大型煤制甲醇装置压力容器设计方案与制造研究报告

大型煤制甲醇装置压力容器的设计与制造研宋志伟(内蒙古工业大学化工学院内蒙古呼和浩特市010049)摘要：本文介绍我国煤制甲醇规模大型化过程与成就，讨论了大型设备的规范、设计方法、设备用材和制造技术，指出了今后大型压力容器设计制造需要研究解决的课题。关键词：化工设备化工装置大型化压力容器设计制备随着甲醇设备日益向大型化发展，压力容器的设备直径越来越大，设备壁厚越来越厚。壁厚越厚，为保证板厚方向，尤其是板厚中部的机械性能，对压力容器的材料（包括板材和锻件）的冶炼、轧制和热处理要求及对压力容器制造厂冷热成形、焊接、热处理工艺技术的要求都越来越高。大型煤制甲醇装置中核心的反应容器如德士古气化炉、甲醇合成塔、变换炉等均为典型的厚壁铬钼钢设备，笔者结合多年的实际经验对这类厚壁设备的材料选择及制造技术要求分析介绍如下。1酸性气体介质压力容器煤制甲醇装置大部分以水煤浆气化工艺为气头，煤气化后，经洗涤和变换，原料气中含有大量的CO2及较高的H2S，在冷却过程中酸性冷凝液不断析出，在甲醇变换和CO冷却系统的管道和设备材料的选择上进行了创新探索。1.1大口径气体管道材质1.1.1全不锈钢有缝管效果1993年上海华谊集团所属设计院在设计20万t／a甲醇装置时，设计对变换后和CO冷却系统的设备采用16MnR+304复合板材料，大口径气体管道选用全不锈钢材料。该装置在1995年6月化工投料试车，6次开停车，实际运行才28天。1995年9月发现，变换φ457mm×14mm的304不锈钢管道，在离环缝熔合线边缘3～5mm处平行穿透性裂缝有4处,致使中压合成气大量外溢，紧急停车。1.1.2腐蚀开裂原因分析管道裂缝处取样经宏观和微观开裂形貌和产物的分析。管道所用的管子是不锈钢有缝钢管，环缝拼焊时由于错边量大，有明显强制拼装的痕迹。上海材料研究所对管道裂缝处,多处取样作金相显微分析如下。（1）宏观分析。开裂的管子裂纹长177mm，裂纹平行于环焊缝，离环焊缝熔合线3～5mm，裂纹从宏观看较为平直，外裂纹二边无任何腐蚀现象，而内裂纹的四周则出现暗黑色。值得指出的是，开裂裂纹两边出现错位，用填平法，其错位达0.5mm，表明管子在焊接时错边较大,即第一类残余应力较大。将裂纹打开以后的宏观断口，粗糙成冰糖状，断面呈黑暗色，靠内壁颜色深，而靠外壁呈深褐色，表明两处开裂时间不同。（2）微观分析。取开裂的管子样品进行显微检查,发现发生在环焊缝处裂纹是沿晶间开裂的,在焊缝附近管子内壁出现大面积均匀的晶间腐蚀。说明裂纹是由晶间腐蚀开始，后沿纵深方向发展，裂纹出现大量的分叉，但均沿晶界开裂———奥氏体钢沿晶应力腐蚀开裂（IGSCC）,裂纹内充满腐蚀产物。在断口的扫描电镜下，呈现出晶间开裂形貌。（3）腐蚀产物的X射线衍射分析。腐蚀产物可以从二个渠道来采取，一是管内表面的腐蚀产物，X光衍射的结果为：FeS+Fe3O4；二是从断口的表面及裂纹内的产物进行微区电子探针的测定，测定结果指明腐蚀产物的元素主要是Fe,S,O,Cr,Ni,其原子百分数为45.1∶28.1∶14.7∶9.8∶2.4，表明其主要是硫的腐蚀产物，裂纹内的产物厚度达0.08mm。（4）开裂原因分析。由以上宏观和微观开裂现象观察，变换系统管道开裂首先是从管内壁晶间腐蚀开始的。原设计图纸技术要求中，管道材料及焊接接头无抗晶间腐蚀要求，因此安装公司在编制此系统不锈钢管道焊接工艺时，焊接工艺评定也未要求进行晶间腐蚀敏感性检验。根据金相分析，试样的碳化物在奥氏体晶界区呈链状析出，说明该管在焊接过程中（现场环缝）在敏化温度区停留时间过长，而导致碳化物析出，形成贫铬区，在腐蚀介质作用下管道内壁表面已发生晶间腐蚀。