中铁隧道标准化技术交底书培训资料

0隧道工程技术交底汇编(作业指导书)目录TOC\o"1-1"\h\z\u前言 2隧道洞口施工作业指导书 1明洞施工作业指导书 7超前管棚作业指导书 17地质超前预测预报作业指导书 27隧道开挖作业指导书 38径向注浆作业指导书 48局部注浆及疏水作业指导书 53初喷后补注浆及引排水作业指导书 58施工缝、沉降缝防水作业指导书 63隧道通风作业指导书 72衬砌后回填注浆作业指导书 79仰拱、仰拱填充作业指导书 83超前小导管、锚杆作业指导书 87隧道二次衬砌作业指导书 92防排水施工作业指导书 99钢架施工作业指导书 108监控量测作业指导书 113锚杆、钢筋网作业指导书 125喷射混凝土作业指导书 133隧道综合接地作业指导书 139岩溶隧道施工作业指导书 162隧道洞口施工作业指导书编号：ZTWJZW-SD-011适用范围适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道洞口施工。2作业准备2.1内业技术准备在开工前组织技术人员认真学习中铁五局郑万铁路实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工作业人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3技术要求3.1洞口土石方用挖掘机挖装或预裂爆破开挖，开挖方法采用自上而下分层分台阶进行，台阶高度2～3米，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。3.2洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，确保边仰坡稳定。3.3开挖中要注意边坡的整修，避免边坡不顺，挖方标高应按照设计标高开挖避免超挖，无危石与坑穴，坡面平整稳定无隐患。3.4施工过程中严格按照设计、规范要求布设地表沉降观测桩及地表观测。3.5边、仰坡防护的形式应符合设计要求。3.6检查台阶、检查梯、栏杆等检查设备的施工应符合下列要求：3.6.1应按设计位置、范围和构造要求设置检查设备，连接牢固，外观顺直整齐。3.6.2检查梯等检查设备杆件的涂料品种、质量、涂装体系应符合设计要求，并无漏涂、露底、剥落、起泡等缺陷。涂刷应均匀，色泽一致。3.7喷射砼应采用湿喷工艺，回弹料严禁使用。混凝土厚度及强度应符合设计及规范要求。3.8钢筋网应随坡面的起伏铺设，与坡面的间隙一般不大于3cm；钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固。3.9钻孔深度不得小于锚杆设计长度,并大于锚杆设计长度10厘米，杆体插入锚杆孔时,应保持位置居中,插入深度不小于设计，锚杆必须安装垫板,垫板应与喷射混凝土面密贴。4施工程序及工艺流程4.1施工程序施工程序为：施工测量→场地清理→截排水沟施工→洞口土石方开挖→边仰坡刷坡与防护。4.2工艺流程洞口工程施工工艺流程见图4-1。明洞、洞门及明洞、洞门及暗洞衬砌施工测量放样明挖段上台阶施工修筑洞口截（排）水沟图纸审核清除洞口危石明洞防水、洞顶回填大管棚超前支护暗挖进洞及明挖段下台阶施工边仰坡防护洞口环境绿化定位测量施工准备交桩复测布控测网图4-1洞口工程施工工艺流程图图4-1洞口工程施工工艺流程图5施工要求5.1施工准备洞口工程施工宜避开雨季，施工前应认真核对隧道洞口地形、地貌、地质情况、各里程标高、曲线要素等，如发现与设计不符，应及时提出，以便修改设计。施工前应逐一排除崩塌、落石等安全隐患。5.2施工要求5.2.1截水天沟施工截（排）水沟中线距边仰坡开挖线边缘不小于5m，截（排）水沟采用C25混凝土预制块。5.2.2洞口土石方开挖洞口土石方用挖掘机挖装或控制爆破开挖，开挖方法采用自上而下分层分台阶进行，台阶高度2～3米，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。5.2.3边仰坡刷坡与防护边仰坡刷坡自上而下分层进行，各级边仰坡坡度按照设计坡度进行施工；随开挖及时进行锚喷等防护。正确标出边桩线，施工中经常检查边坡开挖坡度，及时纠正偏差。5.2.4运输采用大吨位自卸车运输。5.2.5地表观测按照设计及规范要求进行地表沉降观测。6劳动组织劳动力组织方式：采用架子队组织模式。管理人员：作业队长1人，技术主管1人，副队长1人，施工员3人，技术员2人，试验员1人，安质员1人。作业人员：开挖班10人、运输班10人、支护班10人四个班组共30人。7材料要求7.1混凝土原材料进场时，必须对其质量指标进行全面检查，应符合现行规范要求。7.2锚杆使用前，应在现场进行工艺、力学试验。锚杆应包括杆体、垫板、螺母等主要构件，锚杆材料的品种应符合设计要求，并应进行以下检验：7.2.1外观质量检验：杆体直径要均匀、一致，无严重锈蚀、弯折；7.2.2抗拉强度试验应满足设计与工程要求；7.2.3加工后的锚杆的杆体尺寸应符合设计要求，车丝部分无偏心，有焊接件时焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。7.3钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢》（GB1499）的规定。钢筋应顺直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。8设备机具配置机械设备应结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配置。配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2～1.5倍。机械：挖掘机1台、装载机1台、自卸车3台、湿喷机2台、YT28风钻20台、压浆机1台、空压机4台、电焊机1台，各种设备机具可根据现场施工进展按需配置。9质量控制及检验9.1质量控制边、仰坡以上的山坡危石应在边、仰坡开挖前清除干净。采用机械开挖或预裂爆破应保证开挖面完整平顺、无危石和坑穴。边坡坡面应平整且稳定无隐患，局部凹凸差不大于15cm。隧道洞口及边仰坡开挖后应及时核查地质情况，需要加固处理时应符合设计要求。隧道洞口的边、仰坡开挖形式和坡度应符合设计要求。隧道洞门结构基础和缓冲结构基坑底面应无积水、虚渣、杂物。洞口排水沟、截水沟的平面位置、开挖断面应符合设计要求，水沟内无积水，纵向坡度不得小于3‰。9.2质量检验边仰坡坡率、中线及高程应符合设计要求，使用全站仪和水准仪进行检测。喷射混凝土应符合设计及规范要求，采用埋钉法、凿孔法检查喷层厚度或无损检测测量厚度。锚杆施工应符合设计及规范要求，注浆管的直径采用尺量，砂浆锚杆长度采用检查施工记录、观察。钢筋网所使用的钢筋原材料进场检验必须符合规范要求。钢筋网的制作应符合设计要求。钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置连结牢固。钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。钢筋网搭接长度应为1~2个网孔，允许偏差为±50mm。10安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。10.1.3制定安全施工应急预案，日常做好应急物资储备。10.1.4洞口工程施工，宜避开雨季和严寒季节。10.1.5洞口施工前，应先检查边、仰坡以上山坡稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间实施不间断监测和防护。10.1.6明洞段因地基加固等施工的振动可能造成边坡失稳时，应预先在边坡上设置观测桩进行监测，并派专人检查边坡的稳定情况。发现边坡有开裂、变形现象时，应立即对边坡体进行加固处理，确保安全后方可继续进行施工。10.1.7爆破作业时，所有人员应撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。10.1.8设置放炮前的安全检查员，及时检查现场的安全情况，以确定是否可以起爆，爆破后经专职安全员检查，排除瞎炮等安全隐患后，其他人员方可进入施工现场。