SEM FMEA失效分析训练教材培训课件

SEMFMEA训练培训教材1大纲一.FMEA概论二.何谓FMEA三.目的四.体制五.解析方法六.输入资料七.特点八.设计FMEA实施步骤九.工程FMEA实施步骤十.补充资料十一.设计FMEA检查表十二.工程FMEA检查表十三.为何要使用FMEA十四.结论2一.FMEA概论缘起:FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)为1950年初期,随飞机发动机变更为喷射发动机而开发之手法.由格鲁曼(Grumman)公司开发了FMEA实施于喷射机之可靠性设计.推广:美国航空太空总署(NASA)实施阿波罗计划在可靠性与安全管理要求契约对象实施FMEA.3三.目的设计FMEA:评价系统或机器的故障模式,对其系统或机器会有如何影响工程FMEA:评价制造工程中发生不适合对机器或系统会有如何影响4四.体制设计FMEA:以设计部门为中心,试验部门与品管部门,开发部门派员组TEAM(3~4人)工程FMEA:以生产技术部门为中心,制造部门与品管部门派员组TEAM(3~4人)5五.解析方法设计FMEA:对系统或机器之故障模式作检讨,在发生故障时系统之任务(机能)

的影响,以及对人之影响(如重保零件或机能)作调查.工程FMEA:在制造工程中发生之不适合,影响其制造工程或有可能制造多数不良品(重大不良)作一一检讨.6六.输入资料设计FMEA:1.有关系统或机器之构成动作,操作等资料;2.信赖性方块图;3.故障模式;4.类似系统或机器设计资料;5.重要特性(机能);6.可靠性验证制造FMEA:1.工程之材料或零件;2.工程流程图;3.推测的不适合之事项;4.相似制程或零件不良履历;5.特殊工程7七.特点设计FMEA:1.对构成之所有故障可作检讨;2.无须对系统或机器之故障率作事先调查;3.可以变更为有效之设计;4.可事先规划出基本测试程序;5.提高可靠度与安全性工程FMEA:1.可掌握制造工程之流程,知道工程之缺点;2.可找出常发生不良品的故障,作有效对策;3.订定出制造,生产程序,出或和售后服务之初期标准8八.设计FMEA实施步骤1.确认系统与分系统之任务2.决定系统之分解层次3.决定各机能别方块4.作成可靠性方块图5.方块之故障模式全部列举出来6.选定对FMEA有效果的故障模式7.将故障模式列举其推定要因8.将要约记入FMEA用纸9.作评价及区分故障等级与结果归纳10.对故障等级较高着行提案改善.11.再评价故障等级91.确认系统与分系统任务系统10分系统分系统组件组件分系统组立品组立品单件单件2.分解层次组立品11系统分系统组件单品3.机能别方块分解系统或机器时最好以各机能别来分解:动力系统/燃料系统/煞车系统/避震系统/转向系统/空调系统/音响系统/配线系统/车身….作个别分解区分124.可靠性方块图煞车踏板组立13踏板组立油压装置右煞车组立左煞车组立恢复弹簧衬套杆外壳油压缸油管LSPV右分压缸左分压缸右前煞车片右后煞车片左前煞车片左后煞车片踏板踏板轴胶套活塞油环皮腕汽缸顶杆5.故障模式检讨类似件故障纪录使用者之抱怨经验法脑力激荡法146.故障模式整理选定实施FMEA时有效的故障模式.忽视以往类似制品失败实绩为找出重要故障模式的一项大损失.选定故障模式应充分谨慎.讨论推举法计分法上级指示客户需求157.故障模式推定原因将选定之各故障模式,列举其推定原因,将重要的三~五项目记载于FMEA用纸上168.要约记入于FMEA用纸FMEA记载用纸,全公司最好统一,至少一个事业单位统一使用一种.需记载项目:制作日期/系统或机器名称/制作者/故障模式/推定原因/影响程度/发生频度/故障等级/改正措施178-1.设计FMEA用纸范例189.FMEA等级评价将设计条件与故障之重要程度对照,配合事先订定之基准来订定故障等级.TEAM成员集体评价评价原则:10分评价法199-1.故障评价法评价要素:1.C1:影响机能故障的重要性;2.C2:受影响之系统的范围;3.C3:故障发生频度;4.C4.故障防止可能性;5.C5:新设计的程度故障评点Cs:(C1.C2.C3.C4.C5)

