企业资源计划第八章生产作业计划

企业资源计划

EnterpriseResourcePlanning

第八章

生产作业计划

ProductionActivityControl生产作业计划基本知识生产作业计划体系生产作业计划的编制和控制生产作业管理一种高级生产排程软件的介绍1.ProductionActivityControl，PAC2.概念：在MRP基础上按交货日期、生产优先级和车间资源情况将其以订单形式下达给适当的车间的作业方案一、生产作业计划的基本知识（一）什么是生产作业计划？（二）生产作业计划的作用1.组织生产的主要文件2.了解生产进度3.发现问题并及时解决4.控制实际生产与MPS和MRP之间的差距二、生产作业计划管理体系生成车间任务核实MRP制造订单三、生产作业计划的编制和控制确认对制造资源的需求及其可用性解决工具、材料和能力的短缺问题（一）核实MRP的制造订单1.为什么在利用CRP平衡了MRP之后仍然要核实制造订单？

MRP产生的为理想订单，仍须仔细检查核实

2.内容（1）核实计划文件

Ⅰ、项目主文件：以记录的形式标识零件特征、库存状态和标准成本等项目内容。

Ⅱ、工艺路线文件：工序编号及名称、工序顺序、使用的工作中心等内容。Ⅲ、工作中心文件：工作中心编号及能力、替换工作中心、排队时间等内容。（2）核实控制文件Ⅰ、车间任务主文件：车间任务号、任务、已完工量、废品数量、原料投入量、交付日期、优先级、未完成量等。

Ⅱ、车间任务详细文件：工序号、工序名、准备工时（计划和实际）、加工工时（计划和实际）、完成量报告、废品量报告、交货日期等。（3）收集信息反馈从车间工作进展中得到最新的和最关键的反馈信息，渠道可以是工长或其他车间人员，也可以通过更正规的系统提供。（二）确认对制造资源的需求及其可用性1.识别资源需求

（1）工具、材料的需求：由多种渠道（如物料清单、车间订单、保留在车间的打印记录或计算机终端等）收集信息，重点是需求的内容和数量。（2）能力的需求：考虑瓶颈能力需求，多数情况下可由计划订单提供，若未提供，则必须用需求数量、工时定额和准备时间以确定瓶颈上总的追加负荷。（3）提前期需求：确认生产零件所需的总时间，包括加工任务的准备时间、加工时间、搬运时间、等待时间等。2.确定资源的可用性

（1）确定工具、材料的可用性

Ⅰ、产生或获得工具和材料的分检单：分检单是用来表示生产某订单所需全部材料、零部件和工具的清单，包括工具和材料编号、需要量、需要日期和替换信息等内容；其中，替换工具和替代材料是原定的工具和材料不可用时，可以使用的替代工具和材料。

Ⅱ、用工具和材料的库存来查其可用性：为了控制工具和材料的可用性，管理人员应制定严格的质量管理标准和库存管理规定，注意对工具的维护检修；若工具或材料不可用，则不能下达订单，必须解决其短缺问题，才能满足计划要求。（2）确定能力的可用性Ⅰ、计算能力的公式

①总能力–当前负荷＝可用能力②可用能力–新负荷＝超/欠负荷Ⅱ、评价可用能力的步骤①工厂能力与增加的负荷作业比较。②首序或入口的工作中心能力与增加负荷作比较。可用能力小于新负荷时，则能力出现短缺，应采取措施来增大能力或减小负荷，才能将订单下达。对应满足计划订单所需能力的情况，可以从负荷报告和输入/输出报告确定。这可分别查能力需求计划部分及任务分配的内容。（3）确定提前期的可用性：Ⅰ、确定可用时间与提前期比较：可用时间即计划开工日到计划完工日之间的时间，当可用时间小于提前期，则提前期不足完成订单；反之则提前期足够。

Ⅱ、计算紧迫系数（CriticalRatio/CR），即交付日期与提前期的动态比值，其计算公式为

当CR值大于1表示提前期足够，能完成订单；等于1时则刚好可按时完成；而CR小于1时则发生短缺，就应采取措施。这是一种确定工序优先级的方法。（三）解决资源的短缺问题

1.解决工具短缺的措施：替换工具、替换工艺路线、替换资源和外协等。2.解决材料短缺的措施：替代材料、调整批量、生产部分产品和替换资源等。3.解决能力短缺的措施：调整人力、调整批量、生产部分产品和外协等。4.解决提前期不足的措施：交叉作业、工序分批、人力调整、按急件下达、改进工艺等，即平常所说的作业调度。（四）生成车间任务和加工单的流程建立车间任务MRP文件任务分配物料下达车间任务表加工单1.生成车间任务的流程加工单生成物料的工序作业计划车间任务工艺路线工作中心文件2.生成加工单的流程车间任务表典型格式加工单典型格式用于说明车间任务编号、物料需求和时间等面向物料的加工说明文件1.把作业以派工单的形式分配给相关的工作中心；2.作业排序：确定工作中心上的作业优先权即作业执行的次序（1）目的：按优先级编排作业任务、提高设备和人力利用率、保证任务如期完成、使完成任务时间最短且成本最低；（2）依据——作业的优先级（3）方法：紧迫系数法、先到先服务法、交货期法等；

