河北某电厂热力系统工艺管道施工方案

河北省首钢迁安钢铁有限责任公司自备电站热力系统工艺管道施工方案审批：审核：编制：中国九冶安装公司首钢迁安工程项目部2005年3月13日目录HYPERLINK\l"_Toc98774727"1、工程概况-1-HYPERLINK\l"_Toc98774728"2、编制依据-1-HYPERLINK\l"_Toc98774729"3、施工准备-4-HYPERLINK\l"_Toc98774730"3.1、技术准备-4-HYPERLINK\l"_Toc98774731"3.2、机械准备-4-HYPERLINK\l"_Toc98774732"3.3、材料准备-5-HYPERLINK\l"_Toc98774733"4、管道加工-8-HYPERLINK\l"_Toc98774734"4.1、管子切割-8-HYPERLINK\l"_Toc98774735"4.2、现场弯管制作-8-HYPERLINK\l"_Toc98774736"4.3、卷管、管件及管道附件加工-9-HYPERLINK\l"_Toc98774737"4.4、支吊架制作-10-HYPERLINK\l"_Toc98774738"5、管道安装-11-HYPERLINK\l"_Toc98774739"5.1、管道安装前应具备下列要求-11-HYPERLINK\l"_Toc98774740"5.2、碳素钢管安装-11-HYPERLINK\l"_Toc98774741"5.3、低合金钢管道安装-16-HYPERLINK\l"_Toc98774742"5.4、不锈钢管道安装-17-HYPERLINK\l"_Toc98774743"5.5、阀门和法兰的安装-21-HYPERLINK\l"_Toc98774744"5.6、支吊架安装-22-HYPERLINK\l"_Toc98774745"6、焊接工程工艺-22-HYPERLINK\l"_Toc98774746"6.1、技术准备-22-HYPERLINK\l"_Toc98774747"6.2、焊前准备-23-HYPERLINK\l"_Toc98774748"6.3、焊接工艺-23-HYPERLINK\l"_Toc98774749"6.4、焊后热处理-24-HYPERLINK\l"_Toc98774750"6.5、质量检验-25-HYPERLINK\l"_Toc98774751"7、管道系统的试验和清洗-25-HYPERLINK\l"_Toc98774752"7.1、管道系统的严密性试验-25-HYPERLINK\l"_Toc98774753"7.3、管路系统酸洗-26-HYPERLINK\l"_Toc98774754"7.4、管道系统油循环-26-HYPERLINK\l"_Toc98774755"7.5、管道系统吹扫-26-HYPERLINK\l"_Toc98774756"7.6、主蒸汽管吹扫的检查方法及合格标准-27-HYPERLINK\l"_Toc98774757"8、施工质量管理-27-HYPERLINK\l"_Toc98774758"8.1、建立工程质量管理小组-27-HYPERLINK\l"_Toc98774759"8.2、质量目标-27-HYPERLINK\l"_Toc98774760"8.3、质量管理控制措施-27-HYPERLINK\l"_Toc98774761"9、职业健康安全管理-29-HYPERLINK\l"_Toc98774762"9.1、职业健康安全目标-29-HYPERLINK\l"_Toc98774763"9.2、职业健康安全管理措施-29-HYPERLINK\l"_Toc98774764"10、文明施工及环境保护-30-HYPERLINK\l"_Toc98774765"10.1、环境管理目标-30-HYPERLINK\l"_Toc98774766"10.2、文明施工的管理制度-30-HYPERLINK\l"_Toc98774767"10.3、文明施工措施-31-1、工程概况本工程是首钢集团公司迁钢200万吨钢工程的配套项目——河北省首钢迁安钢铁有限责任公司钢铁厂自备电站工程配套的2台JG-130/5.3-Q型煤气锅炉配套的热力管道系统。本工程热力管道共分为十四部分：（一）主蒸汽管道；（二）高压给水管道；（三）低压给水管道；（四）辅助蒸汽管道；（五）凝结水管道；（六）锅炉排污及紧急放水管道；（七）汽机润滑油及调节油管道；（八）胶球清洗管道；（九）工业水管道；（十）主厂房除盐水管道；（十一）汽机抽汽管道；（十二）射水管道；（十三）汽机轴封管道；（十四）其他管道等。本工程管道系统比较复杂，工作参数高，技术要求严，管路中的介质有水、蒸汽、油、压缩空气等。管道以焊接钢管和无缝钢管为主，材质分为碳钢、合金钢、不锈钢。由北京诚信监理公司对工程的质量、工期、造价进行监督管理；中国第九冶金建设公司承建。2、编制依据2.1、根据我单位与河北省首钢迁安钢铁有限责任公司签订的工程施工合同。2.2、施工图、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程主厂房煤气管道（X0323R8）2.2.2、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程锅炉漏天防护措施（XO323R9）2.2.3、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程主蒸汽管道按照图（XO323R10）2.2.4、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程高压给水管道安装图（XO323R11）2.2.5、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程低压给水管道安装图（XO323R12）2.2.6、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程辅助蒸汽管道安装图（XO323R13）2.2.7、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程凝结水管道安装图（XO323R14）2.2.8、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程全厂疏放水管道安装图（XO323R15）2.2.9、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程锅炉排污及紧急放水管道安装图（XO323R16）2.2.10、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程排汽管道安装图（XO323R17）2.2.11、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程工业水管道安装图（XO323R18）2.2.12、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程主厂房除盐水管道安装图（XO323R19）2.2.13、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程除氧器平衡汽平衡及水平衡管（XO323R20）2.2.14、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程汽机抽汽管道安装图（XO323R21）2.2.15、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程高低压加热器输水管道安装图（XO323R22）2.2.16、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程汽机本体输水管道安装图（XO323R23）2.2.17