10.1.9隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏水地段照明应采用防水灯头和灯罩。10.2环保要求10.2.1便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。10.2.2弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，弃碴场需设置挡墙。施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。施工完毕后，对弃碴场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。10.2.3林木、植被保持措施：（1）工程施工必须有利于环境的保持或恢复，使生态环境不因工程活动而恶化。（2）保护原有植被：便道选线，营地选址，尽量少占或绕避林地、耕地。对合同规定的施工界限外的植被、植物树木等必须维持原状并加以保护。（3）对生态环境有影响的取土场、弃碴场、施工便道、采石场等开工前，制定环保、水保措施，并必须报监理工程师批准后方可开工。（4）充分做好开挖边仰坡、弃碴场地的植被恢复与绿化、临时施工场地的复耕工作。（5）对隧道工程开挖的弃碴除能利用的外均在弃碴场内堆放，在堆弃过程中需先修好挡墙并作好地表水的引排疏导，其坡脚采用浆砌片石防护，不向河流和设计范围外的场地弃碴，不造成堵塞沟壑、河道。弃碴场使用完毕后，及时平整、复耕和绿化。（6）营造良好工地环境，在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。（7）及早施作防护工程、排水工程，防止水土流失。（8）洞口开挖应采取控制爆破，防止飞石对附近林木、植物造成损害。（9）对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）定点存放，并按当地环保部门和监理工程师的要求进行处理，防止对动、植物造成影响。（10）工程完工后，及时进行现场彻底清理，农田、临时用地按要求进行复垦，恢复原有道路、地貌，做到工完、料清、场地洁净，达到一次交付。明洞施工作业指导书编号：ZTWJZW-SD-021适用范围本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道明洞施工。2作业准备2.1内业技术准备2.1.1熟悉隧道设计图纸、标准、规范，澄清有关技术问题。2.1.2对施工人员进行仰拱及填充三级技术交底。2.1.3制定施工安全措施，提出应急预案,对施工人员进行三级安全技术交底。2.1.4对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集：洞口隧道地质条件、开挖断面尺寸、围岩类别、隧道长度、工期要求、预留沉落量、施工误差、监控量测资料、洞门设计型式,明洞设计技术参数等。施工前，应由专业工程师向现场技术人员、作业人员进行技术交底，并确认人员、设备、材料、机具、作业环境满足正常作业的要求。3技术要求3.1洞门形式隧道洞门型式根据地形、地质条件设置，隧道分别采用帽檐斜切式洞门和端墙式洞门，端墙式洞门分为柱式洞门、倒切式、挡翼墙式洞门、单压式洞门等；端墙式洞门：端墙采用C30钢筋混凝土，顶帽、断墙顶水沟、边坡水沟采用C25混凝土，坡面铺砌采用M10浆砌片石。斜切式洞门：帽檐、拱墙及仰拱采用C35钢筋混凝土，隧底填充采用C20混凝土。洞门斜切段与延伸段结构采用同种材料整体灌注，明作段衬砌与暗洞衬砌之间设变形缝一道，宽2cm。3.2洞口斜切洞门及明洞段施工均采用明挖法施工，并控制刷坡高度，临时坡面采取锚网喷防护。3.3洞口施工时应先做好洞口的防排水设施，再进行洞口开挖，并及时做好洞口边仰坡防护，尽早修建洞门及洞口段衬砌，以确保洞口稳定和施工安全。3.4明洞段施工时应注意避开雨季，施工前应做好明洞两侧的截水天沟；施工时采用分段分层拉槽开挖及支护，分层回填夯实，确保边坡的稳定；顶部回填土石，须待衬砌强度达到70％以上方可进行；施工过程中应加强监控量测，包括坡面稳定、基底稳定等，以便及时掌握刷坡面动态和支护工作状态，保证基坑稳定和施工安全；施工应在上一环明洞衬砌施工完毕后，再开挖完成下一环明洞段，避免拉槽太长、太深引起两侧边坡稳定，造成不必要的麻烦，且注意边坡开挖后根据设计立即做好边坡临时支护。4施工程序与工艺流程4.1施工程序洞门施工程序：施工准备→基础测量放样→基础开挖→安装基础模板→安装基础钢筋→基础砼浇筑→墙身放样→墙身钢筋安装→墙身模型安装→墙身砼浇筑→砼养护→洞顶回填及防排水处理→洞门装饰。4.2工艺流程洞门工艺流程图见图示。5施工要求5.1施工准备5.1.1施工前，应由专业工程师向现场技术人员、作业人员进行技术交底，并确认人员、设备、材料、机具、作业环境满足正常作业的要求。5.1.2洞口边仰开挖及防护、加固已基本完成，洞口场地能满足施工需求。5.1.3洞口相邻工程的施工已完成。5.2洞门施工工艺5.2.1基础测量放样根据设计图纸对基础四个角点进行测量放样，并向现场作业负责人对基础的开挖尺寸、开挖深度等进行书面交底。5.2.2基础开挖洞门基础地层为土质时，采用人工配合挖掘机开挖，当洞口基础需爆破开挖时，应采取控制爆破技术。5.2.3安装基础模板当基础埋设的宽度、深度、承载力满足设计要求，报验后，根据基础设计边线安装基础模型，绑扎基础钢筋，预埋墙身钢筋。5.2.4基础混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运输，混凝土溜槽入模，插入式振捣器分层振捣成型。5.2.5墙身放样基础混凝土达到5Mpa时，在基础表面方可进行墙身（端墙、翼墙）控制点的测量放样，放样点用红油漆标识，并向作业人员进行现场交底。5.2.6墙身钢筋安装、模板安装钢筋绑扎前，调整基础预埋墙身钢筋，按设计接长主筋，钢筋安装完毕后，安装墙身模型，墙身（端墙、翼墙）模型采用大块整体钢模，表面涂刷脱模剂，模型安装接缝严密、平整，加固牢固，不跑模、不漏浆。5.2.7墙身混凝土浇筑墙身（端墙、翼墙）混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器分层振捣成型。5.2.8混凝土养护墙身（端墙、翼墙）混凝土浇筑完毕后，应及时混凝土进行保水潮湿养护，养护最低期限应符合有关标准要求。5.2.9洞顶回填及防排水处理洞顶回填及防排水处理按照设计要求进行施工5.3明洞（含帽檐式斜切式）施工工艺5.3.1施工准备（1）帽檐式斜切式洞门模板及衬砌模板台车现场组装、验收已完成。（2）明洞施工应按设计要求，对地层进行预加固，然后分层开挖和支护，边仰坡分层施做防护。（3）栈桥已加工完成。（4）其余施工准备内容同“洞门施工准备”。5.3.2侧壁及基础开挖侧壁及基础开挖开挖方法同“洞门基础开挖”。开挖过程中基坑上方利用栈桥架空，保证洞内外交通畅通。5.3.3净空检查及测量放样洞口拉槽宽度应满足明洞外侧宽度和明洞外模安装、加固等施工空间需求，拉槽槽底高程应考虑施工便道接引方便和洞内外车辆行走面的顺接，洞口明洞拉槽完成后，技术人员按设计图纸测量出仰拱开挖深度、两侧边墙开挖的边线、洞口里程横向法线等。5.3.4基坑检查施工人员按测量交底要求进行明洞仰拱及边墙基础的开挖，开挖至设计深度后，技术人员检查基坑宽度、标高、地基承载力是否满足设计要求。5.3.5安装矮边墙模板明洞两侧边墙型采用组合钢模，模板应安装在明洞边墙基础边线上，严禁侵限安装。5.3.6仰拱及边墙基础钢筋安装仰拱及边墙基础钢筋安装方法详见《仰拱及仰拱填充施工作业指导书》。5.3.7浇筑仰拱及边墙基础混凝土钢筋及模板经现场监理检查同意后，方可进行仰拱及边墙混凝土浇筑，仰拱及边墙基础混凝土施工方法详见《仰拱及填充施工作业指导书》。5.3.8填充混凝土施做明洞填充混凝土施做方法详见《仰拱及仰拱填充施工作业指导书》。5.3.9台车定位根据明洞设计长度、洞门设计型式、模板台车设计长度、衬砌外观质量确定明洞施工段数和施工顺序，一般明洞整段施工安排在洞口，不足整模施工的衬砌段设置在洞内，模板台车按既定的施工顺序就位，模板台车定位方法详见《二衬施工作业指导书》。