从上海材料所的分析报告可以得出如下结论:（1）煤制甲醇装置中内壁为不锈钢材料的设备和管道，若在热加工过程中在敏化温度区停留时间过长，在加工过程中导致了碳化铬析出，不锈钢材料已形成贫铬区，设备和管道内的腐蚀介质是会产生晶间腐蚀的；（2）设备和管道制作过程中，特别在焊缝处不能存在较大焊接残余应力。1.2甲醇变换分离器材质改用16MnR借助前述思路，笔者尝试了不锈钢复合板制作的变换冷却的几十台设备材料是否能改变的思路于1997年甲醇系统大修时，在甲醇变换几台大分离器中分别作了20R、16MnR和多种不锈钢材料腐蚀挂片，对挂片厚度，重量作了精确的记录。在1998年再作大修停车时，取出挂片重新检测。结果16MnR和20R挂片的减薄量均<0.2mm。在此挂片腐蚀实验基础上，上海华谊集团在1999年醋酸工程配套的CO冷却装置设计时，把CO冷却的全部分离器由原来采用304L不锈钢复合板改为16MnR正火板，并制订相应的制造技术要求：（1）设备材料采用16MnR正火板（尽管此批设备的δ≤30mm）；（2）设备焊接后进行整体消除焊接残余应力处理；（3）设备壳体所有焊缝两侧热影响区，熔敷金属及母材硬度HB≤180。这批设备在2000年投运，一直安全运行至今。在2006年8月停车期间，作了内壁目测检查及无损检测检查，观察到设备内壁光滑、无明显腐蚀迹象。1.3甲醇洗变换气水洗塔材质改用16MnR+304L复合板20万t／a煤制甲醇／年装置的低温甲醇洗系统中的变换气水洗塔工作压力为3.395MPa，操作温度39.6℃，设备材料为16MnR热轧板。此设备为三层浮阀塔，变换后气体在此设备中经水洗冷却后，进入低温甲醇洗装置，塔釜液中含有大量经洗涤下来H2S和CO2酸性物质。2000年10月在运行设备例行检查时,经测厚仪测定，发现设备壁厚减薄很多。紧急停车，经置换后进行内部检查，发现设备内壁连续鼓起像馒头大小的凸面，沿设备壁厚横剖面上可见像香脆饼一样的金属分层,在塔釜液面上100mm处及塔釜封头处尤为严重。碳钢和低合金钢在含H2S的水溶液中，在钢表面的鼓包现象称谓氢鼓泡，而且从横剖面上也已看到生成了平行裂纹并连接贯通成阶梯状破裂，这是典型的氢诱发阶梯裂纹。据此分析，此设备在水洗后，特别在塔釜洗涤液液面处积聚（≤40℃）的H2S腐蚀气体，而此设备16MnR热轧板材料又存在非金属夹杂物和分层式带状缺陷，因此产生了氢鼓泡和氢诱发阶梯裂纹。据此经验，在2006年建设45万t／a煤制甲醇装置时，关于变换和CO冷却的设备和管道的设计，（1）设计温度≥300℃采用14CrIMoR或15CrMoR（2）设计温度在150～300℃采用16MnR正火板；（3）设计温度在≤150℃采用304L+16MnR复合板由于45万t／a煤制甲醇装置中变换设备直径均很大，因此16MnR正火板的壁厚大多δ≥40。吸取水洗塔发生氢鼓泡的教训，16MnR正火板的板材质量不许存在内在缺陷。上海华谊集团对由复合板改用16MnR正火板设备提出如下较为严格材料要求：（1）应严格控制S、P含量，w（S）≤0.010%；w（P）≤0.012%；（2）应对板材逐张进行超声波检测，当30≤δ<60时，钢板的超声检测方法和质量标准按JB4730UT-Ⅱ级验收，当δ≥60时，按JB4730UT-Ⅰ级验收；（3）钢板应进行冷弯实验，R=180°，d=3a；（4）通过夏比V形缺口冲击实验。按GB／T229《金属夏比缺口冲击实验方法》进行实验温度为-20℃，冲击功3个试样的平均值AKV≥54J，一组内只允许有一个可以小于54J，单个试样AKV≥48J，试样取向为横向60万t／a煤制甲醇装置中采用16MnR正火板的厚度已达120mm，为保证厚板在厚度剖面的性能，再增加在板厚中间取样作机械性能实验的要求。