、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程汽机轴封管道安装图（XO323R24）2.2.18、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程汽机射水及抽汽管道安装图（XO323R25）2.2.19、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程汽机工业抽汽管道安装图（XO323R26）2.2.20、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程汽机润滑油及调节油管道安装图（XO323R27）1、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程顶轴油管道安装图（XO323R28）2.2.22、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程胶球清洗管道安装图（XO323R29）2.2.23、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程冷却循环水管道安装图（XO323R30）2.2.24、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程杂项管道安装图（XO323R31）2.2.25、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程设备及管道保温及刷漆说明（XO323R32）2.2.26、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程空压站设备及管道安装图（XO323R33）2.2.27、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程电站区域热力管道安装图（XO323R34）、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程区域氮气管道（X0323Q1）、河北省首钢迁安钢铁有限公司自备电站工程区域煤气管道（X0323Q2）2.3、国家现行有关规范、标准和手册、《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031-94、《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL5007-92、《电力建设施工及验收技术规范》(钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇)DL/T5069-96、《电力建设施工及验收技术规范》（管道焊接接头超声波检验篇）DL/T5048-952.3.5、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GD50184-93、《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.3.8、《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94、2.3.11、《压力管道安全管理与监察规定》。2.3.12、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91、《焊接手册》（①、②、③）2.3.15、《管道工程安装手册》2.4、根据我公司完成的同类工程的施工经验3、施工准备3.1、技术准备、明确责任工程师职责，明确个人职责所在，由主任工程师统一对各专业责任工程师统一考核，考核合格后正式上岗。、认真熟悉图纸，做好图纸会审工作和技术交底工作。图纸会审应做好以下几点：a、介质特点：材质、温度、压力、技术要求和工艺参数。设计的合理程度。b、设计中使用的特殊材料，以期专门解决。c、图纸和技术资料是否齐全。d、图纸尺寸有无差错和矛盾。通过会审，弄清疑点，消除矛盾和隐患，做到心中有数。、做好进度计划图，严格控制各个节点。、所有仪器、仪表、量具经过校验并经有关部门审定后受控于专人负责，并对人员进行培训，合格后方可上岗。3.2、机械准备序号机具名称规格型号单位数量备注汽车吊25t台2千斤顶10-50t台4倒链3t5t台30氩弧焊机WSW-300AAAC/DCC台10交流焊机BX3-500台30直流焊机台6焊条烘干箱DH-20型台2焊条保温箱个5射线探伤仪XX2505台2超声波探伤仪CTS-22台1测厚仪SDM2台1光谱仪台1硬度仪台1热处理机台1落地砂轮机Ф400台3角向磨光机Ф180台20角向磨光机Ф100台15管子切割机QJ-114台2液压弯管机Ф100台1试压泵25MPa台4空压机6m3台2电动砂轮切割机台6电动切管套丝机G1/2″～2″″台4磁力钻φ13mm台2百分表及磁性表架架套4内径千分尺175-200个2内径千分尺0-500个2外径千分尺0-50个2深度尺个1气焊工具套20套筒板手35件套10活塞式压力计LYL-400台1标准压力表YB-150套2手操压力泵0-1.6Mpaa把43.3、材料准备施工前按北京首钢设计院热力管道施工图，提取详细材料计划报迁钢材料组准备材料。、管材、管件检验：对材料组所供材料对照图纸对材质进行严格的检查核对。a、钢管必须具有制造厂的合格说明书，其各项参数应符合现行国家或部颁技术标准。b、钢管在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。c、管材、管件在使用前应进行外观检查：要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。d、钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁钢管制造标准。e、高压钢管应按国家或部颁标准验收。验收应分批进行，每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理。f、用于主蒸汽管的低合金钢管管子应进行不少于3个断面的测厚检验，并作好记录。对低合金钢管的煨弯要有检测报告、热处理报告等。g、检验合格的管子应按材质、规格分别放置。并作好标记，移置工作。h、中压管件使用前应核对制造厂的合格证明书，并确认下列项目符合国家或部颁的技术标准：化学成份、合金钢管件的金相分析结果或热处理状态说明；高压管件的无损探伤结果。3.3.2、管道附件检验a、法兰密封面应平整光洁，不能有毛刺及径向沟槽。b、螺栓及螺母的螺纹应光整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。c、用于设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号、逐根进行硬度检查，不合格者不能使用。d、主蒸汽管及主给水管法兰用垫片采用1Cr13材质的金属垫片，金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。e、管道支吊架弹簧组件应有合格证明书、出厂前应根据设计提供的整定参数进行整定，其弹簧压缩量根据弹簧有效圈数，压缩量允许偏差8％～12％。3.3.3、阀门检验.1、压力试验a、压力试验的一般规定：阀门安装前必须按规定进行壳体压力试验和密封试验，其中节流阀不作密封试验；用于设计压力小于或等于1MPa、设计温度-20～186℃，输送非可燃、无毒介质管道的阀门，试验数量是从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，且不少于一个。当有不合格时，再加倍抽查。如仍有不合格时，则应逐个试验。