5.3.10拱墙钢筋安装台车精确定位后，明洞拱墙钢筋在台车面板上进行安装，先安装内层钢筋，再安装外层钢筋，衬砌钢筋施工详见《二衬施工作业指导书》。5.3.11帽檐斜切式洞门模板安装帽檐斜切式洞门线形较为复杂，其模型采用大块可调式钢模，分为内模和外模，帽檐斜切式洞门模板设计、加工应与衬砌模板台车相配套。帽檐斜切式洞门模板采用人工配合吊车安装，安装前，技术人员根据设计图纸在模板台车面板上测量出帽檐斜切式洞门安装控制点，在模板生产厂家的技术人员指导下，按照安装控制点逐块拼装洞门模板，安装一块，临时加固一块，联结一块，最后再整体调整、加固。内模采用可调式丝标进行精确调整，采用小导管、型材等材料，以台车面板为支撑面对内模进行加固。5.3.12帽檐斜切式洞门钢筋安装帽檐斜切式洞门内模安装完成后，绑扎帽檐斜切式洞门钢筋，洞门钢筋应按设计图纸要求，与拱墙钢筋可靠边接。5.3.13外模安装包括明洞拱墙外模和帽檐斜切式洞门外模安装，帽檐斜切式洞门外模在洞门钢筋安装完成后，再安装外模，模型安装接缝应严密、支撑牢固，特别是明洞外模在圆心高度范围内应加强支撑，防止因捣固混凝土及混凝土挤压而造成模型移动变形。5.3.14浇筑拱墙及帽檐混凝土明洞拱墙、洞门模型及钢筋经检查合格后方可浇筑拱墙及帽檐混凝土，混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器分层振捣，对称入模，整体浇筑，不留施工缝。5.3.15拆模养护混凝土浇筑完毕后拆模及养护时间均应符合验标要求。帽檐模型采用人工配合吊车，自上而下拆除，帽檐模型拆除后分类堆码，妥善保管，以便其它洞口使用。5.3.16防水层施做外模拆除后，对防水层施做基层进行找平处理，按照设计防水层类型施做防水层。5.3.17回填土明洞回填应明洞外防水层施做完成且混凝土强度达到设计强度后进行，侧墙回填应两侧对称进行。土质地层，应将墙背坡面挖成台阶状，用片石分层码砌，缝隙用碎石堵塞密实。拱部回填应两侧分层夯实，每层厚度不大于0.3m，两侧回填土面的高差不得大于0.5m。回填与拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计高程。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行。拱顶需做黏土隔水层时，隔水层应与边仰坡搭界平顺、封闭紧密，防止地表水下渗。6劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队模式。6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。明洞及洞门施工人员配备表（单口每班）工种或职务人数专兼职安全员1质检员1测量工3工班长1试验工1搅拌机司机2混凝土运输司机3输送泵司机1电工1装载机司机2模型工4混凝土工10钢筋工12轨槽及预埋件安装2电焊工4挖掘机司机1出碴车司机4吊车司机17材料要求7.1水泥质量应符合规定要求。7.2细骨料、粗骨料的质量要求和选用原则应符合标准规定。7.3外加剂的性能、匀质性应符合标准规定。7.4矿物掺合料的技术要求应符合规定。7.5钢筋的品种、规格、型号应符合设计及规范的规定要求。8设备机具配置隧道单口施工，设备机具配置应结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配置，配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2～1.5倍。明洞及洞门施工主要机械设备配置表（单口每班）机械设备名称数量装载机1台输送泵1台混凝土罐车3台12m模板台车1台附着式振动器16台插入式捣固棒6台拌合站1套钢筋切断机1台电焊机6台切割机1台钢筋弯曲机2台出碴车4台挖掘机1台吊车1台模板台车1台洞门模板1套9质量控制及检验9.1质量控制要点①原材料（水泥、粗细骨料、钢筋）②混凝土配合比③隧道门基础（开挖范围、高程、承载力）④明洞及洞门模板加工、安装⑤防水层⑥回填土。9.2隧道门端墙和缓冲结构物土石方的开挖应避开雨季和雪融期，开挖后应及时施作端墙、翼墙、缓冲结构和挡护工程。9.3隧道门及洞口段衬砌应尽早施工以保证洞口边、仰坡稳定。隧道门和缓冲结构的基础必须置于稳固的地基上，基坑超挖部分应用与基础同级混凝土和基础同步浇筑。9.4隧道门端墙和翼墙、挡土墙的反滤层、泄水孔、变形缝设置应符合设计要求，确保泄水孔排水通畅。9.5模板及支（拱）架应根据结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及支（拱）架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。9.6隧道门端墙两侧的混凝土浇筑与墙背后回填应对称进行，不得对拱、墙衬砌产生偏压。端墙和翼墙、挡土墙背后应按设计要求分层回填密实。9.7隧道门检查梯、隧道名牌、号标的设置应符合设计要求。10安全及环水保10.1安全要求10.1.1施工区域应设警不标志，严禁非工作人员出入。10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、维护、维修10.1.3为保证施工安全，现场应有专业统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。10.1.4在高处作业时做好安全设施，杜绝人员或者物品掉落引发的安全隐患搅拌机、混凝土输送泵、振动器等施工机具要设漏电保护装置，防止漏电伤人10.1.5工作人员必须经过混凝土施工的安全技术培训，合格后持证上岗10.1.6混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。10.1.7进人施工现场必须戴安全帽，穿防滑桂，高空作业段系安全带，严禁酒后作业10.1.8混凝土振捣器操作人员操作时必须戴绝缘胶鞋和绝缘手套。10.1.9振捣器使用前检查各部位是否连接牢固，旋转方向是否正确，使用后做好清洗、保养工作10.1.10作业平台上的振捣器及其他用具不用时，按放平稳，严防掉落伤人10.1.11吊装模型板时，工作地段应有专人指挥，指挥信号应清晰、明了。10.1.12在2m以上高处工作时，应符合高处作业的有关规定。10.1.13电路应符合电气安全标准。10.1.14洞门施工搭设的脚手架不应妨碍车辆通行，应保证运输车辆能顺利通行，并悬挂明显的缓行标志。10.2环水保要求10.2.1为减少施工作业产生的扬尘，对人口稠密地区的施工场地、施工道路进行洒水或采取其他措施抑尘。10.2.2易于引起粉尘发生的细料或松散料必须遮盖或适当洒水湿润。运输时必须用帆布、盖套及类似遮盖物覆盖；运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土搅拌站设有防尘设备等措施。10.2.3各类施工机械、设备使用清洁燃料，保证其尾气达标排放；防止严重漏油，禁止机械在运转中和维修时产生的含油污水未经处理直接排放，对含油污水进行隔油处理后再行排放。超前管棚作业指导书编号：ZTWJZW-SD-031适用范围本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道超前管棚施工作业。2作业准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审查施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。检查钢管类型、规格、质量及性能是否与设计相符;根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔及注浆机具。3技术要求3.1导管规格：外径89mm、108mm等，壁厚满足设计要求；3.2管距：环向间距40cm；3.3倾角：外插角1°～3°为宜，可根据实际情况作调整；3.4注浆材料：M20水泥浆或水泥砂浆；4.5设置范围：拱部140°范围；3.6长度：40m。4施工工艺及方法洞口长管棚适用于洞口V级围岩，无自稳能力或洞口段地表有重要建筑物。