钻井泵检维修规程

钻井泵检维修规程1总则1.1适用范围本规程适用于3NB-1300、3NB-1600、F-1600、F-1600HL、HHF-1600型钻井泵的维护与检修。1.2结构简述本泵由壳体、曲轴总成、传动轴、十字头及导板、轴承、中心拉杆、活塞及活塞拉杆、缸套、缸套压盖、缸盖、凡尔箱（液缸）、空气包、上排水管路、润滑系统、冷却系统、皮带轮、窄V带、电动机、传动装置、底座等组成。1.3设备性能1.3.13NB1300钻井泵主要技术参数额定输入功率955.5kw(1300hps)额定冲数120冲/min冲程305mm齿轮转动比3.81传动轴额定转速458rpm最高工作压力34.3MPa阀尺寸7″(API)最大缸套直径D180mm最大缸套排量46.6L/S最大缸套泵压18.4MPa吸入管直径305mm(12″)排出管直径100mm(4″)外形尺寸5010×1942×1918mm质量23000kg1.3.23NB1600钻井泵主要技术参数额定输入功率1176kw(1600hps)额定冲数120冲/min冲程305mm齿轮转动比3.18传动轴额定转速458rpm最高工作压力34.3MPa阀尺寸7″(API)最大缸套直径D190mm最大缸套排量51.9L/S最大缸套泵压20.4MPa吸入管直径305mm(12″)排出管直径100mm(4″)外形尺寸5040×2850×2077mm质量24641kgF-1600钻井泵主要技术参数额定输入功率1176kw(1600hps)额定冲数120冲/min冲程305mm齿轮转动比4.206阀尺寸7″(API)最大缸套直径180mm吸入口305mm法兰排出口51/8〞法兰外形尺寸4875×3277×2688mm质量24971kg皮带型号4×5ZV25J-8000皮带轮直径Ф630/Ф1250泵组外型尺寸(长×宽×高) 7395×3240×3100泵组总重36659kgF-1600HL钻井泵主要技术参数额定输入功率1193kw额定冲数120冲/min冲程305mm齿轮转动比4.206阀尺寸7″(API) 最大缸套直径178mm吸入口305mm法兰排出口100mm外形尺寸4426×3263×2688mm质量26100kg2完好标准2.1零、部件2.1.1钻井泵主体零、部件完整齐全。2.1.2输入轴、减速齿轮、曲柄连杆机构旋转灵活无卡滞。2.1.3喷淋泵、剪销安全阀、空气包及万向轴零、部件完整齐全。2.1.4阀箱内阀体阀座及附件可靠有效。2.1.5排出滤网及辅助管路完整齐全。2.1.6各部件与底座连接牢固。2.1.7各处密封良好，无泄漏。2.2运行性能2.2.1润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。2.2.2温度正常，电流稳定。2.2.3运转平稳，无异常振动、杂音等不正常现象。2.2.4能达到铭牌标定能力。2.3技术资料2.3.1有装配图、主要零件图、易损配件图。2.3.2有使用说明书。2.3.3操作规程、检修规程、维护保养规程齐全。2.3.4设备档案齐全，数据准确，包括；a.产品合格证或质量证明书；b.设备履历卡片；c.运转时间记录和累计运转时间记录；d.历次检修及验收记录。2.4设备及环境2.4.1钻井泵及附件油漆完整，无鼓泡脱落现象。2.4.2钻井泵外表清洁光亮，无泥浆、油垢。2.4.3表面及周围无积水、杂物，环境整齐清洁。3设备的维护3.1日常维护3.1.1严格按泵的操作规程起动、运行与停车，并做好记录。3.1.2保持设备表面净洁，无油垢，无泥浆，地面无积水。3.1.3保持填料好用，滴漏在规定范围内。3.1.4检查润滑油油面，使其经常保持在规定位置。