用于设计压力大于1MPa，设计温度低于,-20℃或高于186℃，输送剧毒、有毒或可燃介质管道的阀门，应逐个进行试验；壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，密封试验的试验压力为阀门的公称压力或1.25倍的工作压力；试验介质一般用洁净水。对试验介质有特殊要求的阀门，必须采用设计文件规定的介质；带有蒸汽夹套的阀门，其夹套部分应以1.5倍的工作压力进行压力试验。b、壳体压力试验：试验方法：试验闸阀和截止阀应把闸板或阀瓣打开，试验介质从通路的一端引入，另一端封闭。公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。试验止回阀应从介质进口一端引入试验介质，出口一端封闭。试验直通旋塞阀和球阀应将通路调整到全开位置，试验介质从通路的一端引入，另一端封闭。对于三通旋塞阀，应把通路轮流调整到全开的各个工作位置进行试验。在试验带有旁通阀的阀门时，旁通阀也应打开；合格标准：在试验压力下保持5min，以壳体、填料无渗漏为合格。c、密封试验：试验方法：试验闸阀应将闸板关闭，试验介质从通路的一端引入，使体腔内和通路一端保持相等的压力，在另一端检查其密封性。然后从通路的另一端引入试验介质，重复进行试验。对于双闸板闸阀，也可以从阀盖上附带的螺孔引入试验介质，在体腔内保持压力，从通路两端进行检查，这样作一次试验就行了。试验截止阀应将阀瓣关闭，阀杆处于水平位置，试验介质按阀体上箭头指示的方向供给，在另一端检查其密封性。试验直通旋塞阀和球阀应将通路调整到全关位置，试验介质从通路的一端引入，在通路的另一端进行检查。对于三通旋塞阀，应将通路轮流调整到各个关闭位置，从通路关闭的一端进行检查。试验止回阀时，介质应从出口一端引入（与阀体上箭头指示的方向相反），在另一端进行检查；合格标准：对于一般阀门，以阀瓣密封面不漏为合格。对于公称压力不大于2.5MPa的水用铸铁、铸铜阀阀，允许有不超过下表的渗漏量。公称直径渗透量（cm³//min）公称直径渗透量（cm³//min）公称直径渗透量（cm³//min）≤400.0550～800.10100～1500.202000.302500.503001.503502.004003.005005.0060010.00700158002090025100030120050140075≥1600100对于公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，闸板密封试验可用色印法进行检验，接合面上色印连续为合格。.2、解体检验a、检验范围：密封试验不合格的阀门必须解体检验，然后重新进行密封试验；输送剧毒介质的管道阀门及公称压力大于或等于10MPa的阀门，每批抽10%且不少于一个进行解体检验，当有不合格的项目时应逐个检验。b、质量要求：解体检验的阀门应符合下列要求：阀座与阀体接合应牢固；阀芯与阀座的接合应良好，无缺陷；阀杆与阀芯联接灵活、可靠；阀杆应无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖的配合应合适，螺纹应无缺陷；阀盖与阀体的接合应良好；垫片、填料、螺栓等应齐全，无缺陷。.3、清洗检验阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。.4、安全阀试调a、安全阀在安装前应按设计文件规定进行试调。当设计文件无规定时，其开启压力应为工作压力的1.05～1.15倍，回座压力应不低于工作压力的0.9倍。调试时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于三次。b、调试介质：工作介质为气体时用空气或惰性气体调试，并应有足够的贮气容器；工作介质为液体时用洁净水调试。c、调试合格后应进行铅封，并填写调试记录。4、管道加工4.1、管子切割镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的中、低压碳素钢管，应用机械法切割。高压钢管或合金钢管应用机械法切割，如用氧乙炔焰切割，须将切割表面的热影响区除去，其厚度应大于0.5mm。主蒸汽管应按设计尺寸经在现场校核无误后，根据阀门、管件尺寸画出排料图。在予制场进行切割，管端坡口形式见焊接工艺。在安装前管段上的所有孔（包括管座、仪表接口等）应一次加工完。管段安装后不应再次开孔焊接。管子切口质量应符符合下列要求求:切口表面面平整，不能能有裂纹、重重皮、毛刺、凸凸凹、偏口、溶溶渣、氧化铁铁、铁屑等污污物。切口平平面倾斜偏差差为管子直径径的1％，但不能能超过3mmm。高压钢管管或20G钢管切切断后应及时时作好标志移移置工作。4.2、现场弯管管制作弯管的弯弯曲半径如设设计无特殊要要求时，中、低低压钢管热弯弯R≥3.5DN；高压钢管管热弯R≥5DN，管子加热热时，升温应应缓慢、均匀匀，保证管子子热透，并防防止过热和渗渗碳。碳素钢钢加热温度850～900℃，并按正常常要求退火，不不需再做热处处理。碳素钢、合金钢在在冷弯后应进进行热处理，其其中，20#钢回火温度600～650℃。管子弯制后的质量量应符合下列列要求：无裂纹、分层、过过烧等缺陷。壁厚减薄率：高压压10％，中低压15％，且不小于设设计公称壁厚厚。椭圆率：中低压88％。4.3、卷管、管管件及管道附附件加工4.3.1、主厂厂房煤气管道道D1220以上管道采采用钢板卷制制，管件均在在现场制作。卷卷制的钢管、管管件及管道附附件不得有漏漏焊、未焊透透等缺陷。焊焊缝达到射线线Ⅱ级合格。设计压压力P≤1，检验比例5%。4.3.2、钢板板卷制的钢管管应符合下列列要求：a、管段对接时，其纵纵向焊缝应错错开，并不小小于100mmm；b、在主管上开孔时，开开孔位置不宜宜在焊缝上。4.3.3、卷管管的焊缝应保保证焊接质量量，卷管公称称通径大于或或等于10000mm时，应在管管内进行封底底焊。4.3.4、直径径小于20000mm的卷管可有有不多于两道道的纵向焊缝缝，两纵缝间间距应大于3300mm。4.3.5、卷制制钢管的几何何尺寸应符合合下列要求：：a、将外径换算成周长长来检查，周周长偏差不应应超过±4mm；b、不圆度偏差，用内内径弧长为1/6～1/4周长的找圆圆样板检查，不不应出现大于于1mm的间隙；4.3.6、卷管管在加工过程程中板材表面面应避免机械械损伤，有严严重伤痕的部部位应修磨，并并使其圆滑过过渡，承压管管道修磨处的的深度不得超超过板厚的10%，修磨后的的壁厚不得小小于直管最小小壁厚。4.3.7、斜接接弯头周长偏偏差符合设计计规定。当设设计无要求时时，符合下列列规定：DN＞1000mm时时，不应超过过±6mmDN≤1000mm时时，不应超过过±4mm4.3.8、焊接接三通和热压压三通的几何何尺寸应符合合下列要求：：a、支管垂直度偏差ΔΔf不应大于支支管高度H的1%，且不得大大于3mm。b、各端面垂直度偏差差Δf，应按规定定检查合格。4.3.9、高压压焊制三通应应符合下列要要求：a、三通制作及加固形形式应符合设设计图纸规定定，加固用料料宜采用与三三通本体相同同牌号的钢材材；c、焊缝质量应按DLL5007《电力建设设施工及验收收技术规范(火力发电厂厂焊接篇)》的规定检检查合格；d、按钢材牌号要求作作的热处理经经过检查应合合格。4.3.10、波波形补偿器管管口的周长允允许偏差：公公称通径大于于1000mmm时，为±6mm；公称称通径小于或或等于10000mm时，为±4mm。波顶顶直径偏差为为±５mm。4.3.11、波波形补偿器在在焊接内部套套管前，焊缝缝应做煤油渗渗透试验，套套管与补偿器器内壁间应有有不少于1mmm的间隙。4.3.12、补补偿器加工及及检查合格后后，应采取临临时定位与保保护措施。4.3.13、各各类高压、高高温管件，管管口必须采用用机械加工，其其端口内径、外外径和坡口型型式应符合设设计要求。4.4、支吊架制制作、管道支吊架的型式式、材质、加加工尺寸及精精度应符合设设计图纸的规规定。