其目的是加固周边一定范围围岩，与刚架组合成预支护系统，防止空口软弱围岩坍塌，创造进洞条件。本管段内隧道洞口表层为黄色黏土，自稳能力差，为确保安全顺利进洞，采取超前大管棚支护。2.1洞口大管棚施工作业流程图测量放线测量放线安装导向管、浇筑套拱搭设工作平台、钻机就位钻孔清孔顶入管棚、安装止浆塞喷混凝土封闭工作面施工准备钻孔验收连接注浆管路、调试压水试验注浆作业注浆效果分析封孔、连接钢架结构结束补孔管棚加工原材料进场检验初选浆液配合比初配浆液试验注浆确定浆液配合比浆液制备调整注浆参数不合格合格2.2施工工艺及方法2.2.1、钻机平台开挖首先根据钻机自身高度确定台阶的开挖高度，由原地面自上而下挖台阶，仰坡面需竖直开挖，以便管棚导向墙施作。当挖至台阶底部时，形成管棚钻机施作平台。考虑钻机平台高度不能满足导墙施作高度，需将开挖平台两侧以外的位置进行加深，具体开挖断面如图1-1所示。开挖方法采用风钻打眼爆破，挖机挖装、汽车运输的方式进行。2.2.2、测量放线：首先复核线路中线、水平，根椐线路中心线控制桩及高程控制点在仰坡面标识出隧道中心线及外拱顶标高，并根据暗洞开挖轮廓线在仰坡面画出外拱弧，做为导向墙立模的依据，根据导向墙的里程控制好导向墙内外模的高度，并预留相应的沉落量。按设计图的要求导向墙的长度为1.0m，厚度为0.8m。2.2.3施作导向墙、安设导向管(1)立模导向墙内模采用钢模板，钢模板尺寸为1.5米(长)*0.3米(宽)*0.05米(高)，外模及端头模板采用3厘米厚木板加工制作而成。由于导向墙的尺寸为1m(长度)×0.8m(高度)。内模有0.5米留在外面不承受载荷，内模安装前需架设2榀工字钢，钢模板支撑在工字钢上，工字钢间距为0.8米。在工字钢下方搭设钢管架支撑，以便承受导向墙混凝土浇注荷载。工字钢架架设及模板安装采用人工进行，并保证工字钢架置于稳固的基岩上，2榀工字钢之间纵向采用φ22螺纹钢与钢架间焊接牢固，螺纹钢环向间距为0.8米。1)工字钢支撑：用于支撑导向墙内模的工字钢安装架设采用三段弧长为5.864米，半径为7.2米的工字钢(I20b)单元通过连接板及螺母进行拼装，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查。工字钢架设时应严格按照设计位置进行，工字钢外轮廓线应与开挖轮廓线相吻合，确保立模位置符合中线、水平要求，并不致侵入开挖净空。2)模板安装：导向墙的内模板(内圈)弧长为18.334m，外模板(外圈)弧长为20.374m，钢模板之间通过螺栓连接，模板拼装示意图如1-2所示。经计算，内模板共需61块，外模板共需68块。为确保导向墙内模圆顺，导向墙端头模板采用5厘米厚、高0.8米、底宽0.30米、顶宽0.334米的木板安装，木板共需61块，木板间连接采用加背撑方式进行加固，木模板与钢模板之间采用扒钉或钢钉连接牢固。在安装模板前应检查模板尺寸除顶面高程允许偏差±10mm，导墙边缘位置允许偏差＋10mm或0mm；模板平整度不得大于5mm，模板表面错台允许偏差2mm。模板安装需牢固可靠，模板与混凝土接触面需涂刷脱模剂。(2)预埋件安装内模安装完毕，可进行预埋件的安设，预埋件包括2榀工字钢架及导管(I20b型工字钢及直径为133mm的无缝钢管)。预埋件(导向管)中心线位置允许偏差10mm，尺寸允许偏差+10mm或0mm，预埋件(钢架)中心线允许偏差3mm。1)工字钢安装：为保证管棚施工刚度，于导向墙内设2榀弧长为17.788米和17.911、半径分别为7.28、7.33米的工字钢架(I20b)，工字钢架间距0.8米。每榀钢架分为三个单元，每单元长度为5.93米，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，工字钢各单元通过连接板焊接并用螺栓连接牢靠，连接板应密贴，加工后进行试拼检查,连接板规格为220*240*14mm，连接螺栓采用M24×80mm，螺母采用M24，每榀钢架共需6套螺栓、螺母。钢架安装时应严格按照设计中线及水平位置架设，安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±2°。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下15～20cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块。在灌注混凝土时钢架应全部被混凝土覆盖，钢架保护层厚度不得小于40mm。钢架在加工完毕以后应在水泥地上试拼，钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。2榀钢架间纵向采用φ22钢筋按环向0.8米间距布置，并与钢架焊接牢固，钢架落底需置于稳固的基岩上，拱脚开挖超深时，需加设钢板或混凝土垫块。安装工字钢时，应保证工字钢底部至内模顶面的距离达到0.15米(既工字钢底部的混凝土保护层厚度),并保证导向墙基础嵌入作业平台不小于0.5m。2)导向管埋设：工字钢架设完成后，进行导向管的埋设，导向管采用直径为133mm的无缝钢管，其壁厚为6mm，导向管的长度是1.0米，环向间距为0.4米，共需39根，为了防止导向管在灌注混凝土时发生位移，导向管按照设计要求焊接在工字钢架上。导向管示意图如图1-3所示。安装导向管时，应严格控制导向管的环向间距及纵向位置。为满足设计要求，可先在工字钢架顶面标定出导向管的位置，并按间距、方向角要求布置导向管，导向管纵向与线路方向需一致，外插角角度为1°～3°，以免管棚钻机钻孔侵入洞身开挖断面。为避免混凝土浇注时砂浆进入并堵塞导向管，安装导向管时需与端模抵紧并采取措施使其牢牢固定在端模上。钢架架立、模板安装及各种预埋件埋设完成后应及时报技术室及质检工程师复核及复检，待合格后报监理工程师三检，通过后方可进行下道工序施工(3)混凝土浇注：混凝土浇注前，需再次对模板、预埋件进行检查，并作必要的较正。模板的中线、水平及尺寸必须符合设计要求，预埋件的位置必须正确，模板安装及支架必须牢固紧密，导向墙采用C20混凝土，施工过程中，需严格控制原材料的质量、加强混凝土的拌合、运输、浇注、养护等各个环节质量控制。混凝土统一由拌合站集中供应，混凝土灌车运输，人工配合机械浇注并捣固密实，浇注顺序为自拱脚两侧对称浇注，直至拱顶。(4)混凝土拆模及养护混凝土浇注完毕后，需及时进行养护，养护龄期不得少于14天。混凝土强度达到设计强度的70%后可拆除非承重模板(外模)及端模板，强度达到设计强度的100%后可拆除内模及支架。2.2.4钻孔(1)钻孔采用管棚钻机进行，钻机平台的高度根据钻机的可调控范围以及钻孔顺序进行确定，由于钻机钻孔顺序按高孔位向低孔位进行，平台位置相应自上而下进行逐步降低，以满足钻孔需要，钻机钻孔的孔径为127mm。(2)工艺要求1)钻机就位时用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和导向轴线相吻合。2)需要打设钻机平台时，应满足承受机具、材料、人员荷载要求，连接牢固、稳定，防止施钻时产生不均匀的下沉、摆动、位移等影响钻孔的质量。3)钻孔时经常测量孔的斜度，发现误差超限应及时纠正，至终孔仍然超限者应封孔，原位重钻。4)在钻孔时，若出现卡钻、塌孔时应注浆后再钻。钻孔时，应认真填好钻孔记录，除记录钻孔深度、方向角外，还应根据钻孔出屑或取蕊情况记录不同孔时的围岩情况，达到超前探测围岩的目的。孔钻完之后应进行清孔。2.2.5管棚的加工及安装1)成孔后要立即清孔并下管，以免因坍孔造成孔内堵塞而无法顺利安装。下管时需搭设脚手架平台，以人工推拉顶进为主，必要时辅以挖机推顶，下管时一般为6—10人。2)管棚分钢管及钢花管，施工时先打设钢花管并注水泥浆液，然后打钢管，以便检查钢花管的注浆质量。3)长管棚(钢管、钢花管)为直径为108mm、壁厚为6mm的无缝钢管。管棚管壁上钻孔，并呈梅花形布置其纵向间距为200mm、横向间距为100mm，尾部为不钻孔的止浆段100cm。环向间距为40cm，倾角(外插角)为1°～3°。钢管同一截面的接头数不得超过管数的50%。