2不锈钢复合板（基材为16MnR正火板，δ≥30mm）压力容器煤制甲醇装置中，在变换和CO冷却装置中仍有很多设备采用不锈钢复合板，且随着甲醇装置大型化，复合板厚达120mm，例如气化水洗塔采用16MnR+316L，δ=106mm+4mm。根据《GB／T21433—2008不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》5.1.2.1节规定，“只要确认与某介质条件接触的不锈钢曾经是产生过晶间腐蚀现象，就可以认为该介质条件对不锈钢具有产生晶间腐蚀的能力，用这种不锈钢制造的容器在该介质条件工作，应当要求进行晶间腐蚀敏感性检验并且合格”；根据该规范5.1.2.3节规定，“尤其是对于含酸溶液及酸式盐溶液（呈酸性）等电解质溶液，如果找不到该介质属于不具有产生晶间腐蚀能力的确切依据，一般应对其所有不锈钢容器要求进行晶间腐蚀敏感性检验”。而20万t／a甲醇装置的变换不锈钢管道在1995年大面积环焊缝开裂，恰恰是对管道环焊缝现场焊接，没有提出晶间腐蚀敏感性检验要求，这也是事故重要原因之一。前述变换不锈钢管道开裂的分析报告中已明确指出，煤制甲醇系统存在导致不锈钢晶间腐蚀的酸性腐蚀介质，因此在不锈钢管道及不锈钢复合板设备的材料及焊接工艺评定试样和产品试样材料，包括对制造不锈钢复合板压力容器的钢板焊接材料及外协另部件，必须根据《GB／T21433—2008不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》进行检验，并符合要求。上海华谊集团在20世纪90年代所建设的20万t／a煤制甲醇／年装置能力较小，基材16MnR，大多δ＜30mm，根据相关标准规定设备在制作完毕后不需作整体消除焊接残余应力热处理，只有换热器管箱带分程隔板，且接管直径DN≥1/3设备直径，根据GB151规定，复合板管箱部件才需进行焊接后消除应力热处理。而设备封头厚δ＜30mm，也均为冷压成型，因此在20万t／a甲醇装置中不锈钢复合板设备在制造过程中大多不存在需要热处理和热成形，也就不存在不锈钢复层在制造过程中在敏化温度区热加工的问题。因此装置能力较小时不锈钢复合板设备晶间腐蚀敏感性检验容易通过。在45万t／a煤制甲醇装置中，由于设备直径大，复合板基材16MnR板厚δ>30mm，设备焊后需作消除焊接残余应力整体热处理。根据《GB／T4709—2000钢制压力容器焊接规程》规定，焊后热处理温度为600~640℃，正处在敏化温度区附近，热处理时需在此温度停留若干小时。而当复合板封头壁厚较厚时，需在＞900℃热压成形，然后空冷通过敏化温度区时，也存在形成碳化铬沿晶间析出，从而形成贫铬区可能。（1）复合板封头高温热成形后急速冷却，不在敏化温度区停留时间较久，但冷却速率不易控制，且封头拼接焊缝需重新铇除换肉重焊，工艺复杂；（2）封头分瓣冷成形后再焊接，但必须保证封头拼焊后的圆度，及控制瓣片间的错边量。45万t／a煤制甲醇装置中的厚复合板设备封头，为了保证晶间腐蚀敏感性检验的合格，大多采用了第二种方案。但这种方案只规避了封头母材的高温热成形后，空冷经过敏化温度区的问题。设备整体焊接完成,消除焊接残余应力热处理在敏化温度区保温问题的解决，途径也可采用不锈钢复合板所有焊缝先完成基材和过渡层焊接，然后即进行设备整体消除焊接残余应力热处理，然后再进行复合层面层的焊接，这样能规避焊缝的面层不在敏化温度区停留，但是复合板复合层在设备热处理时仍会在敏化温度区停留。因此，厚基层板不锈钢复合钢板压力容器制造时要通过晶间腐蚀敏感性检验，壳体复合钢板供货商还要根据设备模拟焊后热处理要求进行复合钢板晶间腐蚀敏感性检验。