、管道支吊架钢结构构的组装尺寸寸与焊接方式式应符合设计计图纸的规定定。制作后应应对焊缝进行行外观检查，不不允许漏焊、欠欠焊，焊缝及及热影响区不不允许有裂纹纹或严重咬边边等缺陷。焊焊接变形应予予矫正。合金金钢结构的焊焊接应符合DDL50077《电力建设设施工及验收收技术规范((火力发电厂厂焊接篇)》的规定。、滑动支架的工作面面应平滑灵活活，无卡涩现现象。、管道支吊架弹簧的的外观及几何何尺寸检查应应符合下列要要求：(1)弹簧表面不应应有裂纹、折折迭、分层、锈锈蚀、划痕等等缺陷；(2)弹簧尺寸偏差差应符合图纸纸的要求；(3)弹簧工作圈数数偏差不应超超过半圈；(4)在自由状态时时，弹簧各圈圈节距应均匀匀，其偏差不不得超过平均均节距的±10%；(5)弹簧两端支承承面与弹簧轴轴线应垂直，其其偏差Δ不得超过自自由高度H的25%(见右图)。、管道支吊架弹簧应应有出厂合格格证件。、制作合格的支吊架架应进行防锈锈处理，并妥妥善分类保管管。合金钢支支吊架应按设设计要求有材材质标记。、支吊架生根结构上上的孔应采用用机械钻孔。5、管道安装5.1、管道安装前前应具备下列列要求、管子、管件及阀门门等已经检验验合格，且具具备有关的技技术要求。、管子、管件及阀门门等已按设计计要求校对无无误，内部已已清理干净，不不存杂物。、中低压管道安装时时应对法兰密密封面及垫片片进行外观检检查，不能有有影响密封性性能的缺陷存存在。法兰连连接时应保持持平行，其偏偏差不大于法法兰外径的1.5‰，且不大于于2mm。不能能用强紧螺栓栓的方法消除除歪斜。法兰兰连接应保持持同轴，其螺螺栓孔中心偏偏差一般不超超过孔径的5％，并保证螺螺栓自由穿入入，采用软垫垫片时，周边边应整齐，垫垫片尺寸应与与法兰密封面面相符。金属属垫片安装前前应进行退火火处理。法兰兰连接应使用用同一规格螺螺栓，安装方方向一致，紧紧固螺栓应对对称均匀，松松紧适度。紧紧固后外露长长度不大于2倍螺距，高高温螺栓，在在试运时一般般应进行热紧紧，热紧时，应应在保持工作作温度24小时后进行行，紧固管道道螺栓时，管管道最大内压压根据设计压压力确定，当当设计压力小小于6Mpa时，热紧最最大压力为0.3Mppa。管子对口时应检查查平直度。在在距接口中心心200mmm处测量，其其中口的允许许偏差：当管管子公称直径径DN<1000mm时不大大于2mm，当管管子公称直径径DN>1000mm时，不不大于3mmm。管子连接接时不能强力力对口，采用用加热管子，加加偏垫或多层层垫等方法来来消除接口端端面的空隙偏偏差、错口或或不同心等缺缺陷。管道直直管段两环缝缝间距不小于于100mmm，焊缝距弯弯管起点不得得小于1000mm，且不不小于管外径径（不包括压压制弯头）。环环焊缝距支吊吊架净距不小小于50mmm。需热处理理的焊缝距支支吊架不得小小于焊缝宽度度的五倍，且且不小于100mm，在管管道焊缝上不不得开孔。如如必须开孔时时，焊缝应经经无损探伤检检查合格。设备润滑油管道焊焊口采用氩弧弧焊打底，电电弧焊盖面工工艺。设备润润滑油管道首首先按照图纸纸尺寸进行预预安装，直管管段长度不超超过2.5mm为宜，弯头头处需增加法法兰，不允许许留有死角，以以便酸洗后安安装。管子预预安装检查合合格后，将其其拆除，并且且在管子明显显位置打上所所属管段的钢钢印号，以备备酸洗。5.2、碳素钢管管安装、管子的表面处理理管子安装之前，要要根据其表面面锈蚀和污染染情况以及涂涂料的施工要要求作表面处处理。常用的的表面处理有有手工除锈、机机械除锈、喷喷砂除锈、酸酸洗除锈及脱脱脂等方法。手工除锈通常是用用刮刀、锉刀刀、钢丝刷或或砂纸等将管管道表面的锈锈铁刷去，并并用蘸有汽油油或丙酮的棉棉纱擦拭干净净。采用手工工除锈，要特特别注意清理理焊缝的药皮皮和焊渣，因因为焊渣更具具有腐蚀性。机械除锈通常是用用电动刷、电电动砂轮和针针束除锈器等等将管道表面面的锈层、氧氧化皮、铸砂砂等污物除去去。一般均采采用机械除锈锈。、管道安装a、管路安装一般规规定与管道安装有关的的建筑物、构构筑物等土建建工程必须基基本施工完毕毕后，设备就就位找正固定定后，才可进进行管道安装装。管子及阀门应具有有出厂合格证证明书，并不不得有砂眼、裂裂纹、严重锈锈蚀等缺陷。管管子材质与规规格及阀体型型号与规格应应符合设计要要求。管子及管管路附件的内内部应在安装装前清理干净净，不得存在在杂物。必须须除锈、脱脂脂的管子及管管路附件，应应在安装以前前进行，经过过脱脂的管道道应及时封闭闭，安装时所所用的工具、量量具必须按脱脱脂件的要求求预先脱脂，各各种劳保用品品应保证无油油，试验介质质也不得含油油。管道安装装应横平竖直直。有坡度要要求的管道，其其坡度和坡向向应符合设计计要求。管道变径径宜采用偏心心异径管。输输送蒸汽和气气体介质的管管道应使管底底相平齐，输输送液体介质质的管道应使使管顶相平齐齐，以利于泄泄水和排气。与设备连接管段的的安装，应从从设备连接口口开始，在远远离设备的管管线上闭合，以以免因操作不不当造成的应应力加在设备备口上。阀门安装应在全开开（或关闭）状状态，以免在在施焊时阀体体内产生电弧弧，损坏阀门门的密封面。一一般安装水平平管上阀门阀阀杆应垂直向向上安装。输送蒸汽或气体介介质的管道，支支管应从干管管的上方或侧侧方接出，以以免凝结水流流入支管，输输送液体介质质的管道，支支管宜从下方方或侧方接出出。接至排水漏斗的排排水管，末端端应稍高出漏漏斗面。不同同压力或不同同介质的疏水水管或排水管管，不能接入入同一排水管管。在管道穿墙及楼板板时，应设置置套管。套管管口应与墙面面和天花板底底表面相平，并并高出地坪220mm。套套管内径比管管道外径大20—30mm，套套管与管道间间应根据介质质温度用沥青青油麻绳或石石棉绳填塞。套套管不能当作作支架用来支支承管子，保保证管道能在在套管内自由由移动。b、管道的螺纹连接接管道的螺纹连接也也称丝扣连接接，就是在管管段端部加工工螺纹，然后后拧上带内螺螺纹的管子配配件（如管箍箍、三通、弯弯头、活接头头等，再和其其它管段连接接起来构成管管道系统。可可用于公称通通径不超过550mm,工作压力不不超过2公斤/cm2的饱合蒸汽汽管道。加工管螺纹习惯上上称为套丝，有有手工和机械械两种方法。手手工套丝是管管子绞板在管管子上铰出螺螺纹。在套丝丝的过程中应应向丝扣上加加机油，使丝丝扣和板牙得得到润滑和冷冷却。每个丝丝头应分做2~3次套成。机机械套丝通常常用套丝机进进行。管螺纹的加工长度度应是螺纹工工作长度加螺螺纹尾的长度度。螺纹尾一一般为1~2扣。不论是采用手工或或机械加工出出的管螺纹都都必须清楚完完整光滑，不不得有毛刺和和乱丝。断丝丝和缺丝的总总长度不得超超过丝扣全长长的10%，并在纵方方向上不得有有断缺处相靠靠。用绞板加工管螺纹纹时，应避免免产生以下缺缺陷：螺纹不正正，产生的原原因是绞板上上卡子未卡紧紧，因而绞板板的中心线和和管子中心线不重重合或手工套套丝时两臂用用力不均绞板板被推歪而产产生，管子端端面锯切不正正也会引起套套丝不正。细丝螺纹，由于板板牙顺序弄错错或板牙活动动间隙太大所所造成，对于于手工套丝，往往往一个螺纹纹要2—3次套成，若若第二遍未与与第一遍对准准，第一遍套套出的螺纹会会被第二次切切开成为细丝丝或乱丝。螺纹不光或断丝缺缺扣，由于套套丝时板牙进进刀量太大或或板牙的牙刃刃不锐利，或或板牙有损坏坏处以及切下下的铁渣积存存等原因所引引起。在套丝丝时用力过猛猛或用力不均均匀也会出现现这些缺陷。为为了保证螺纹纹质量，套丝丝时一次进刀刀量不宜太大大，15—20mm的管管子宜分二次次，25mmm以上的管子子丝扣如用手手工套丝应不不少于3次套成。管螺纹连接时，应应在管子的外外螺纹与管件件或阀件的内内螺纹之间加加适当的填料料。对于给水水、生活热水水和空压管道道，填料采用用白铅油和麻麻丝。蒸汽管管道因使用铅铅油易干枯，使用麻丝也也不耐高温，一一般采用由石石墨粉加清油油拌成的黑铅铅油，并缠以以石绵绳。对对于氧气管道道填料不得涂涂红铅油及含含有油脂的材材料，应使用用蒸溜水调拌拌的一氧化铅铅。并且不许许缠麻丝。对对于煤气和液液化气石油气气管道，则用用聚四氟乙烯烯带作为螺纹纹的密封填料料。