使用润滑脂的轴承要按时加油，保持润滑良好。3.1.5泵长期停用时，应吹扫干净，并定期盘车。3.2定期检查3.2.1每天维护保养3.2.1.1停泵待油面稳定时检查动力端油位，至少每天检查一次。3.2.1.2观察缸套与活塞工作情况。有少量钻井液由活塞拖带出来时正常情况。如果发生刺漏情况及时更换活塞并详细检查缸套内孔磨损情况，如磨损量较大时，缸套也应及时更换。3.2.1.3检查机架的缸套腔，若有大量钻井液、油污沉淀，应加以清理。3.2.1.4每班应检查缸套喷淋罩的喷嘴，使喷嘴畅通，确保缸套与活塞得到充分的冷却与润滑。检查喷淋泵水箱，水量不足时应补充，水质污染时应更换，同时还需清理水箱。3.2.1.5检查吸入空气包和排出空气包的充气压力，是否符合操作条件要求。3.2.1.6检查安全阀的可靠性，必要时应予以更换。3.2.1.7检查润滑油泵压力表的变化情况，如发现压力很小（低于0.035MPa）或无压力，应及时检查吸入和排除滤网有无堵塞现象。3.2.1.8每天把活塞杆卡箍松开，检查卡箍锥面及活塞杆、中间拉杆连接面处是否干净，并将活塞杆转动四分之一圈上紧。这样做的目的是使活塞的磨损面均匀分布，以延长活塞和缸套的使用寿命。3.2.1.9在上紧缸盖和阀盖前，先在其螺纹表面涂润滑脂，且在每4h时间内检查一次是否有松动的现象出现。3.2.1.10经常观察阀盖密封，缸盖密封、缸套密封（含耐磨盘与液缸间的密封）报警孔，固有钻井液排出，就应及时更换相应的密封圈。3.2.1.11检查电动机碳刷工作情况，碳刷应工作正常，无打火现象，电动机温度不超过80℃，轴承温度不超过90℃。3.2.1.12检查电动机声音是否正常，检查电动机周围有无焦糊等不正常气味，检查电动机风机工作情况，保证通风正常，检查电动机固定情况，如有松动及时紧固。3.2.1.13保持设备外部清洁。3.2.2每周的维护保养3.2.2.1每周拆卸阀盖、缸套一次，除去污泥，清洗干净。涂上二硫化钼复合钙基润滑脂。检查阀杆导向器的内套，如已明显磨损（阀导向杆与导向器间的间隙超过3mm）应将其换掉，以免导向器失去正确导向阀体运动的作用，加速阀的磨损。3.2.2.2检查阀及阀座的使用情况，把磨损严重或刺坏了的阀体、阀体胶皮、阀座换掉（更换阀座时应注意同时更换阀体），检查阀弹簧，把折断或丧失弹力的阀弹簧也应更换掉。3.2.2.3检查活塞锁紧螺母，若遇腐蚀或损坏应换掉（因为一般上紧三次的螺母，镶在其内的密封圈已失去锁紧能力）。3.2.2.4从排污法兰的丝堵处放一次水，直至见油为止。3.2.2.5检查并清洗润滑油泵管线中的滤网一次。3.2.2.6对电动机碳刷进行检查、坚固，清洁换向器。3.2.3每月的维护保养3.2.3.1检查液力端的所有双头螺栓和螺母，例如缸盖法兰螺母、液缸与机架连接的螺母、吸入管汇、排出管汇的连接螺栓、螺母等，如果出现松动，须按规定扭矩值上紧。3.2.3.2检查中间拉杆填料盒内的密封圈，若有磨损须更换，一般每三个月更换一次，更换时应注意油封方位。3.2.3.3拆卸和清洗排出管汇里的滤筒。3.2.3.4每六个月换掉动力端油池和十字头沉淀油槽内的污油，并同时清理这些油槽。3.2.3.5检查动力端的密封垫和密封圈，如有损坏把它换掉，螺栓如果松动应上紧，尤其是固定大皮带轮或链轮的螺栓不应忽视。3.2.3.6动力端轴承润滑处的磁块，每月清洗一次。3.2.3.7检查电动机线路连结情况，线路就连结牢固，无好无损。3.2.3.8每隔三个月1000V兆欧表测量各绕组对地及相互间的绝缘情况，绝缘电阻大于1MΩ，接通电加热器的风机烘潮，直到绝缘电阻符合要求。3.2.4每年的维护保养3.2.4.1检查十字头导板是否松动，十字头运转间隙是否符合规定要求。