3)管棚在安装前应对钻头或高压风对钻孔进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径(孔径不得小于127cm)、孔深符合要求、防止堵孔。该管棚可采用顶进安装，逐节接长，用于接长管节的接头钢管用直径为114mm，壁厚为6mm的热轧无缝钢管通过外车丝扣及内车丝扣进行连接，外车丝扣长度为15cm，内车丝扣长度为30cm。因此要求加工精度必须达到要求，才能保证连接长度、密封等。2.2.6注浆(1)管棚及钢筋笼安装完成后进行注浆，浆液采用水灰比为1：1的水泥浆液，注浆顺序原则上由低孔位向高孔位进行。首先对钢花管进行单液注浆，注浆压力取0.5～2.0Pa，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验，注浆结束后采用M10水泥砂浆充填钢管。(2)由于管棚间距较小，为避免注浆时发生串孔造成相邻钢花管孔堵塞，原则上成一孔就注浆，同时可以让浆液在松散的岩层中进行扩散填充，将破碎的岩层固结，有利于相邻孔在钻孔时减少掉块，避免发生卡钻或掉钻、掉钎现象，有利于加快施工进度。(3)工艺要求1)注浆前应采用喷混凝土、喷混凝土加注浆或其它的方式对开挖工作面进行封闭，形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。2)注浆时先注单号孔(钢花管)，待单号孔注浆完成后再钻双号孔并安设钢管，以检查钢花管的注浆质量。3)注浆的顺序原则上由底向高依次进行，有水时从无水孔向有水孔进行，一般采用逐孔注浆。4)注浆压力根据岩层性质、地下水情况和注浆材料的不同而定，一般情况下注浆终压取1.0～2.0Mpa。5)以单孔设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，其中应以单孔注浆量控制为主，注浆压力控制为辅；注浆时要注意对地表以及四周进行观察，如压力一直不上升，应采取间隙注浆方法，以控制注浆范围。6)注浆时，应对注浆管进行编号(注浆编号应和埋设导向管的编号一致)，每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录，以保证注浆质量，注浆记录包括：注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆液容重和注浆量。7)灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、密实。8)注浆孔封堵方式：采用钢板在钢管口焊接封堵，预留注浆管及排气管，注浆管必须安装阀门，堵头必须封闭严实。8)注浆方式：在管棚口直接注浆，注浆管深入管棚0.2～0.5m。9)对于粘土质地层、严重风化岩层、断层破碎带、溶岩溶槽段，水泥浆液水灰比采用1：1(重量比)。6劳动力组织管理人员2人、技术人员3人、钢筋工10人、木工5人，混凝土工10人，钻孔3人、记录1人、注浆5人、空压机司机2人，运输车司机2人，挖掘机司机1人。7材料要求注浆液：采用水灰比为1：1（重量比）水泥浆液。注浆前应进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数。8机具配置管棚钻机1台、双浆液注浆机ZY70/80B1台、弯曲机1台、钢筋切割机1台、电焊机2台、挖掘机1台、运输车2台。9质量控制及检测9.1质量控制9.1.1导向墙施作前应严格复核线路中线、水平，确保导向墙各部位尺寸及预埋件位置正确无误。9.1.2模板安装必须接缝严密、平整、牢固。模板安装前需搭设作业平台，脚手架搭设必须平稳，符合安全标准要求。9.1.3严格控制混凝土原材料质量，加强混凝土、拌合、运输、浇注、养护、拆模等各道工序质量。9.1.4钻机就位时应调整好钻孔角度及高度，钻机平台需平整、稳固，防止施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。钻机钻孔时应随时检查孔位偏差并及时纠正。9.1.5为保证管棚安装顺利进行，管棚安装前应用钻头或高压风对钻孔进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。9.1.6管棚所用钢管的原材料品种、规格必须符合设计要求，搭接长度应符合设计要求，管棚注浆压力必须满足设计要求。9.1.7严格控制水泥浆及砂浆原材料质量，注浆浆液配合比符合设计要求，浆液充满钢管及周围空隙。9.1.8灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、密实。9.2质量检测9.2.1管棚钻孔允许偏差序号项目允许偏差1方向角1°2孔口距±50mm3孔深±50mm10安全、质量及环水保要求10.1专职安全人员上岗必须佩戴安全人员袖标，凡进入工地人员必须戴安全帽。做好高空作业防护工作，系好安全绳，确保无人身伤害事故发生。10.2注重边坡监测和观察，对目测观察予以足够的重视，随时注意围岩的岩质和分布情况变化，节理裂隙发育程度和方向，喷混凝土是否产生裂隙。10.3浆液应统一配制，注浆作业现场设储浆池，废浆液必须统一收集，集中处理。注浆作业完成后应及时清理作业现场。地质超前预测预报作业指导书编号：ZTWJZW-SD-041适用范围本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道地质超前预报的实施。2作业准备2.1内业技术准备在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，参照施工设计文件、指导性施工组织设计、相关图纸，熟悉以下规范、标准、条例：《关于进一步加强铁路隧道施工超前地质预报工作的通知》铁建设函〔2006〕340号；《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》铁建设〔2010〕120号；《铁路隧道设计规范》（TB10003-2005）；《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-2008）；《铁路隧道超前地质预报技术规程》（Q/CR9217-2015）；超前地质预报人员接受项目技术交底，考核合格后上岗。2.2外业技术准备收集隧道地质条件，隧道埋深，围岩级别等资料。由专业工程师确认人员、仪器、材料、机具、作业环境满足作业需求。3技术要求3.1纳入工序管理，每循环进行地质素描，按要求进行地质预报。3.2对TSP、地质雷达超前地质预报工作选择有资质分包单位实施；3.3按照规范要求搭接预报，要求做到无缝衔接。3.4及时出具超前地质预报报告，为优化设计提供依据，指导现场施工。4施工程序与工艺流程4.1施工程序 地质预报→信息分析上报→隧道开挖。4.2工艺流程超前地质预报工艺流程图见图4.1图4.1超前地质预报工作流程图5施工要求5.1施工准备5.1.1专业超前地质预报人员进场。5.1.2机具设备状态完好，满足施做需求。5.1.3地质预报施做方案明确。5.1.4现场对超前地质预报提供必要条件。5.2施工工艺结合标段内隧道的地质条件，超前地质预报工作采用由面到点、长短结合、地面调查与洞内预报相结合、定性与定量相结合的方法，确保预报的准确性。5.2.1地质素描1）在隧道开挖后及时记录掌子面地质情况，每循环施做。描述地层地质时代、岩层厚度、层间结合程度、岩层产状、岩性、岩石硬度、风化程度；断层破碎带的宽度、成分、胶结程度、含水情况以及与隧道的关系；节理裂隙的特征、组数、产状、间距、充填物质、延伸长度、张开度，节理面的起伏情况及节理裂隙的组合状况；地应力、岩溶、膨胀岩等对隧道的影响；出水点位置、水量、水压、水温、水色、悬浮物（泥砂等）测定；地质环境（地层、构造、岩溶、暗河等）的关系；与地表相关气象、水文观测；洞内涌水与地表径流、降雨的关系；必要时进行水样分析。2）根据地质素描得到地层岩性、地质构造、不良地质、水文地质特征等，判定围岩完整性和围岩分级，结合勘察和地质调查取得的地质资料预测隧道前方地质情况。3）对拱顶和左右边墙进行素描、数码摄像，绘制地质展示图（60m/张）。5.2.2TSP探测1）测线布置（1）接收器孔位置：在隧道边墙、距离掌子面大约50m。数量：2个，隧道左、右边墙各一个。