拧紧管螺螺纹应选用合合适的管钳管管螺纹拧紧后后应在管件或或阀件外露1—2扣螺纹。c、管道的焊接钢管焊接是将管子子接口焊条加加热，达到使使金属熔化的的状态，而使使两被焊件连连接成一整体体。焊接的方方法很多，在在施工现场焊焊接碳素钢管管，常用的是是气焊和手工工电弧焊。电电焊焊缝的强强度比气焊焊焊缝强度高，并并且比气焊经经济，因此应应优先采用电电焊焊接。焊接一般要求：对对接焊接的管管子端面应当当与管子轴线线垂直，偏斜斜值最大不能能超过1.55mm。管壁较厚厚的管子对焊焊，管端应开开V形坡口。直直径较小的管管子可用手工工锉坡口，直直径较大的管管子一般用坡坡口机或车床床加工坡口。如如用气割开坡坡口，应将割割后的铁渣清清除干净。壁厚不同同的管子对焊焊时，两管壁壁厚之差不得得大于管壁厚厚度的15%，并不得超超过3mm，如超超过上述规定定，应对壁厚厚较大的管子子的端头进行行适当的加工工，使管壁较较平稳的过渡渡。管子对口前，应将将焊接端的坡坡口面及内外外管壁20mmm范围内的的锈铁、泥土土、油脂等脏脏物清除干净净，不圆的管管口应进行修修整。对口应应使两管中心心线在一条直直线上，错口口值不应超过过管壁厚度的的10%，最大不得得超过1mmm，但对壁厚小于5mmm的管子允许许错口0.55mm。对口口间隙应符合合要求。管口对好后，先用用点焊固定。管管子焊接时应应垫牢，不得得将管子悬空空或处于外力力作用下施焊焊。焊接过程程中管内不得得穿堂风。凡凡是可以转动动的管子，都都应采用转动动焊接，应尽尽量少对固定定口，以减少少仰焊。每道道焊缝应连续续焊完，多层层焊缝的焊接接起点和终点点应互相错开开。焊缝焊接接完毕应自然然缓慢冷却，不不得用冷水骤骤冷。气焊气焊是氧气和乙炔炔气混合燃烧烧产生的高温温火焰来熔接接金属的。气气焊条也称为为焊丝，施焊焊时，一般根根据管壁的厚厚度来选择焊焊丝的，焊丝丝表面应清洁洁、无油脂、锈锈蚀等脏物。一一般焊丝直径径的选择见下下表5-2管壁厚度（mm）1-23-45-89-12焊丝直径（mm）1.5-22.5-33.5-44-5气焊时对于管壁厚厚度大于3mmm的管子，焊焊接端应开300~4450坡口，在靠靠管壁内表面面的垂直边缘缘上留1~1.5mmm的钝边。对对口时两管端端之间留出1~2mm的间隙隙；管壁厚度度不大于3mmm的管子，焊焊接端可以不不开坡口，对对口间隙仍留留1~2mm。管壁壁厚度小于2mm的管子子，可以采用用卷边焊接，对对口时不留间间隙。管子对口找正后，应应用点焊固定定。根据管径径的大小点焊焊3~4处，每处点点焊长度为8~12mmm，点焊的高高度为管壁厚厚度的三分之之二。在焊接接过程中，焊焊条末端不应应脱离熔池。否否则易使氧、氮氮渗入焊缝金金属，从而降降低焊口的机机械性能。焊焊口一般以两两层为宜，每每层应一气焊焊完，以减少少接头。如需需中途暂停，应应使火焰慢慢慢离开熔化金金属，使气体体能从焊缝中中充分排净，以以避免产生裂裂纹、缩孔和和气孔等。焊缝焊完完以后，加强强面高度应高高出管子外表表面1～2mm，宽度度应超过坡口口边缘1～2mm，并应应均匀平滑地地过渡到基本本金属。电弧焊焊接碳素素钢管道用结结构电焊条，焊焊条药皮要均均匀没有明显显的裂纹和脱脱皮，表面无无气孔，焊条条芯无锈蚀。受受潮的焊条应应经过干燥以以后才能使用用。采用手工电弧焊焊焊接管子对接接接头，如管管壁厚度不大大于4mm，可以以不开坡口，对对口时在两焊焊接管端之间间留出1.5—2mm的间隙隙，当管壁厚厚度大于4mmm时，应开60°70°V形坡口，坡坡口的钝边尺尺寸及对口间间隙见下表管壁厚度(mm))4—55—88—12对口间隙(mm))1—1.51.5—22--3钝边尺寸(mm))1—1.51—1.51.5--2管口对好之后,用用点焊固定。每每个口至少点点焊3—4处，每处点点焊长度为管管壁厚度的2~3倍，点焊高高度一般不应应超过管壁厚厚度的70%。点焊的操操作工艺，应应与正式施焊焊相同。焊接电流一般用交交流电源。当当管壁较厚，焊焊缝较长时，应应采用直流电电源。焊缝第一层（根部部）的焊接最最重要，以采采用直径较小小的焊条以宜宜，应注意根根部的焊合良良好，既要确确保根部焊层层的熔透，又又不要有漏入入现象。每道焊波的宽度不不宜大于焊条条直径的2—3倍，高度不不可大于5mmm。焊波必必须熔合良好好，一层焊完完，待冷却至至黑色时打掉掉焊渣及飞溅溅物，检查有有无缺陷。如如有缺陷，应应铲掉重焊，如如无缺陷，可可继续焊接下下一层。同一一焊缝的各焊焊层，必须使使用同一牌号号的焊条。焊接转动焊口时，对对于DN≤200mmm的管子，可可单方面平焊焊完成。对于于DN＞200mmm的管子,每道施焊方方向应相反，焊焊接起始点应应错开。对于于DN＞1000mmm的管子应应采用分段施施焊法，每段段长200—500mmm。固定焊口口的焊接，应应自下而上地地进行，对于于DN＞200mmm的管子,宜采用逆向向分段焊接,使应力均匀匀分布并减小小变形，每段段焊接的长度度一般为管子子的四分之一一。当焊接过程中停火火或更换焊条条时，应使停停火后的填缝缝金属熔化到到白热程度再再继续焊接。焊接完毕后应对焊焊缝进行处观观检查，焊缝缝容易产生的的缺陷有以下下几种：未焊透：主要是坡坡口开得不正正确，钝边太太厚，对口间间隙太小，焊焊接速度太快快，焊接电流流太小，焊条条熔点低，焊焊接表面有脏脏物等。咬肉：产生的原因因是焊接电流流太大，电弧弧太长。焊条条摆动不对。气孔：产生的原因因是焊接速度度太快，焊条条摆动不对，焊焊接表面有油油脂，铁锈等等脏物，焊接接电流太大，焊焊条潮湿等。夹渣：产生的原因因是在多层焊焊接时焊渣清清理不干净，熔熔化金属粘度度大，焊条药药皮太重，焊焊条摆动不当当等。裂纹：产生产原因因是由于热应应力集中，冷冷却太快，焊焊缝有硫、磷磷等杂物。表面残缺：即焊缝缝尺寸不合格格、宽度、高高度不一致，焊焊缝不直，有有熔化金属飞飞溅和焊瘤等等。焊接完后，焊缝尺尺寸应符合标标准，偏差不不应超过2mmm。如加强强部分不够，应应补焊，如焊焊缝过高或过过宽，应铲掉掉后补焊。焊焊缝及热影响响区内，不得得有肉眼可见见的裂纹。未未焊透的厚度度不得超过管管壁厚度的10%。不得有严严重的焊瘤。焊焊缝的夹渣和和气孔不得超超过管壁厚度度的10%。如咬肉深深度大于或等等于0.5mmm、长度大大于或等于440mm，应应清理后加以以补焊。d、管道的法兰，用用于连接带法法兰的阀件、仪仪表和设备。平焊法兰由于承受受了机械应力力或热应力，在在断裂时是整整个连接突然然断裂。因此此平焊法兰的的内外两面都都必须与管子子焊接。法兰连接时其密封封面应垂直于于管子中心线线。法立垫片符合标准准，不允许使使用斜垫片或或双层垫片。拧紧法兰螺栓应分分两次进行，每每次都对称、均均匀的进行。螺螺栓安装不应应偏斜，全部部螺母应位于于法兰的同测测。螺栓拧紧紧后两个法兰兰密封面应互互相平行。法兰不得埋入地下下，也不能装装在楼板、墙墙壁或套管内内。5.3、低合金钢钢管道安装低合金钢钢中合金元素素总含量一般般都在3.5%以内。我国国生产的低合合金钢分为强强度钢、耐蚀蚀钢、低温钢钢和耐热钢等等四大类。迁迁钢自备电站站使用的低合合金钢都为12Cr11MoV。、管道安装的一般般规定低合金钢管道安装装基本上遵循循碳钢管道，但但是在施工过过程中又有其其本身特点。、管子和管件的检检查由于低合金钢管及及管件的外表表与碳素钢管管相似，因此此低合金钢管管道进厂应检检查其合格证证书，并保护护好管子端头头上的产品编编号，供方印印记等油漆或或钢印标记，分分别堆放。直管的椭圆度允许许偏差：DN≤150mmm,不超过3mmm；DN＞150mmm，不超过5mmm。低合金钢管道上使使用的法兰，主主要有对焊钢钢法兰和对焊焊松套钢法兰兰两种。法兰兰材质一般与与管子的材质质相同，或用用与管子的机机械性能、焊焊接性能相同同的材料，螺螺栓一般用双双头螺栓。各种管子及阀件的的外观检查与与碳钢管道相相同，但还应应对每批管子子、管件抽查查检验其主要要合金元素含含量，并做机机械性能试验验和硬度检查查。