吊吊装就位。在在梁柱模板交交接处,用螺栓将打打孔的木方同同钢模连接。板板模预组装长长和宽=梁间净距一一200mmm,组装方法法是在平整地地面上,模板肋向上上,排板符合板板支撑排管方方向,U型卡间距距300mmm,拼板需方方正、对角线线要相等,拼成后用吊吊车安装就位位。预留的模模板间隙用木木方堵塞,验收合格后后可绑扎钢筋筋。质量及安全要求梁钢筋骨架整体入入模梁钢筋骨架整体入入模顺序为::模板验收→摆放钢筋支支架→柱筋加套管→布放主梁钢钢筋、柱箍筋筋→主梁绑扎→穿次梁钢筋→次梁绑扎→验收→钢筋整体人人模→抽出柱筋套套管→穿入梁侧模模对拉螺栓并并加固。1.钢筋支架的摆摆放:在梁模板上上,每间隔1~11.5m设1个钢筋支架架,以便架放钢钢筋,每梁不少于于3个(图2-5-55)。.2.摆放钢筋:把把梁断面所示示钢筋由下向向上分层摆放放到支架上,,同时按相应应层次套入梁梁、柱箍筋((附加4根Φ10钢筋,固定柱箍筋筋),见图2-5--6,绑扎成成钢筋骨架。3．绑次梁钢筋。4、整体人模:用吊吊车或倒链吊吊起骨架,撤出支架,使钢筋入模模(钢筋重量较较轻时也可用用人工托放入入模)。同一梁钢钢筋两端宜同同时人模。连连续梁较长时时,也可从一端端开始逐步入入模,最后拔出柱柱筋上的套管管(套管的作用用是减少钢筋筋之间的磨擦擦,便于钢筋入入模)。施工时应遵照有关关规范、标准准、规程的有有关规定。模模板吊装过程程中,钩下严禁站站人,并应仔细检检查挂钩及绳绳索是否牢固固。钢筋入模模和撤支架时时,动作要一致致,防止挤碰手手脚。效益分析上述工艺已在冀东东、鲁南水泥泥厂、太原钢钢厂等多个工工程中使用,,实践证明该该工艺简化了了传统的施工工方法,将大部分高高空作业转化化为地面及楼楼层模板上施施工,降低了劳动动强度,施工文明、安安全,每楼层施工工周期可缩短短50%。硬架支模在现浇框框架结构施工工中的应用在现浇钢筋混凝土土框架结构中中,一般分为全全现浇和部分分现浇(系指下述梁梁柱现浇、楼楼板预制的结结构)两种类型。这这种工艺具有有改善操作环环境、减少架架料和模板用用量、完善安安全措施、加加快施工速度度、保证施工工质量和提高高经济效益等等优点。在施工工艺上的改改进硬架支模施工工艺艺,改变了部分分现浇框架结结构施工的习习惯作法,变先浇筑框框架后安楼板板为先安楼板板后浇筑框架架。施工工艺,施工工艺见图2--4-1所示示。承重架的搭设硬架支模施工中,,最关键的一一环是承重架架的搭设,承重架要承承受混凝土、模模板、楼板的的自重和施工工荷载，直接接关系到框架架施工质量和和操作人员的的安全。承重重架采用扣件件式钢管架,,也可用门形形钢管架。承承重架沿梁方方向的立杆间间距要根据承承受荷载大小小而定,垂直于梁方方向的立杆,,因要支承预预制楼板,为避免楼板板端产生过大大负弯矩,支点离楼板板端的距离应应尽量小,但要便于操操作。扣件式钢管架立杆杆长度以控制制在楼层板间间净空高度减减短l0~225cm为宜宜。立杆也可可将短架管用用两个旋转扣扣件接长使用用,但应隔根设设置。门型架架因主立杆间间距是12000mm为定定值,故宜顺梁布布置(图2-4-22)。如垂直直于梁布置,,则要沿梁长长度方向加设设通长架管来来支撑承重横横杆,如荷载较大大时还要加斜斜杆加固。若若梁断面较高高或为方便操操作人员崔支支承架下通行行,门形架宜倒倒置,且调节架置置于门形架下下(图2-4-33)。扣件式式钢管架支承承楼板的短立立杆,应待梁模板安装就绪后后进行,并在该短立立杆或门形架架立杆上插上上Y形角叉,叉上放置长长架管。楼板安装及混凝土土浇筑硬架搭设完毕后,,就可按楼层层结构布置楼楼板。如框架架承重梁断面面为矩形,则梁上部就就要留出浇筑筑混凝土人料料口。楼板可可采取隔间安安装的方法,,这样可以保保持每根梁上上部至少有二二分之一梁宽宽的混凝土入入模口。补空空间的楼板安安装,要待梁混凝凝土终凝后方方可进行,其间隔时间间不少于lhh。板端处板板间的V形缝隙可用用模形混凝土土块堵上,以免因漏浆浆而影响浇筑筑质量。板缝缝应待框架混混凝土终凝后后浇灌。应用效果由于该工艺变“架架上”作业为“地面”作业,既省工又安安全,经济效益比比较直观。仅仅以某工程单单层(建筑面积约约1000mm2)施工情况为为例,该工程第三三层为传统方方法施工,第四层为硬硬架支模施工工,柱网为4.55m×7.2m,,层高4.2mm。第四层与第三层相相比,按100m2建筑面积考考核:减少辅助用用工l5.22工日;减少混凝土土0.8mm3;节约安板坐坐灰0.088m2;减少模板177.3m22;少用木架板板l43mm2;少用安全网网35张;缩短施工时时间3h。并提高高了施工质量量,有利于安全全生产和文明明施工。组合钢模板在混凝凝土圆柱体造造型上的开发发应用目前建筑造型日趋趋丰富,使组合钢模模板在大量扇扇形板、弧形形墙、弧形梁梁、圆筒、圆圆柱体、螺旋旋楼梯等的造造型能力上受受到限制。对对独立圆柱和和阳台栏板采采取窄条平模模沿弧作全折折线形拼组,,并用型钢环环形抱箍外围围控位。结果果出现旁弯失失圆,外观较差。而而专门制作定定型钢模板,,会造成品种种规格多,竣工后即失失去周转价值值而报废,极不经济。组合钢模板控圆接接头模具用于于成都市川综综大厦(31层)直径700、800、900、1100、1300、l500、1600mmm的585根圆柱柱,D=5..7m、H=34.55m的圆筒楼楼梯,D=115.4m、H=130mm的筒体和局局部半圆墙、弧弧面挂板中,,技术经济效效益显著。基本原理将加设在拼组成圆圆筒状模板外外侧以角钢制制作的环形控控位抱箍,改为用槽钢钢制作含于模模板中的水平平腰箍。在槽槽钢上、下翼翼缘按窄条平平模端头孔位位对应成孔,,用U形卡扣接组组装,模板竖向组组拼,该腰箍称为为控圆模。制作步骤以D=900mm、H=36000mm圆柱为为例,介绍控圆模模的制作步骤骤:1.选取2根100号槽钢(L=14000mm),,在其翼缘上上对应P100型模板端头头钻￠13孔,并将其按Pll0宽度切割割成口。.2.按D=8900mm将其弯弯成近半圆的的折线形弧块块,并用焊液充充填切割口外外隙,以防回弹。3.在端头焊接88mm厚挡板板,并钻￠13连接孔。按上述步骤即完成成了1套D=8900mm的控圆圆模(图2-14--1)。根据据梁下口柱高高H=36000mm,在上上下两端及中中