而设备制造厂对焊接工艺评定试板和产品试板，在同热成形、热处理条件下，试板的母材、热影响区及焊缝熔敷金属均要进行晶间腐蚀敏感性检验并符合JB／T21433—2008要求。3低温压力容器3.1技术关键四套煤制甲醇及煤制CO装置的低温甲醇洗净化装置的一批低温设备，设计温度均在-45～-70℃，设计压力在4.0～6.9MPa条件运行。低温容器制造，特别是厚壁低温容器制造的关键技术问题，第一在于低温钢板、锻件、接管和换热管材料，在设计温度的低温冲击值保证；第二在于焊接工艺评定试板及产品试板在热处理条件下，在低温设计温度的低温冲击值保证；第三在于设备热处理后其A、B、C、D类焊缝及热影响区，在设备射线、超声波及磁粉检测下，无任何细微裂纹。低温压力容器制造成功是有关低温材料（包括焊接材料）、焊接工艺、热处理工艺及无损检测等的系统工程3.2自制低温压力容器用材和焊接材料全部进口20世纪90年代前期，国内大化肥虽已有多套低温甲醇洗装置，但均系从德国林德成套引进设备。当时国内还无成套制作低温设备的经验，这对第一次进行低温甲醇洗装置国产化制作是个极大的挑战。鉴于当时上海华谊集团20万t／a甲醇工程属上海市重点工程，工期紧迫，而当时国内低温材料（包括钢板、钢管、锻件、焊接材料）低温冲击AKV值不稳定，材料在规格、配套焊材以及交货期方面均有一定的困难，而该工程很多规格所用材料数量又较少，因此决定该装置低温压力容器用材，包括相应焊接材料采用进口材料，选华谊集团上海化机一厂作为当时国内制造第一套低温甲醇洗装置压力容器的制造厂。在2000年建设第2套20万t／a煤制甲醇装置时，也同样采用低温设备的全部低温材料向国外采购，低温设备制造由国内完成。20世纪90年代末从国外采购的低温钢板，按ASMEⅡ规定的低温冲击温度，SA516、Gr70为-45℃，而SA203Gr.D的低温冲击温度为-101℃，复验在此温度下的低温冲击AKV值均都大大高于ASMEⅡ所规定的标准值，而少数SA350Gr.LF3锻件的低温AKV值合格是很勉强的。国外低温材料在国内成套制作低温设备技术的关键是国内制造厂在焊材的匹配、预热温度、层间温度、焊接线能量和焊接线速度及热处理工艺（包括低温厚板焊接后消氢措施）确定，从而保证焊接工艺评定试板及产品试板的设计温度低温冲击值。这是每家低温压力容器制造厂所必须探索的技术要点，3.3自制低温压力容器用材改用国产09MnNiDR钢板3.3.1改用国产材料的迫切性和可能性上海华谊集团在2004年设计45万t／a煤制甲醇装置时，在作低温甲醇洗装置的低温容器材料设计选材原则决策时，笔者对国内钢厂的低温钢板和锻件厂的低温锻件及国内大型压力容器厂的低温容器的当时制作现状作了大量调研，感到我国随着煤化工迅速发展，低温容器需求日益增多，我国冶金和装备工业对低温材料及制造水平也正日益提高，主要在以下4个方面作了大量工作：（1）系统进行了低温钢材的物理性能、力学性能、热处理性能、冷热加工性能及焊接性能等方面的实验研究，积累了大量的工程应用数据，为≤-45℃级低温压力容器的设计与制造提供了技术依据（2）从合金元素及低温冲击功等关键技术内容综合考虑，我国0.5Ni低温钢钢板及锻件的技术条件均处于国际领先水平，且均有2家以上的钢材生产厂进行正常生产和供应，为钢材的选用提供了保障。（3）研制的手工焊焊条及埋弧自动焊焊接材料性能与钢板很好地匹配，且具有含镍量少（甚至不含镍）、价格低的优点，有助于低温压力容器的国产化。（4）0.5Ni钢制低温压力容器已成功地应用于大型合成氨、乙烯、煤化工等成套装置，为≤-45℃级低温压力容器的国产化作出了贡献，具有显著的经济效益和社会效益发现国内两家钢厂的09MnNiDR钢板在-70℃冲击温度下的AKV值，已达到大约150J至200J之间，但用09MnNiDR低温钢板制作的低温容器应用厚度，在工程界还局限在δ<30mm范围，且应用在-70℃业绩较少。