如外观检检查认为可能能有裂纹时，应应用钢丝刷刷刷出金属光泽泽，并涂以浓浓度20%的盐酸溶液液浸泡半小时时，然后用水水冲净，这样样再观察是否否该有裂纹。有有裂纹的管子子不准使用。焊接的管道异型件件的20%要以1.5倍或两倍的的工作压力试试验，如有不不合格者，应应对全部管件件做压力试验验。管线安装完毕，不不许再行锤击击。、管道下料管端坡口加工与管管子切割，以以机械方法加加工为宜。也也可用气割，但但气割必须清清除坡口表面面的氧化皮，并并对局部凹凸凸不平处进行行修磨。当环境温度低于000C，用气割切切割厚12mmm以上的低低合金管时切切割后不得骤骤泠。、管道装配和焊接接a、一般规定一般来说，碳钢管管的焊接方法法都适用于低低合钢管的焊焊接。在安装装工地上，常常用气焊、手手工电弧焊和和手工氩弧焊焊打底，手工工电弧焊盖面面。b、管道焊接见焊接接工艺5.4、不锈钢管管道安装、管子与管件管道中常用的不锈锈钢管有无缝缝钢管及用不不锈钢板制成成的外径为159~8220mm的直直缝卷制电焊焊钢管。在使使用前必须检检查其出厂合合格证。并进进行外观检查查，发现管上上有重皮、裂裂缝时不得使使用。不锈钢钢管运输时，运运输工具应具具有木板面，堆堆放时将不锈锈钢管放置于于木板上。选择不锈锈钢管道上所所需的阀件应应根据输送介介质的化学性性质，压力及及温度的高低低来决定。法法兰主要采用用活套法兰和和焊接法兰两两种。选择法法兰时应注意意以下几点：：当PN=1.6Mppa或PN=2..5Mpa时，可采用用凹凸面衬环环钢法兰。衬衬环材料应与与管子材料相相同。采用卷边活套钢法法兰时，其卷卷边圈的钢号号应与管子相相同。采用焊环活动法兰兰时，其焊环环的钢号应与与管子相同。采用对焊松套钢法法兰时，其有有圈的钢号应应与管子相同同。法兰应采采用软衬垫或或带软填料的的波纹金属衬衬垫。、不锈钢管安装的的主要工序a、管子的验收和准准备安装不锈锈钢管道时，应应首先对管材材进行验收，将将不合格的管管子分别搁放放，移置到场场外。其次由由于不锈钢管管安装准备管管子及管件需需要花很多的的时间及劳动动力，因此应应在布置现场场时，应考虑虑适当的场地地做为不锈钢钢下料场所。各各种管件按照照型号、尺寸寸及安装地点点编号存放。管子的验验收和准备主主要有以下几几道工序：检检查运到现场场的管子是否否与合格证上上的记录和设设计相符；检检查管子的表表面状态，如如果管子的表表面状态不好好，应事先将将管子内外表表面进行酸洗洗钝化处理或或砂钝化处理理；喷砂处理理后的管子应应用压缩空气气吹干净；将将管子两端加加工成适宜焊焊接的坡口；；按照尺寸和和钢号，将管管子分类堆放放。b、管子切断和坡口口加工管子经矫矫正或划线后后，应采用适适当的工具，高高质量、高工工效地将管子子切断。一般般下料采用专专用切割机或或等离子切割割。管子的坡坡口加工应用用管子切断机机、电动坡口口机、手动坡坡口器等机械械进行加工。加加工时应根据据选用的焊接接方法及焊接接规范进行。奥奥氏体不锈钢钢具有韧性大大、切削加工工性较差，在在切断和开坡坡口时，切削削速度一般只只能采用碳素素钢的40~600%。c、管道安装不锈钢管管应尽量扩大大预制量，力力求做到整体体安装。在预预制和安装过过程中应注意意以下几点：：管子、法兰兰、补偿器、弯弯头及其它异异形件安装前前应对其加工工进行检查；；检查管内是是否有杂物存存在，一般是是将管子对着着光亮观察，如如有杂物，应应用压缩空气气吹净。弯头头可用等于管管子内径86%的木球或不不锈钢作通球球试验；预制制管线时应依依次人为编号号，防止安装装时弄错；不不锈钢管装配配管道部件和和零件时要便便于焊接，尽尽量减少固定定焊口；不锈锈钢管输送的的介质多数是是有腐蚀性的的，除阀件处处和设计规定定需安装法兰兰外，一般不不得随便增加加法兰。法兰兰不得装在主主要出入口及及门的上空，工工作压力较大大的管道在法法兰连接处应应设置金属或或塑料防护罩罩。法兰衬垫垫尺寸要准确确，不得凸入入管内；不锈锈钢管应放置置在已涂刷油油漆的碳钢支支架上或在管管道与支架间间垫入不锈钢钢片。d、不锈钢管焊接一般采用用不熔化电极极手动和自动动氩弧焊、埋埋弧自动焊、手手工电弧焊等等方法焊接。焊接前应应用不锈钢刷刷及丙酮或其其它有机溶液液（如酒精、香香蕉水等），将将管子对口端端头的坡口面面及内外管壁壁30mm以内内的脏物、油油渍等清除干干净，脱脂应应在施焊前两两小时以内进进行，坡口上上的毛刺应用用锉刀或砂纸纸清除。点焊应沿沿圆周等距离离点3~4处（Dg≤100mmm时为3处，Dg＞100mmm时为4处）,点焊长度应应为5~20mmm.不锈钢板卷卷钢管其纵横横向焊缝的点点焊间距为150~1880mm。点点焊长度为10~20mmm。若采用用手工氩弧焊焊时，可以不不点焊或用手手工氩弧焊点点较小的焊点点，焊点要小小，以便于焊焊接时良好的的熔合。焊接接时要保护管管材。一般做做法是在距离离焊口4~5mm外，涂涂一道宽40~50mmm的石灰浆浆保护层，待待石灰浆自然然干燥后才焊焊接。也可以以用石棉橡胶胶板防止飞溅溅物落到管材材上。不允许许在焊口外的的管子上引弧弧和熄弧。在在焊接过程中中停火或更换换焊条时，应应在弧坑前方方约20~25mmm处引弧。然然后再将电弧弧返回弧坑，焊焊接应在盖住住上一段焊接接10~15mmm处开始。焊焊接钢板卷制制管时应设置置引弧板和熄熄弧板。不锈钢管焊接应在在0℃以上进行焊焊接,若在0℃以下焊接时时应在点焊前前开绐预热，预预热到不低于于手感到灼热热的温度，并并在焊接过程程中保持这种种温度。在整整个过程中应应防止风雪及及雨的直接侵侵袭和外来的的冲击作用。手工电弧焊：焊接时，采用直流流反接（负极极接工件，正正极接焊条）法法。焊接电流流不宜过大，一一般比低碳钢钢焊条低20%左右，焊接接电流可参考考下表手工电弧焊焊焊接电流焊条直径(mm))2.53.245焊接电流(安)50~8080~100110~150160~200焊接时,以短弧窄窄道焊为宜。更更换焊条时，须须用砂轮机将将熄弧处轻轻轻打磨一下，以以便它与下一一段焊缝金属属可靠的熔合合。多层焊接接时，以避免免焊件过热，应应在前一层焊焊缝泠却后，在在进行下一层层焊缝的焊接接。钨极手工氩弧焊氩弧焊的的电源为交流流和直流两种种，焊接奥氏氏体不锈钢宜宜采用直流正正极法（负极极接电极、正正极接工件）。所所用的电极必必须具有高熔熔点、电阻小小、电子发射射能力强等特特点。氩气纯纯度要求达到到99.800~99.996%。焊接时右右手拿焊枪，左左手拿焊条。焊焊枪只作前后后平行移动，焊焊枪端部与工工件的间距约约8~10mmm，电弧长度2~4mm左右为为宜，自右向向左进行焊接接。第一层（封封底焊）不添添加焊丝时。电电弧长度保持持在1~1.5mmm为宜。开开始焊接时，应应提前供气3~4秒钟。焊接接完毕时，应应继续送出保保护气体，待待5秒钟后可关关闭送气阀。焊焊接过程中为为了避免焊缝缝背面产生的的氧化气孔和和硬功夫皮等等，管内应充充氩保护。具具体做法如下下：当管线较短时，用用氩气将管内内空气排除掉掉，再将管内内的两端堵住住，并且白胶胶布贴在对口口间隙上（焊焊时可随焊随随撕）。当管线较长时，可可用栓有镀锌锌铁丝的布团团代替木塞放放在焊口两侧侧约200mmm处，也可可在焊口两侧侧约200mmm处粘贴可可熔纸（可熔熔化干水中）。采采用粘贴水熔熔低时。须将将对口的一侧侧宽约6~7mm处用锉锉刀锉掉一点点。然后把不不锈钢制成的的充氩扁头小小管插在锉成成的缝中。焊焊时从充氩管管附近开绐。最最后将充氩小小管拔出，并并将缝隙焊好好。有些管道要求光滑滑，为此管口口钝边要小，对对口时可不留留间隙，焊第第一层焊道时时不用添加焊焊丝，用电弧弧热将管口钝钝边熔化凝固固成一起，以以后各层焊道道再添加焊丝丝或用手工电电弧焊焊接。气焊当管壁厚厚度不大于11.5mm时时，允许采用用氧气乙炔焰焰焊接。焊接接时应注意以以下几点：火火焰应选用中中性焰或略带带乙炔过剩的的轻微碳化焰焰，火焰的热热能要比焊同同样壁厚的碳碳素钢管小三三分之一。焊焊丝的含铬量量比母材高，而而含碳量应比比母材低，也也可用与母材材同型号的焊焊丝焊接。焊焊丝及管子端端头都要涂焊焊药。