直径：Ф43-45mm/孔深2m。布置：沿轴径向，用环氧树脂固结，向上倾斜10°左右。高度：离地面约1.2m。（2）炮孔位置：隧道边墙。第一个炮孔离接收器20m，其余炮孔间距为1.5m。数量：24个。直径：38mm/孔深1.5m。布置：沿轴径向，向下倾斜10-20°。高度：离地面约1.2m。2）数据采集与分析TSP探测超前地质预报系统分为洞内数据采集和室内分析处理两大部分。（1）洞内数据采集洞内数据采集主要由接收器、数据记录设备以及起爆设备三部分组成。TSP探测洞内数据采集示意图，见图5.1。施做时按照“钻孔→安装接收器→装药→连线→起爆→接收信号→拆线、清理设备”的程序进行。（2）室内计算机分析处理采集的TSP数据，通过TSPwin软件进行处理。TSPwin软件处理流程通过“数据设置→带通滤波→初至拾取→拾取处理→炮能量均衡→Q估计→反射波提取→P-S波分离→速度分析→深度偏移→提取反射层”11个主要步骤进行速度分析，将反射信号的传播时间转换为距离，探明反射层在探测范围内的2D或3D空间分布，并根据反射波的组合特征及其动力学特征解释地质体的性质。图5.1TSP探测洞内数据采集示意图（3）提交资料室内分析处理在24小时内完成并提交正式成果报告，报告包括工作概况，探测的方法、设备及原理，测线布置。对测试结果分析，并出具成果报告。报告包括现场数据记录表、岩石参数曲线图、二维结果图、岩石参数表等内容。3）预报范围一般预报距离为100-150m，采用连续重叠式预报，每次搭接不小于10m。5.2.3地质雷达1）预报方法（1）掌子面超前探测测线布置根据TSP预报结果确定，一般布置三条测点（两横一竖），每次测长30m，循环搭接5m。（2）隧底探测正洞可溶岩段，隧底布置3条纵向测线（左、中、右），探测深度10m。2）施工工序衔接掌子面前方探测，数据采集前对掌子面进行平整处理，使雷达天线与掌子面有较好的藕合，移走掌子面附近其他的金属物体。隧底探测时，隧底浮渣要清除。3）成果资料对数据进行必要的处理（如编辑、滤波、增益、褶积、道分析、速度分析和消除背景干扰等）后，导出时间剖面。在时间剖面中标出探测对象的反射波组，确定反射体的形态和规模。解释确定发射体的位置、形态，推断其充填情况。必要时制作模型进行反演解析。然后提交测线布置图、原始记录、时间剖面、解析参数和解析结果等资料。5.2.4红外线探测1）现场数据采集（1）在隧道的拱顶和两侧边墙的中部各布置一条测线，点距5m。掌子面均匀布置9个测点，发现异常后加密测点，并分析异常的可能原因，如因喷浆、照明灯等干扰，异常数据删除、重测。（2）每次探测对岩体的裂隙发育情况和隧道壁渗水情况进行详细记录。红外线探测效果图，见图5.2。2）资料提交红外超前探测报告必须附对掌子面及三条测线探测的红外场强值曲线图及探测数据表。3）探测范围红外探测每循环探测30m，循环搭接不小于5m。图5.2红外线探测效果图5.2.5超前钻孔1）钻进方式采用矿研180钻机冲击钻进。钻进效果见图5.1。必要时采取取芯钻进。2）钻孔数量及深度超前地质钻孔的位置、孔深、数量等，由地质人员根据其他预报手段获得的成果结合掌子面附近的地质情况综合分析确定。钻孔布置示意图见图5.3。钻孔深度一般30～60m。以探明前方地层完整性、断层、岩溶及地下水发育情况。图5.3钻进效果图图5.4钻孔布置示意图施钻深度满足设计要求并经现场技术人员确定签认后方可停钻。循环预报搭接长度为3～5m岩盘，以此做安全储备及止浆岩盘。3）资料提交超前地质钻孔由地质技术人员进行地质编录和孔内必要的测试。整理得到超前钻孔成果，成果内容包括：（1）钻孔柱状图，描述地层、岩性、节理裂隙特征，记录钻孔过程中有价值的信息，提出围岩完整性评价。（2）记录出水位置，进行孔内水量、水压、水温等测试，预测隧道涌水量。4）编写钻探报告5.2.6加深炮孔每循环施做，沿开挖洞身周边均匀布置。根据地质复杂程度，正洞每循环5～7个，辅助坑道每循环3～5个，孔深超过开挖进尺3～5m。相邻两循环加深炮孔的位置适当错开。利用风钻进行加深钻孔，孔径30～40mm。钻孔完成后及时向现场管理人员反馈信息，有异常报告至现场主要管理人员、经理部总工，并报监理、设计院、晋豫指挥部采取措施。5.2.7综合地质预报以常规地质预报为基础，通过勘察和地质调查从区域范围内了解隧道通过地层的岩性、对隧道施工影响较大的地质构造、不良地质及地下水特征，采用地质素描将勘察和地质调查得到的地质信息投影到隧道中，对超前地质预报进行细化和补充。通过TSP等物探手段，取得掌子面前方的异常信息及异常信息的位置，结合常规地质预报已得到的地质信息，来解释掌子面前方可能存在的地质问题，从而达到量化效果。在异常区域内实施超前水平探孔，直接验证异常区内的地质情况，针对隧道施工突发性地质灾害建立预警预报机制，为隧道施工提供更安全的保障。5.3成果资料5.3.1即时报告当地质工程师发现地质情况发生变化时，即刻将相关地质信息向工区、项目部、现场监理、设计单位报告，积极参与不良地质地段工程措施的研究，从地质角度提出意见。5.3.2日常报告每次完成地质预报工作后，对地质素描、超前探孔等资料及时向工区、项目部、现场监理、设计提供。红外探测、TSP、超前钻孔、地质雷达等，两日内将报告上报项目部、监理、设计单位、晋豫指挥部。5.3.3信息反馈地质预报资料形成后及时报送给监理、设计单位、晋豫指挥部，由晋豫指挥部组织四方会勘，根据报告分析前方地质情况，制定方案。具体如下：（1）根据以上超前地质预报结果，综合分析掌子面围岩的岩性、结构、构造和地下水情况，判断掌子面前方工程地质、水文地质特征，提出工程措施建议和进一步预报的方案。（2）将掌子面出现的结构面，采用几何作图进行预报。通过作图确定隧道拱顶、边墙不稳定块体规模，提出锚固意见。（3）通过对开挖段围岩的工程地质、水文地质特征预报的验证，提出是否修改预报方法及参数。（4）通过开挖段及掌子面水文地质预报情况，提出注浆止水方案的建议。6劳动组织根据本标段隧道的实际情况，各工区结合设计超前地质预报方法进行人员配置。超前地质预报人员配置表，见表6.1。表6.1人员配置表序号工种或职务人数备注1地质预报组负责人2一、二工区各一名2地质工程师2一、二工区各一名3物探工程师2一、二工区各一名4TSP爆破工2一、二工区各两名5超前钻孔队长2一、二工区各一名6机修工2一、二工区各一名7专职资料员2一、二工区各一名7材料要求TSP探测采用2#乳化炸药，导爆管引爆，满足火工品要求。8设备机具配置根据各个工区隧道实际情况，结合设计超前地质预报方法进行设备配置。设备机具配置表，见表8.1。表8.1仪器设备配置表序号仪器设备及型号数量1TSP超前地质预报仪32数码照相机33矿研H18034HY-303、304红外探测仪15计算机36打印机37汽车28地质罗盘39质量控制及检验9.1质量控制9.1.1按照设计文件、《铁路隧道超前地质预报技术指南》、建设单位有关要求及技术交底开展预报工作，使预报质量得到有效的控制，从而切实保证预报的精度和质量。9.1.2现场采集工作结束后，内业数据分析、处理以及报告编写应及时，成果报告应有编制、复核、审核。9.1.3把预报、检测结果与实际开挖情况进行比对，不断总结，调整各种参数、方案组合等，对预报做出修正，提高准确性。9.2质量检验9.2.1地质素描在每炮后及时进行，对掌子面、边墙、拱顶及底板围岩的工程地质及水文地质特征进行详细描述，描述要真实贴切，辅以适当的图形、图片。在开挖满60m后，及时对素描资料进行汇总，并形成展示图。9.2.2TSP超前探测（1）对炮孔及接收器孔进行测量，其参数满足设计要求；接收器套管安装要藕合完好，尤其是前端口；检测噪音在低于78dB时方可接收数据，接收到的信号要初值明显；曲线隧道预报的终点不能偏离隧道中线30m。TSP数据采集时对每一炮的波幅进行调节，记录不好或存在干扰时应重新放炮。（2）TSP每次探测100～150m，采取重叠式预报，保证预报精度。可溶岩发育地段每次预报距离100～120m；完整的硬岩每次预报120～150m；第三系、第四系地层考虑地震波衰减，控制在100m/次以内。9.2.3超前钻孔两次循环的超前水平钻探搭接长度不小于5m。钻孔参数见表9.1、9.2、9.3。