1/5(次方)可采Cs:(C1.C2.C3)

1/3(次方)可采Cs:(C1.C3)½(次方)209-1-1.C1影响机能故障重要程度219-1-2.C2:受影响之系统的范围229-1-3.C3:故障发生频率239-1-4.CS:故障评点24九.工程FMEA实施步骤1.工程名称2.工程之机能3.被预测之故障模式4.故障之影响5.故障之原因6.故障发生频度之推定7.推定故障之严重性8.推定故障检知的难易

9.计算危险优先数10.建议改善对策11.重新评估(严重性/发生频度/检知度)12.重新计算危险优先数251.工程名称将解析之工程以工程顺序记入262.工程之机能自问自答“将工程之机能确认,在此工程上操作之目的是什么”,在该工程上会达成怎样成果.273.被预测之故障模式对“在此工程上为什么无法达成预测之机能,被加工后在什么条件下无法适合技术上之要求事项”作检讨来预测故障模式.284.故障之影响预测所记述之故障模式对装配或系统所波及故障的影响29运用过去的经验或固有技术,来推测故障原因应留意在何种条件下会引故障模式.6.故障发生频度推定(P)普遍不会发生故障:1~2分也有类似之使用,故障比率较低者:3~4分故障发生比率中等程度:5~6分在类似制品之时绩,故障发生较多者:7~8分故障发生大部分已确实者:9~10307.推定故障之严重情况(S)

顾客不易发觉之轻微故障:1~2分使外观机能降低之轻微故障:3~4分行走中导致机能降低之中等程度:5~6分导致无法行走或路上故障之重大故障:7~8分导致人命事故或物损事故等保安上之致命故障:9~10分318.故障检知之难易推定(D)大部分的故障在加工,装配时可检知:1~2分大部分的故障在加工,装配中检测时检知:3~4分大部分的故障在加工中无法检知,大多数再装配时被检知出来:5~6分故障在加工,装配,动作等之通常检查或实验时无法被检出:7~8分通常手段无法发现,预测顾客会在发生不适时抱怨:9~10分329.危险优先数(RPN)危险优先数(RiskPriorityNumber)=PxSxDP:发生机率S:故障之严重程度D:检测之难易度3310-2改善对策时机1.RPN大于64危险优先数之最大容许值需对策,

中心厂可与配厂协商订定.2.当P(发生机率)或D(难检度)大于4或5时,建议需对策能降到3以下.3.当S(严重度)是5时,P(发生机率)和D(难检度)必须是2或是更低34十.补充资料设计FMEA发生率评价设计FMEA严重性评价设计FMEA检测难易度评价制造工程FMEA发生率评价制造工程FMEA严重性评价制造工程FMEA检测难易度评价351-1设计FMEA发生率评价361-2设计FMEA严重性评价371-3设计FMEA检测难易度评价382-1.制造工程FMEA发生率评价392-2-1制造工程FMEA严重性评价402-2-2制造工程FMEA严重性评价412-3制造工程FMEA检测难易度评价423.工程FMEA表43十一.设计FMEA检查重点1.是否使用设计FMEA2.是否已对过去发生事件或保修履历进行审查3.是否考虑类似零件DFMEA4.是否已确认了特殊特性5.高风险优先数的失效模式是否确认对策6.对高严重度数评价项目是否分别采取适当措施7.对策后是否有重新评估风险优先数8.RPN计算是否正确9.是否为TEAM运作44十二.工程FMEA检查重点1.是否使用PFMEA2.是否已对过去发生事件或保修履历进行审查3.是否考虑类似零件PFMEA4.是否已确认了特殊工程5.高风险优先数的失效模式是否确认对策6.设计变更后,是否修改严重度7.对以后的操作组装和产品,在影响上是否考虑了顾客8.是否确认使用顾客不良履历9.当检测度是主因时,在下一工程前是否对原因进行控制10.对策后是否有重新评估风险优先数11.RPN计算是否正确12.是否为TEAM运作13.对高严重度数评价项目是否分别采取适当措施14.所有影响配合,功能,耐久性,政府法规和安全性的操作是否已被识别分析45十三.为何要使用FMEA为求工