焊条尽尽量在熔池内内熔化，不能能让焊条单独独熔化。在熔熔合良好时，焊焊接速度应尽尽量加快一些些，并不得在在中途停顿。管管子端头不开开坡口，对口口时两管端头头保持0.5~1mmm的间隙。5.5、阀门和法法兰的安装5.5.1、阀门门安装前，除除复核产品合合格证和试验验记录外，还还应按设计要要求核对型号号并按介质流流向确定其安安装方向。5.5.2、阀门门安装前应清清理干净，保保持关闭状态态。安装和搬搬运阀门时，不不得以手轮作作为起吊点，且且不得随意转转动手轮。5.5.3、截止止阀、止回阀阀及节流阀应应按设计规定定正确安装。当当阀壳上无流流向标志时，应应按以下原则则确定：a、截止阀和止回阀：：介质应由阀阀瓣下方向上上流动；b、单座式节流阀：介介质由阀瓣下下方向上流动动；c、双座式节流阀：以以关闭状态下下能看见阀芯芯一侧为介质质的入口侧。5.5.4、所有有阀门应连接接自然，不得得强力对接或或承受外加重重力负荷。法法兰周围紧力力应均匀，以以防止由于附附加应力而损损坏阀门。5.5.5、安装装阀门传动装装置应符合下下列要求：a、万向接头转动必须须灵活；b、传动杆与阀杆轴线线的夹角不宜宜大于30°；c、有热位移的阀门，其其传动装置应应采取补偿措措施。5.5.6、安装装时注意，阀阀门手轮不宜宜朝下，且应应便于操作及及检修。5.5.7、法兰兰或螺纹连接接的阀门应在在关闭状态下下安装。5.5.8、对焊焊阀门与管道道连接应在相相邻焊口热处处理后进行，焊焊缝底层应采采用氩弧焊，保保证内部清洁洁，焊接时阀阀门不宜关闭闭，防止过热热变形。焊接接工艺应符合合DL50007《电力建建设施工及验验收技术规范范(火力发电厂厂焊接篇)》的有关规规定。5.5.9、法兰兰安装前，应应对法兰密封封面及密封垫垫片进行外观观检查，不得得有影响密封封性能的缺陷陷。5.5.10、法法兰连接时应应保持法兰间间的平行，其其偏差不应大大于法兰外径径的1.5//1000，且且不大于2mmm，不得用用强紧螺栓的的方法消除歪歪斜。5.5.11、法法兰平面应与与管子轴线相相垂直，平焊焊法兰内侧角角焊缝不得漏漏焊，且焊后后应清除氧化化物等杂质。5.5.12、法法兰所用垫片片的内径应比比法兰内径大大2～3mm。垫片片宜切成整圆圆，避免接口口。5.5.13、当当大口径垫片片需要拼接时时，应采用斜斜口搭接或迷迷宫式嵌接，不不得平口对接接。5.5.14、法法兰连接除特特殊情况外，应应使用同一规规格螺栓，安安装方向应一一致。紧固螺螺栓应对称均均匀、松紧适适度。5.5.15、安安装阀门与法法兰的连接螺螺栓时，螺栓栓应露出螺母母2～3个螺距，螺螺母宜位于法法兰的同一侧侧。5.5.16、合合金钢螺栓不不得在表面用用火焰加热进进行热紧。5.5.17、连连接时所使用用紧固件的材材质、规格、型型式等应符合合设计规定。5.6、支吊架安安装管道安装时，应及及时进行支、吊吊架的固定和和调整工作，支支、吊架位置置应正确，安安装牢固、平平整，与管子子接触良好。无无热位移的管管道，其吊杆杆应垂直安装装。主蒸汽管管道，吊杆应应在位移相反反方向。按设设计位移值的的1/2倾斜安装。弹弹簧组件在吊吊挂之前，按按设计要求进行整定。固固定支架应严严格按设计要要求安装，并在管口口预拉伸前固固定。导向支支架或滑动支支架的滑动面面应洁净平整整，不得有歪歪斜和卡涩现现象，其安装装位置应从支支承面中心向向位移反向偏偏移，偏移值值应为位移值值的1/2，保温层不不得防碍热位位移。弹簧支支吊架弹簧的的临时固定件件，应待系统统安装试压、绝绝热完毕后方方可拆除。管管道安装完毕毕后，应按设设计要求逐个个核对支吊架架的形式，材材质和位置。主主蒸汽管道，在热负荷荷运行时，应应及时对支吊吊架进行检查查与调整。6、焊接工程工艺6.1、技术准备备6.1.1、施工现现场应设置焊焊接专业技术术负责人和专专职焊接质量量检查员。焊焊接专业技术术人员应及时时根据现场施施工情况向有有关人员进行行技术交底。专专职焊接质量量检查员应深深入施工现场场对焊接工程程进行检查，监监督和验收。、现场应配备经专业业技术培训和和考核合格取取得Ⅱ级以上专业业资格的人员员担任相应的的焊接检验工工作。、承担主蒸汽管道道及主给水管管道的焊工必必须经过培训训和考核，获获得《锅炉压压力容器焊工工合格证》后后，方能承担担相应合格项项目范围内的的焊接工作。6.1.4、焊接接热处理工必必须经过专业业培训并考核核取得资格证证书，在施工工中严格遵守守技术措施及及作业指导书书中的规定。6.2、焊前准备备、焊前必须查明所所焊材料的钢钢号，钢材、焊焊材的质量必必须符合国家家标准规定，并并应有制造厂厂的质量合格格证。合金钢钢部件安装前前必须进行材材质复查，并并在明显部位位作出标记。、焊条、焊丝应存放放于干燥、通通风良好、温温度大于5℃，且相对空空气湿度小于于60%的库房内。、管子在对口前应按按焊接工艺指指导书、焊接接工艺卡要求求加工坡口，并并将焊口表面面及附近母材材每侧20㎜内、外壁的的油、漆垢、锈锈等清理干净净，直至发出出金属光泽。、焊件对口时应做到到内壁齐平，焊焊口错口值不不应超过壁厚厚的10%，且不大于1㎜。、焊条、焊剂使用前前应按照说明明书要求进行行烘焙，重复复烘焙次数不不得超过两次次。焊丝使用用前应清除锈锈垢和油垢，露露出金属光泽泽。焊条使用用时应装入温温度保持在100～150℃的专用保温温筒内，随用用随取。、焊接场所应采取防防风、防雨、防防雪、防寒等等措施。6.3、焊接工艺艺、焊接时允许最低温温度为：碳素素钢：-20℃，低合金钢钢：-10℃。、本工程中材质为220G的管子子施焊前不需需要预热。材材质为12Cr11MoVG，12Cr11MoV的管子壁厚≥6㎜时在施焊前前采取电加热热方法。将焊焊件预热到200～300℃；壁厚＜6㎜是在施焊前前不需要预热热。、当壁厚＜6㎜的的12Cr11MoV管子在负温温下焊接时亦亦应适当预热热。6.3.4、预热宽宽度从对口中中心开始，每每侧不小于30㎜。6.3.5、施焊过过程中层间温温度应不低于于规定的预热热温度下限，且且不高于4000℃。6.3.6、管道规规格≤42㎜的采用全氩氩焊接，规格格≥60×5的采用氩弧弧焊打底、电电焊盖面的焊焊接方法。氩氩弧焊打底的的根层焊缝检检查后，应及及时进行次层层焊缝的焊接接；多层多道道焊缝焊接时时应逐层检查查，层间接头头应错开。6.3.7、点固焊焊时，焊接材材料、焊接工工艺、焊工和和预热温度等等应当与正式式施焊时相同同。6.3.8、焊接时时，20G材质氩氩弧焊焊丝采采用J50，焊条采用E5010；12Cr11MoVG，12Cr11MoV材质氩弧焊焊焊丝采用R31，焊条采用R317。6.3.9、施焊过过程中除工艺艺和检验上要要求分次焊接接外，应连续续完成。若被被迫中断时，应应采取防止裂裂纹产生的措措施。再焊时时，应仔细检检查并确认无无裂纹后，方方可按照工艺艺要求继续施施焊。6.3.10、材质质为12Cr11MoVG，12Cr11MoV的管子在焊焊接完毕后，应应立即在焊缝缝两侧各200㎜范围内缠上上石棉绳对焊焊缝进行缓冷冷。6.3.11、焊口口焊完后应进进行清理，经经自检合格后后在焊缝附近近打上低应力力的焊工本人人的代号钢印印。6.3.12、管子子焊接时，管管内不得有穿穿堂风。6.3.13、锅炉炉受热面管子子焊接完毕后后应进行通球球试验。6.4、焊后热处理6.4.1、对于壁壁厚＞9㎜，管径＞108㎜的12Cr11MoVG，12Cr11MoV的管子焊缝缝应进行热处处理。6.4.2、热处理理时采用电加加热方法，加加热宽度从焊焊缝中心算起起每侧不小于于60㎜，保温宽度度从焊缝中心心算起每侧不不小于60㎜。测温点应应对称布置在在焊缝中心两两侧，且不得得少于两点。水水平管道的测测点应上下对对称布置。6.4.3、恒温时时在加热范围围内制在3000℃/任意两测点点间的温差应应低于50℃。6.4.4、热处理理时，升温速速度控h以内，升至720～750℃之间时恒温30分钟，然后后以不大于3300℃/h的降温速度度降至300℃以后自由冷冷却。