可在导板下加垫片来调整，也可将十字头旋转180°在进行使用（为了方便操作，这时可调换十字头位置）。3.2.4.2推荐每隔两年或三年对整个泵进行一次全面检查。检查主轴承、连杆轴承、十字头轴承、输入轴轴承是否磨损或磨坏，若不能继续使用，则换新的。3.2.4.3检查齿轮的磨损情况，若磨损严重，须将被动轴和主动轴同时调头安装，利用齿面未磨损的一面。3.2.4.4全面检查一次阀箱内腔，若密封补偿的密封表面有磨损或损伤应修补。3.2.4.5每三年清洁电动机内部，每三年打开电动机油盖，清洁轴承内部，填入清洁润滑脂。若轴承磨损超标，须及时更换。3.3一般故障的判断、排除故障原因排除方法压力表压力下降、排量减小或完全不排钻井液上水管线密封不严，使空气进入泵内。吸入滤网堵死。拧紧上水管线法兰螺栓或更换垫片。停泵，清除吸入滤网杂物。液体排出不均匀有忽大忽小的冲击，压力表指针摆动幅度大，上水管线发出呼呼声一个活塞或一个阀磨损严重或者已经损坏。泵缸内进空气。更换已损坏活塞检查阀有无损坏及卡死现象检查上水管线及阀盖是否严密。缸套处有剧烈的敲击声活塞螺母松动。缸套压盖松动。吸入不良，产生水击。拧紧活塞螺母。拧紧缸套压盖。检查吸入不良的原因。阀盖、缸盖及缸套密封处报警孔漏钻井液。阀盖缸盖未上紧。密封圈损坏。上紧阀盖、缸盖。更换密封圈。排出空气包充不进气体或充气后很快泄露充气接头堵堵死。空气包内胶囊已破。针型阀密封不严。清除街头内的杂物更换胶囊修理或更换针型阀柴油机负荷大排出滤筒堵塞拆下滤筒清除杂物动力端轴承、十字头等运动摩擦部位温度异常油管或油孔堵死润滑油太脏或变质滚动轴承磨损或损坏润滑油过多或过少清理油管及油孔更换新油修理或更换轴承使润滑油适量动力端、轴承、十字头等处有异响声十字头导板已严重磨损轴承磨损导板松动液力端水击现象调整间隙或更换已磨损的导板更换轴承上紧导板螺栓改善吸入性能3.4紧急情况停车遇有下列情况之一者应紧急停车：a.突发性异常振动，响声严重；b.电流超过额定值不下降。c.泵体、管汇突发刺漏。4检修周期和检修内容4.1检修用期检修类别小修大修检修周期，月6244.2检修内容4.2.1小修4.2.1.1检查、焊修凡尔座孔。4.2.1.2检查、修复已磨损的十字头、导板。4.2.1.3焊修钻井泵壳体轻微裂纹、掉快、塌陷。4.2.1.4焊修排出管汇或法兰轻微刺漏。4.2.2大修4.2.2.1包括小修内容。4.2.2.2更换凡尔箱、十字头、导板。4.2.2.3更换输入轴轴承、曲轴主轴承、连杆轴承、十字头轴承。4.2.2.4更换连杆、曲轴。4.2.2.5更换所有密封件。4.2.2.6钻井泵的除锈防腐。5检修方法与质量标准5.1主要零部件的检修方法5.1.1轴承构件轴承构件有破碎、裂纹、发兰或滚动面有麻点、凹痕、剥落及游隙超过表2中的值时应报废。游隙检测应按有关标准的规定执行。部位轴承类型轴承型号轴承公称内径mm径向间隙mm泵型号附注超过到原始装配报废传动轴短圆柱滚子328442002250.18～0.2250.09～0.220.45F-1600短圆柱滚子328482002250.09～0.1350.02～0.100.403NB-1600曲轴双列球面滚子30037602803150.19～0.280.06～0.200.40F-1600双列球面滚子3003776Y3153550.20～0.310.06～0.230.453NB-1600连杆大端短圆柱滚子929/660.4Q6307100.31～0.430～0.250.50F-1600非标加大游离短圆柱滚子229/723Q8009000.32～0.450～0.280.503NB-1600非标加大游离连杆小端双列长圆柱滚子4G2549411802100.08～0.1400～0.1400.30F-1600,单列长圆柱滚子154942Q1001200.04～0.090～0.090.303NB-1600表2钻井泵轴承游隙表5.1.2齿轮5.1.2.1齿轮有裂纹、断齿或齿面开放性点蚀深度大于2mm时应报废。