在2004年时，用国产09MnNiDR系列低温材料在制造-70℃级低温设备，在低温焊材匹配，焊接工艺掌握、热处理工艺调整，从而保证焊接工艺试板及产品试板的-70℃AKV值，尚处在摸索过程中。当时正发生国内某大型压力容器厂用09MnNiDRδ=80厚板制作-70℃低温容器时，热处理后在焊缝熔敷金属深处发生大面积细微裂缝，还正在处理中。而塔里木西气东输天然气处理工厂，用09MnNiDR的不锈钢复合板制作-70℃低温容器刚发生了爆炸事件。在低温甲醇洗装置的低温容器制造中，国内各工程公司设计中采用国产低温材料09MnNiDR、09MnNiD，只在-45℃设计温度等级的设备中应用较多。而在-70℃温度等级的低温换热器设计中，由于国产09MnD换热管最低使用温度当时定为-50℃，而林德公司软件包规定低温甲醇洗装置中低温容器结构不允许发生异种钢的焊接。因此，该装置中-70℃低温换热器材料选用只有二种方案：换热器用全不锈钢制造，或用国外引进3.5Ni钢制造。而在2005年时，由于国内各地当时正处在煤制甲醇装置建设高潮中，3.5Ni低温钢的国外订货周期长且价格贵，当时δ>40厚板3.5Ni钢低温容器在国内制造厂制造时也同样处在摸索中，由于当时国际原油价格攀升，导致国内甲醇供不应求，为求装置建设工期尽量短及质量稳妥，当时决定-70℃等级的低温容器采用国产304不锈钢，这样工期短且设备装置质量无后顾之忧。-45℃等级低温容器全部采用国产09MnNiDR3.3.209MnNiDR板制容器技术水平上海华谊集团及所属设计院共同编制09MnNiDR钢制低温压力容器的材料和制造技术要求，其中对09MnNiDR、09MnNiD锻件和09MnD钢管材料除按现有标准规范外，主要补充技术要求如下：（1）w（S）≤0.010%，w（P）≤0.012%；（2）虽然用在-45℃等级的低温压力容器，但对09MnNiDR和09MnNiD夏比V形缺口冲击实验温度要求为-70℃，对09MnD实验温度为-50℃，夏比V形缺口冲击实验，冲击功三个试样的平均值AKV≥54J，单个试样AKV≥48J由于考虑到国产低温焊接材料的埋弧焊焊丝H08Mn2E最低冲击实验温度为-60℃，因为当时国内还不能生产用于制造药芯焊丝的高冶金质量的低碳钢带，因此要求制造厂采购09MnNiDR相匹配的国外低温焊接材料从复验数据说明，国产的-70℃温度等级0.5Ni低温钢板和锻件的冶炼、轧制和热处理水平及低温冲击性能已达到国际先进水平。工业发达国家标准ASMEⅡ所规定的3.5Ni钢S、P含量大大高于09MnNiDR，其AKV标准所规定的值也和我国相当（其实物的AKV值水平确实也和我国实物水平相当上海华谊集团在设计45万t／a煤制甲醇装置中，09MnNiDR钢板只应用于≥-45℃温度等级的低温设备，在制造技术要求中，对焊接工艺评定试板和产品试板低温冲击AKV值要求不低于母材水平据调查，09MnNiDR钢板目前在国内应用还大多局限在壁厚δ<40mm的设备。2007年7月长沙威重化机厂用09MnNiDR系列低温材料为内蒙大唐国际成功地制造了φ4400mm×80040mm×64mm甲醇洗涤塔。该塔设计温度80／-60℃，设计压力3.7MPa。