6.4.5、热处理理升温曲线图图：6.4.6、焊缝热热处理后进行行硬度检查，硬硬度不超过母母材布氏硬度度HB＋100，且≯270。合格后做做好记录和标标记，并打上上热处理工号号的代钢印。6.5、质量检验6.5.1、外观检检查：全部焊焊缝应进行外外观检查。焊焊缝外形尺寸寸应符合规定定，焊缝高度度不低于母材材表面，焊缝缝与母线应平平滑过渡。焊焊缝及其热影影响区表面无无裂纹、夹渣渣、弧坑和气气孔。焊缝咬咬边深度不超超过0.5㎜，且总长度度不超过管子子周长的20%，并不超过40㎜。6.5.2、外观检检查合格后对对焊缝进行X射线探伤。探探伤应按《钢钢熔化焊对接接接头射线照照相和质量分分级》的规定定，质量不低低于Ⅱ级为合格。6.5.3、经探伤伤检查的焊缝缝如发现有不不合格的缺陷陷，应做抽查查数量的双倍倍数目进行补补充探伤检查查。如补充检检查的不合格格,应对该焊工工焊接的全部部对接接头做做探伤检查。6.5.4、对于不不合格的焊接接接头应进行行返修。同一一位置上的修修补次数一般般不得超过三三次。返修时时应制定补焊焊措施并照工工艺要求进行行。需进行热热处理的焊接接接头，返修修后应重做热热处理。6.5.5、材质为为12Cr11MoV的合金管子焊缝缝还应进行光光谱分析复查查。7、管道系统的试验和和清洗7.1、管道系统的的严密性试验验、管道严密性试验前前应具备下列列要求：管道系统安装完毕毕并符合设计计要求。在吊吊架安装工作作完毕，经核核算需要增加加的临时支、吊吊架及加固件件已安装完毕毕。结束焊接接和热处理工工作，并经检检验合格，清清除管线上所所有临时用的的夹具、堵板板、盲板及旋旋塞等。试验验用压力表已已经校验，精精度不低于1.5级，表的满满刻度值为最最大被测压力力的1.5～2倍。压力表表不少于2块，具有完完善的，并经经批准的试验验方案。、主蒸汽管道系统试试验前还应对对下列资料进进行审查：管子、管件合格证证书；管道安装前的检检验结果，阀阀门试验记录录；焊接检验验及热处理记记录；设计修修改及材料代代用文件。主主蒸汽管及其其它管路宜采采用水压严密密性试验。根根据现场情况况，考虑从软软水站接软化化水进行严密密性试验，其其试验压力Ps=1..25倍设计压力，管管道系统试验验时，应与试试验以外的管管道、设备、仪仪表等隔绝。液液压试验时，升升压应缓慢，达达到设计压力力后保压10分钟，然后后降至设计压压力。对所有有接头和连接接处进行全面面检查。整个个系统除阀门门填料局部地地方外均不得得有渗水或泄泄漏的痕迹，且且目测无变形形为合格。、在系统试验过程中中，如发现渗渗漏，应降压压消除缺陷后后进行试验，严严禁带压修理理。结束试验验后，应及时时排净系统中中的全部存水水，并拆除所所有临时支吊吊架，盲板及及加固装置。7.3、管路系统酸洗所有设备备润滑油管路路在试运行前前均要求酸洗洗，酸洗采用用槽浸法工艺艺。如果数量量少，可外委委电镀厂进行行酸洗，如果果自己酸洗，可可制做一酸槽槽，长度4mm，宽度0.77m，高度0.77m。浸泡法法酸洗配方：：盐酸浓度12%，乌洛托品1%，常温情况况下，浸泡时时间2小时。酸洗洗后立即用清清水进行清洗洗，然后，进进行鈍化处理，以以防生锈，最最后用塑料布布将两端密封封。酸洗后的的管道以目测测检查，内壁壁呈金属光泽泽为合格。酸酸洗后的废水水、废液，排排放前应经处处理，以防污污染环境。7.4、管道系统油循环设备润滑油管道酸酸洗合格后，系系统试运转前前进行油清洗洗。油清洗以以油循环的方方式进行，循循环过程中每每8小时宜于40～70℃的范围内反反复升降油温温2～3次。当设计计或制造厂无无要求时，管管道油清洗后后用滤网检查查，合格标准准按下表的规规定：油清洗合格标准设备转速（r/mmin）滤网规格（目数）合格标准>6000200目测滤网，每cmm2范围内残存存的污物不多多于3颗粒<6000100油清洗应采用适合合于设备的优优质油。清洗洗合格的管道道，应采取有有效的保护措措施。试运转转前，应换以以具有合格证证的正式油。7.5、管道系统吹扫主蒸汽管管路在严密性性试验合格后后进行蒸汽吹吹扫，蒸汽吹吹扫前应作好好如下准备工工作：要有经过过批准的技术术、安全和组组织措施，检检查支、吊架架的牢固程度度，必要时应应予以加固。接接好临时排气气管，排气口口应朝上倾斜斜30°左右，排向向空处。排气气口要有牢固固的支承，以以承受排气的的反作用力。排排气口的内径径应等于或大大于被吹洗管管子的内径，长长度应尽量短短，排气口的的焊接要求与与正式焊口要要求相同。蒸汽吹扫前，应缓缓慢升温暧管管，且恒温一一小时后进行行吹扫，然后后自然降温至至环境温度，再再升温、暧管管、恒温进行行第二吹扫，如如此反复，一一般不少于三三次。蒸汽吹吹扫压力采用用工作压力。吹吹扫顺序：主主管--支管--疏放水管。7.6、主蒸汽管管吹扫的检查查方法及合格格标准检查吹扫效果，应应以检查装于于排汽管的铝铝靶为准。靶靶板表面应光光洁，宽度为为排汽管内径径的5％～8％，长度等等于管子内径径。连续两次次更换靶板检检查，如靶板板上肉眼可见见的冲击斑痕痕不多于十点点，每点不大大于1毫米，即为合合格。管道经清洗合格后后，除按技术术、安全和组组织措施进行行检查及恢复复工作外，不不得进行其它它可能影响管管道内部清洁洁的工作。疏疏放水系统在在试运前应试试通汽、水进进行冲洗，并并检查有无堵堵塞。8、施工质量管理8.1、建立工程程质量管理小小组组长：王克昌组员：各施施工班班长小组成员员要明确责任任和权限，根根据工程质量量目标展开工工作。8.2、质量目标、分项、分部工程程100%合格；、单位工程1000%合格；竣工工项目100%备案；、工程质量1000%达到合同约约定，满足工工程要求；、杜绝重大以上质质量事故；、全年累计返工损损失率小于工工程总量的万万分之2。8.3、质量管理控制措措施8.3.1、成立质量管管理体系，由由项目经理、主主任工程师、质质量部长、技技术部长、工工长、施工班班组的专职质质检员组成，质质量管理体系系对工程分部部（子分部）、分分项工序有否否决权。8.3.2、加强人的控控制，发挥“人的因素第第一”的主导作用用，把人的控控制作为全过过程控制的重重点。对项目目管理人员，根根据职责分工工，必须尽职职尽责，做好好本职工作，同同时搞好团结结协作，对不不称职的管理理人员及时调调整；对外埠埠施工队伍严严格施工资质质审查，并进进行考核上岗岗施工。在编编制施工计划划时，全面考考虑各种因素素对工程质量量的影响和人人与任务的平平衡，防止造造成人为事故故。8.3.3、加强施工生生产和进度安安排的控制：：会同技术人人员合理安排排施工进度，在在进度和质量量发生矛盾时时，进度服从从于质量：合合理安排劳动动力，科学地地进行施工调调度，加强施施工机具、设设备管理，保保证施工生产产的需要。8.3.4、加强施工物物资的质量控控制：原材料料、成品、半半成品的采购购必须认真执执行《采购工工作程序》，建建立合格的供供应商名册，并并对供应商进进行评价。凡凡采购到现场场的物资，材材料人员必须须依据采购文文件资料中规规定的质量和和申请计划进进行验证，严严把质量、数数量、品种、规规格验收关，必必要时请有关关技术、质检检人员参加。8.3.5、严格检查制制度，所有施施工过程都要要按规定认真真进行检验，未未达到标准要要求必须返工工，验收合格格后才能转入入下道工序。8.3.5.1、自检：：操作工人在在施工中按检检验批质量验验收进行自我我检查，并由由施工队专职职质检员进行行复核，合格格后填写自检检单报质检员员，保证本班班组完成的质质量检验批达达到质量目标标的要求，为为下道工序创创造良好的条条件。8.3.5.2、专检：：在自检满足足的基础上，项项目专业质检检员会同有关关专业技术人人员进行复查查，合格后报报项目监理部部验收。检查查中要严格标标准，一切用用数据说话，确确保分项、检检验批工程质质量。8.3.5.3、交交接检：各分分项、检验批批或上道工序序经专检合格格满足要求后后，组织上下下工序专业技技术人员进行行交接验收，并并办理交接验验收手续。8.3.6、坚持持样板引路制制度。各道工工序合格各分分项、检验批批在施工前必必须作样板，有有关人员进行行监控指导。