5.1.2.2磨损或胶合变形大于lmm或存在浅度开放性点蚀时，可大小齿轮同时调面恢复啮合要求，若已调过面则应予报废。5.1.2.3更换大齿轮时，小齿轮必须以未使用过的齿面与之啮合。5.1.3传动轴5.1.3.1传动轴应进行无损检测，有裂纹或工作轴段与支承轴颈同轴度超0.3mm时应报废。5.1.3.2配合部位磨损超差应采取刷镀、喷焊、气体保护焊修复。5.1.4曲轴5.1.4.1着色检查各轴颈及圆角处。有裂纹时应报废。5.1.4.2配合部位磨损超差应采取刷镀、喷焊、气体保护焊修复。5.1.4连杆5.1.4.1出现裂纹或直线度误差大于0.5mm时应报废。5.1.4.2小头孔超差或失圆可修复使用。5.1.6十字头5.1.6.1直径磨损大于2mm，深度大于3mm的拉痕多于5处，锥孔超差或拉杆联接螺纹损坏均应报废。5.1.6.2拉杆定位孔超差应镶套修复，压紧螺孔损坏可整组错位重新钻攻螺纹。5.1.7导板导板有裂纹，磨损大于2mm或深度大于3mm的拉痕多于5处时应报废。5.1.8泵体5.1.8.1内腔出现疲劳性裂纹或刺损部位难以修复时应报废。5.1.8.2快速拆装螺纹，在本体上的泵体螺纹端始扣损坏超过总圈数的1／8圈或磨损大于l／8螺距时应报废。5.1.8.3阀座锥孔及其他密封部位失效可修复使用。5.1.8.4联结螺孔松旷损坏时可修复使用。5.1.8.5梯形螺纹压筒及压圈的螺纹端始扣损坏超过总圈数的1／8圈或磨损大于1／8螺距时应报废。5.1.9排出空气包壳体5.1.9.1无损检测有裂纹时应报废。5.1.9.2密封处刺伤磨蚀可修复使用，但不得用手工堆焊。5.1.9.3联接螺孔失效应采用加大尺寸修复。5.1.10可修复的零件缸套座、缸套卡箍或压筒、缸盖、阀盖、拉杆盘根盒、排出五通、排出汇流管、传动联接盘、皮带轮刺伤磨蚀后，可修复使用。5.1.11应更换的零件5.1.11.1拉杆卡箍、介杆、中间杆、拉杆压帽、耐磨板、吸入簧座、压紧楔块、喷淋盒、介杆密封盒、压盖油缸总成、充气阀、润滑泵滤网滤芯、轴承座、键、紧固件，凡有刺伤及磨蚀变形等失效现象，即予更换。5.1.11.2橡胶件。密封垫、密封圈、充气嘴、喷淋嘴、黄油嘴、缸套、拉杆、活塞总成、阀总成、阀簧、锁紧碟簧、泵体与机座的联接螺栓、排出空气包上联接螺栓、安全元件、楔块锁紧机构的楔块、锥螺栓、螺母及弹簧等，应更换新件。5.2检修质量标准5.2.1各零部件必须清洗干净经检验合格后进行组装。2.2.2经加工修复的泵体、排出五通及排出空气包均应按最小缸套额定压力进行1．5倍水压试验，排出空气包还需另作5MPa气密性试验，试验要求按SY5138的规定。5.2.3部件装配和整机装配的工艺及检查按原产品技术要求进行。5.2.4主要零、部件的配合应参照原设计要求。5.2.5主要螺栓的拧紧力矩应参照相关要求。5.2.6十字头导板的装配间隙为0.35～0.70mm。5.2.7润滑喷淋管孔应畅通无压折，联接处应无渗漏。5.2.8动力输入部件及排出五通方位应按送修要求组装。5.2.9试车后缸径按送修要求组装。安全阀等安全元件应与缸径额定压力值匹配。6试车与验收6.1试验方法6.1.1做整机台架运转试验，试验介质为清水，缸套为最小缸径，排出空气包充气压力为5～6MPa。6.1.2试验压力应达额定最高压力的70％，双缸泵不低于20MPa，三缸泵不低于25MPa。试验