表9.1掌子面超前钻孔1孔参数表孔号水平角（°）竖直角（°）孔深（M）10030～60表9.2掌子面超前钻孔2孔参数表孔号水平角（°）竖直角（°）孔深（M）1左偏5上仰330～602右偏5下俯330～60表9.3掌子面超前钻孔3孔参数表孔号水平角（°）竖直角（°）孔深（M）1左偏5上仰330～602右偏5上仰330～6030030～609.2.4地质雷达（1）地质雷达探测距离不超过30m，在岩溶发育地段采用雷达波形判定。两次预报的重复长度不小于5m。（2）现场数据采集在掌子面进行，采集前对掌子面进行平整处理，使雷达天线与掌子面能有较好的藕合，掌子面附近不得有其他的金属物体。（3）雷达记录清晰，反射波形、同相轴明显，不合格的记录应重测。对合格的记录应根据记录的情况进行必要的处理（如：编辑、滤波、增益、褶积、道分析、速度分析和消除背景干扰等），得出时间剖面。9.2.5红外探水（1）红外探水探测距离不得超过30m。连续预报时两次探测重复不小于5m。（2）隧底、隧顶和两侧边墙的中部各布置一条测线，点距不超过5m，发现异常后加密测点。（3）掌子面布置3～4条测线，每条测线布3～4个测点。10安全及环保要求10.1安全要求10.1.1在超前地质预报人员进入现场的同时隧道内应停止爆破作业。10.1.2作业人员进入施工现场必须正确配戴劳动保护用品。10.1.3从事爆破的特殊作业人员必须持证上岗，预报用的所有爆炸物品都由专人到爆炸物品库房领取，当次预报未使用完的爆破物品要立即退还库房，并做详细登记和检查。10.1.4保持钻孔机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。设备操作人员必须按照钻孔机械操作规定执行，定期检查地质预报设备的状况。10.2环保要求10.2.1超前探孔、加深炮孔过程中产生的污水必须进入洞内排水系统，经三级沉淀后排放。10.2．2地下水质进行检测后，对其合理引排。隧道开挖作业指导书编号：ZTWJZW-SD-051适用范围本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道正洞及其辅助坑道的开挖施工。2作业准备2.1内业技术准备对施工人员进行钻爆设计方案的技术交底和岗前培训以及开挖过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。2.2外业技术准备开挖班组通过现场技术员放出的开挖轮廓线，准确掌握开挖的界限。3技术要求3.1钻爆施工前根据技术交底明确炮眼(掏槽眼、辅助眼、周边眼)的布置、数目、深度和角度、钻爆器材、装药量和装药结构、起爆方式和起爆顺序，钻眼机具和钻眼要求等。3.2施工过程中做好加深炮孔的眼位布置。3.3每一循环爆破后由现场技术负责人与开挖班组进行超欠挖数据确认。4施工程序及工艺流程4.1方案设计要求隧道按新奥法原理组织施工，根据地质条件、断面开挖宽度的不同，可以采用全断面法、台阶法、环形开挖预留核心土法进行施工。并要根据不同围岩级别及周边环境选择相应工法，应根据监控量测结果，适时施作二次衬砌。隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。洞口土方采用挖掘机配合装载机自上而下分层施工，大型自卸汽车运输，并及时做好坡面防护，开挖一段(台阶)防护一段(台阶)。洞口明洞采用明挖法施工，开挖至明暗分界线后，先施做护拱混凝土，然后施做暗洞超前大管棚，随后立即做好明洞衬砌，随后进入暗洞施工，待明洞混凝土达到设计规定的强度后及时进行明洞洞顶回填。暗洞开挖根据围岩情况，Ⅳ、Ⅴ级地段采用环形预留核心土法施工，Ⅲ、Ⅳ级采用正台阶法施工，每循环进尺控制在2.5m以内；Ⅱ、Ⅲ级围岩可以采用全断面法施工。4.2.施工工艺4.2.1全断面法开挖全断面开挖法是按照设计断面将隧道一次性开挖成型，再及时施作衬砌的方法。隧道一次性开挖完成，光面爆破。施作洞身初期支护，即初喷4cm厚混凝土，然后布设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。拱底宜一次性开挖至标高，避免第二次爆破扰动围岩稳定性；开挖完成后及时灌筑该段仰拱及填充砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌(拱墙衬砌一次施作)。施工工艺流程图(见下图)4.2.2两台阶法开挖两台阶法开挖是将隧道设计断面分成两次开挖。施工时将隧道分为上下两个台阶进行开挖。先开挖上部台阶，上部开挖完成后施作上部洞身结构的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，架立钢架，然后布设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度，底部视开挖后围岩具体情况喷10cm混凝土作为临时仰拱封闭。上台阶施工至10～20m后，开挖下部台阶，及时封闭初期支护。下台阶开挖完成后及时灌筑该段仰拱及仰拱回填砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌(拱墙衬砌一次施作)。施工工艺流程图(见下图)根据围岩条件，合理确定台阶长度，一般不超过１倍洞径，以确保开挖、支护质量及施工安全。上台阶施工钢架时采用扩大拱脚或施作锁脚锚杆等措施控制围岩和初期支护变形。下台阶在上台阶喷射混凝达到设计强度70%以上时开挖。当围岩不稳定时，采用缩短进尺，上下台阶分左、右两侧错开开挖，及时施作初期支护和仰拱。施工中解决好上下台阶的施工干扰问题，下部施工应减少对上部围岩、支护的扰动。在上台阶开挖超前一个循环后，上下台阶可同时开挖。4.2.3三台阶法三台阶法是将隧道分成上中下三部分开挖，施工时先开挖上台阶，待开挖到一定长度后再同时开挖中台阶及下台阶，形成上、中、下三台阶同时并进的方法。将隧道断面分上、中、下台阶开挖，爆破施工分三次进行，可以减小爆破对围岩的扰动，保护围岩，上台阶开挖后，为中、下台阶创造临空面，降低炸药消耗，同时三台阶开挖可减少隧道开挖后的空间效应，初期支护能尽早施工，可充分发挥围岩的自稳、自承能力，获得安全的地下空间。开挖横断面和施工工艺流程如下图示。4.2.4环形开挖预留核心土法环形开挖预留核心土法是在上部断面以弧形导坑领先，其次开挖下半部两侧，在开挖中部预留核心土的方法。在施工时环形开挖预留核心土每部开挖进尺应为0.5～1.0m(按设计钢架间距为一榀，根据地质情况可进尺两榀钢架)；开挖完成后及时施作喷锚支护、安装钢架支撑或格栅支撑，每两榀钢架之间采用钢筋连接，并加锁脚锚杆。上部弧形，左、右侧墙部，中部核心土开挖各错开3～5m进行平行作业。5施工要求5.1施工准备施工前对全体作业人员进行培训，增强施工人员安全意识；5.2施工要求5.2.1施工时必须选用经检验合格的料具，防止机械事故的发生；5.2.2施工作业平台必须搭设牢固，平整；5.2.3注浆作业人员必须按要求配带防护用品，不得直接接触浆液；5.2.4施工的各班组间，应建立完善的交接班制度，并将施工、安全等情况记载于交接班的记录簿内。工地值班负责人应认真检查交接班情况；5.2.5所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全帽等安全防护用品，遵章守纪，现场有专人指挥；5.2.6与施工无关人员严禁入场；5.2.7在钻孔作业中，要采取措施防止孔口喷水突泥，如有发生应及时处理；52.8爆破后及时撬帮、找顶，对有垮帮、掉块迹象的要及时清理；5.2.9架立钢架时，防止倾覆伤人。5.2.10大力推行光面爆破，严格控制隧道超挖，杜绝欠挖。5.2.11钻眼人员必须严格按工程部技术交底要求规范布眼，各层钻眼人员不能随意交换，必须定人、定眼、定钻。5.2.12钻眼必须坚持“平、直、齐、准”的原则，特别是周边眼要控制好方向和装药量，以提高光爆效果，减少超欠挖。5.2.13坚持“石变我变”的原则，根据施工现场的实际情况灵活调整炸药的用量及合理的进尺。5.2.14周边眼采用小直径药卷间隔装药，导爆索传爆,其它炮眼采用φ32药卷连续装药结构。5.2.15掏槽眼要控制好方向和装药量，眼底加强装药，第一级掏槽眼的深度大于其它部位的眼深约30cm，眼口炮泥堵塞长度必须大于30cm。