2008年7月该设备竣工时，专家鉴定意见为：该产品实现了煤化工关键大型设备国产化，具有显著的经济和社会效益，其综合技术水平处于国际同类产品的领先水平3.3.3改用09MnNiDR板制造低温压力容器的技术关键该设备δ=64mm09MnNiDR钢板由舞阳钢铁公司供货，进厂复验指标如下：数量10块，尺寸7300mm×1900mm×64mm，板厚均为正公差，交货状态为正火，化学成份：w（C）：0.08%，w（Mn）：1.59%，w（P）：0.010%，w（S）：0.007%，CE：0.40%，-70℃AKV：224，283，220，逐张超声波检测均符合JB4730UT-Ⅰ标准。从上述δ=64mm09MnNiDR厚板进厂复验指标看，-70℃AKV值数据大大高于GB3531所规定的27J指标值，而工程界在实际工程中制作δ>60mm厚壁低温容器时，仍在大量采购国外3.5Ni钢，而09MnNiDR钢板价格仅为上述钢的1/2，且交货期又短。其原因：一则在于GB3531所规定的使用最厚壁厚≤60mm，工程公司按规范选材不敢突破；二则在于低温容器焊接接头性能是取决于焊接材料匹配，焊接工艺和热处理工艺参数的确定，其-70℃AKV值，实际情况是母材值>手工焊接接头值从金相分析表明，-70℃低温冲击功AKV>100J的试样，其金相组织为铁素体+珠光体，AKV较低的试样（例如上述66J），金相组织为铁素体+珠光体+少量贝氏体。由于少量贝氏体的存在，降低了钢板的低温冲击功某低温容器制造厂采用厚度16mm09MnNiDR的正火钢板进行了焊接接头力学性能实验。手工焊采用Φ4mmYTW707A焊条，380℃烘焙1h。埋弧自动焊焊丝为Φ4mmH08Mn2E，焊剂YD507A，400℃烘焙1h，并在150℃保温使用。手工焊焊接线能量为12kJ／cm，埋弧自动焊焊接线能量为20kJ／cm。焊接试板进行560℃保温2hSR热处理，然后取样进行拉伸、冲击和弯曲实验。拉伸和冲击实验结果列于表1，4我国大型压力容器设计和制造应重点关注的问题（1）水煤浆气化炉从20世纪80年代末开始设计和制造，由于美国德士古公司采用SA387Gr11CL2材料，我国工程公司设计院一直沿袭至今，仍向国外采购，设备造价是采用国产14Cr1MoR材料的1.5倍。经过20年发展，我国的铬钼钢厚板性能已有了长足进步。在45万t／a煤制甲醇装置中，水煤浆气化炉δ=76mm炉体仍采用进口SA387Gr11CL2，而变换炉δ=76mm炉体，上海华谊集团要求其下属设计院采用国产14Cr1MoR。两者同为1.25Gr-Mo抗氢钢，且变换炉设计温度为480℃，气化炉设计温度为425℃,而后者经变换后氢分压比前者高。在材料采购及设备制造中上海华谊集团对关键数据已进行跟踪，作了详细对比，（2）水煤浆气化炉的水冷却激冷室沿袭采用SA387Gr11CL2内壁堆焊316L技术方案。该工艺流程中紧接后面的水洗塔材料采用16MnR+316L复合板方案，至今很多设计院对此二种大型设备未提出晶间腐蚀敏感性检验要求。而在上海华谊集团对实际运行中变换不锈钢管道环缝大面积开裂的腐蚀分析中，已证明原料气中酸性气体介质会导致不锈钢晶间腐蚀发生，此技术问题应引起设计单位和业主的高度关注。（3）从20世纪80年代引进美国德士古炉，内壁堆焊316L，气化水洗塔采用16MnR+316L复合板，从气化炉至水洗塔，水洗塔至变换外管管道均采用碳钢管道，而变换大口径的气体及气液两相管道一直沿用不锈钢管道，变换装置中低于300℃的压力容器（包括分离器和各级冷却换热器）均采用复合板。在煤制甲醇装置设计中，各设计院至今仍遵循以上选材原则。在本文中已介绍，上海华谊集团在三套煤制甲醇装置的建设和运行中，已把变换管道和设备逐步改为碳钢材料，且长期安全运行。因此，水煤浆气化和甲醇变换系统的用材问题值得探讨，此问题经济效益显著（4）低温压力容器的材料和制造国产化问题正在探索中前进，其中09MnNiDR板厚的使用厚度现标准上限为60mm，在实际应用中已突破此上限，深层次更应探讨09MnNiD