5.2.16装药时要控制好药卷之间的殉爆距离，一般为10～15cm，最大不能大于20cm。5.2.17掏槽眼和底眼采用双雷管引爆，导爆管不能对折，以防瞎爆。5.2.18钻爆作业必须按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。5.2.19钻眼前应绘出开挖断面中线、水平和断面轮廓，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。5.2.20钻眼应符合下列要求：(1)掏槽眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于5cm。(2)辅助眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于10cm。(3)周边眼：开眼位置在设计断面轮廓线上，允许轮廓线调整，其误差不得大于5cm；炮眼方向为3～5°斜率外插，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm，最大不超过15cm。(4)内圈炮眼至周边眼的排距误差不大于5cm。钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并作好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才可装药起爆。装药前应将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净。所有装药的炮眼均应堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜小于20cm。6劳动组织管理人员：作业队长1人，技术主管1人，副队长1人，施工员3人，技术员2人，试验员2，安质员1人。作业人员：开挖班25人、喷锚班14人、运输班10人、综合班8人四个班组共57人。7材料要求采用2#乳化炸药，周边眼采用Φ25mm小药卷，其他采用Φ32mm药卷。雷管：孔外采用导爆管引爆，连接件及孔内均采用非电毫秒管(1、3、5、7、9、11段)，共6种段别。导爆索：周边眼采用导爆索不耦合装药。起爆器：导爆管采用起爆器引爆。8设备配置机械：挖掘机1台、装载机1台、自卸车3台、湿喷机2台、YT28风钻20台、压浆机1台、空压机按需配置。9质量控制及检测隧道开挖断面允许超挖值(单位：cm)围岩条件类别开挖部位ⅠⅡ、ⅣⅤ、Ⅵ拱部平均线性超挖10平均线性超挖15平均线性超挖10最大值超挖20最大值超挖25最大值超挖15边墙平均10平均10平均109.1质量检测9.1.1.中线及高程应符合设计要求，使用全站仪和水准仪进行检测，技术人员每一开挖循环检查一次。9.1.2.隧道不应欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分(每1m2不大于0.1m2)侵入衬砌，整体式衬砌小于10cm。拱脚和墙脚以上1m内严禁断面欠挖。隧底开挖底部高程应符合设计要求，隧底范围岩石局部突出每平方米内不应大于0.1m2，侵入断面不大于5cm。9.1.3.洞身开挖中，地质工程师应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等，核对地质情况，判断围岩稳定性。要求地质工程师每开挖一环，应立即对对工程地质进行素描。9.1.4.光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩应不大于等于80%，中硬岩应大于等于60%，并在开挖轮廓线上均匀分布。要求技术人员每一开挖循环检查一次炮眼痕迹保存率。9.2.质量控制9.2.1.隧道不良地质地段施工坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。做好超前地质预报，根据预测结果采取合理的开挖方法和支护措施。9.2.2．成立超欠挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执行。9.2.3.派专人负责超欠挖控制，每次爆破由专业工程师值班检查监督爆破全过程，以保证钻爆作业按设计进行9.2.4．每循环用断面仪对开挖面进行检查，并根据检查结果进行分析，及时将分析的信息反馈到施工中，不断优化设计，以进一步改进光面爆破质量。9.2.5仰拱距掌子面距离：Ⅲ围岩不超过90m，Ⅳ围岩不超过50m，Ⅴ级及以上不超过40m。二次衬砌距掌子面距离：Ⅰ、Ⅱ级围岩不超过200m，Ⅲ级不超过120m，Ⅳ级及以上围岩不超过90m。10安全及环保措施10.1全面控制施工污染，减少污染、粉尘及噪声污染；10.2隧道废水排放必须经三级沉淀池后排放，严禁随意排放；10.3作业现场应注重文明施工，设专人清扫，作业完成后应及时清理。径向注浆作业指导书编号：ZTWJZW-SD-061适用范围本作业指导书适用于中铁五局郑万铁路ZWZQ-10标段隧道正洞及其辅助坑道的径向注浆施工。2作业准备对施工人员进行技术交底和岗前培训以及施工过程中的安全技术规程培训，考核合格后方可上岗。施工班组根据技术交底共同与技术员准确定位径向注浆管的位置及外插角。3技术要求注浆参数：水泥浆液水灰比，1:1；0.5～1MPa，终压1MPa；判断注浆效果：每延米隧道涌水量≤2m3/24h。4施工程序与工艺流程4.1施工工艺流程图配制浆液配制浆液测量放线、标注径向注浆孔位置否是钻检查孔检查注浆效果确定钻孔方向并钻孔钻机就位固定是否符合注浆结束标准补孔注浆注浆结束全孔一次性注浆施工工艺开孔、安装花管或孔口管径向注浆施工工艺框图4.2施工方法及要求4.2.1.注浆管的制作按设计制作长1.0m，孔口管采用φ50mm，壁厚3.5mm的热轧无缝钢管。4.2.2.测孔定位按设计布孔：孔口环向间距拱墙120cm，墙脚90cm，仰拱部140cm，孔底环向间距170cm，注浆孔纵向间距170cm，环间注浆孔呈梅花形布置。4.2.3.钻孔、扫孔：按设计位置、孔径、孔深钻孔，并钻完全部注浆孔后，进行清孔。4.2.4.安管、注浆用锤子把管打入孔内，并安装好止浆塞。注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得注浆施工经验，注浆完后，用M5水泥砂浆填塞，设计注浆参数为：A、水泥浆液水灰比：1:1；B、注浆压力0.5～1MPa，终压1MPa，并稳压15分钟；C、注浆应符合下列要求：A)浆液的浓度、胶凝时间应按交底执行，不得任意更改。B)应经常检查泵口及孔口注浆压力的变化，发现问题，应及时处理。D、注浆结束的条件如下：每延米隧道涌水量≤2m3/24hE、注浆结束：注浆在达到结束的条件后，应利用止浆阀或木塞将注浆孔口堵塞，以保持孔内压力，直至浆液完全凝固。5施工要求5.1施工准备5.1作业队技术人员与跟班管理人员，标出小导管的钻杆方向及外插角度。5.2施工班组人员配备、机械设备（钻机、注浆机）及工器具配备已到位。5.2工艺要求5.2.1止浆塞止浆，浆塞胶圈尺寸应与注浆孔径相配。5.2.2岩溶缝隙涌水量较大时，应先钻引水孔泻压，再对裂隙注浆，最后用膨胀硬水泥对引水孔进行封堵处理。5.2.3钻孔速度应保持匀速，特别是钻头遇到夹泥夹沙层时，控制钻进速度，避免夹钻现象。5.2.4注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖较薄部位有无串浆现象，如发现串浆现象，立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。5.2.5单液注水泥浆压力突然升高，可能发生堵管，应停机检查；水泥浆单液浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满。5.2.6注浆孔与围岩面尽量大角度相交。5.2.7每延米隧道涌水量＞2m3/24h时，应进行补注浆。6劳动组织劳动力配备序号工种数量(人)备注1钻孔6～122钢管加工33注浆工64修理工25电工17材料要求注浆管：Φ50mm钢管，长1.0m；8设备配置设备机具配置按照每座隧道但工作面配置见表8.1。表8.1机械设备配备机械名