（4）工具——甘特图四、生产作业管理（一）作业任务分配派工单的典型格式

甘特图（GANTT）：也叫线条图或横道图，由二维坐标构成，其横坐标表示时间，纵坐标表示任务111222333444555第1周第2周第3周时间作业1作业2作业3作业4（二）生产作业控制1.投入/产出分析2.拖期订单分析3.物料短缺分析4.设备状态分析5.收集和分析车间反馈信息（三）生产问题的处理1.物料短缺问题的处理（1）原因分析：Ⅰ.在物料清单中的物料需求量是否正确?Ⅱ.适当的数量发到工作中心了吗?Ⅲ.利用率/报废率是否超出定额值?Ⅳ.报废定额是否正确?应提高否?Ⅴ.是人员失误或机器失灵造成的吗?

（2）汇报情况，防止问题再次发生。（3）采取措施启动和运转工作中心：使用同等或高档的替代品，调整批量，完成部分产品或停机重新安排生产等办法。2.废次品问题的处理（1）原因分析：Ⅰ.送到工作中心的物料是否有缺陷?若没有，则在哪儿首次发现这些有缺陷物料?Ⅱ.是否长期以来存在设备方面的问题?Ⅲ.该机器从上次加工出标准产品后，有何不同?发生了何种变化?Ⅳ.操作员是否进行了相应的培训?（2）采取措施继续生产：对废次品进行返工；要求维修部门或设计部门采取措施；产品降级；将其视为物料短缺问题。3.机床停机问题的处理（1）原因分析：Ⅰ.有缺陷的物料是产生机床故障的原因吗?Ⅱ.日常的维护性保养进行如何?Ⅲ.按规程操作与运行机床吗?Ⅳ.自从上次机床正常运行以来有何变化?（2）采取措施继续生产：请维修或工程部门来修理；将任务转到备用机床上加工；将任务委托外部加工；停机，重新排计划，等待修复；安排加班或增加开工次数。4.出勤问题的处理（1）原因分析：Ⅰ.某岗位经常出现缺勤问题吗?Ⅱ.缺勤岗位对其他岗位的影响如何?Ⅲ.缺勤人员掌握了关键技巧吗?Ⅳ.是否因制度缺失引起缺勤?（2）采取措施弥补：重新指定经过交叉培训人员；指定一组候补人或临时人员；雇用临时工；安排加班；委托外协加工。5.人为失误问题的处理（1）原因分析：Ⅰ.造成失误的人员是否接受了该项工作的培训?Ⅱ.该人员过去是否已证明是可以胜任这项工作?

Ⅲ.是否有合适的工具和设备来做这项工作?Ⅳ.该人员是否不能适应这种仅是偶尔出现的情况?（2）采取措施弥补：专门、深入的培训；进行监控以保证车间按正确规程生产；进行岗位指导或提供参考资料；对作业进行重新设计。（四）生产数据的采集1.生产数据采集系统：（1）功能：收集、整理、储存、核对和发送生产数据，集中地存放和记录信息，并能以一定的方式将信息传给需要信息的人员。（2）类型：手工系统、计算机系统、手工与计算机相结合的系统。手工系统中数据以文档形式存放；计算机系统依靠联机终端，采集实时的信息，进行储存和传送；二者相结合的系统可以人工采集数据，由计算机完成数据的校对和存储，再由人工或计算机方式发送。（3）发展方向：采用现场总线型的控制网络进行生产实时信息的采集和监测，并与上层的信息网络集成，形成一体化的计算机集成制造系统(CIMS)。

2.生产数据采集内容生产数据采集内容劳动力数据生产数据质量控制数据物料流动数据·雇员数量·上/下班时间·各订单/作业/部门的时间·作业数/机器数·零件/批量/流水号·加工时间·准备时间·停工时间·生产统计·废品统计·工具使用量·拖期原因·订单号/零件号·试验结果·废品率·返工·接收·储存·检验·发放工作中心·工作中心间传输·包装与发运·完成返工3.生产数据采集方式方

式频

率详

细程度注

释按工序报告高很高+控制严格+纠正迅速–大量书面工作–手工系统劳动力费用高检测点报告中等可能很高+书面工作量小，费用低+适用于多道作业–问题不易察觉订单报告高很高+控制严格+纠正迅速–大量书面工作日报告低在高和低之间变化+费用和书面工作量低+适用于小公司–信息反馈后不易采取措施例外报告(提供与计划的明显偏差)只有出现偏差时分布在低和中之间+费用和书面工作量最低–很难采取措施–问题隐蔽4.生产数据审核：（1）适当选择审核方法，对于新系统应作全面的审核，而对老系统则可进行随机抽样；（2）对采集的各方面数据（生产数据、劳动力数据、质量数据和物料数据等）进行审核，采用一定方法找出对控制过程最重要的数据；（3）调查数据可能出现的错误，通过分析、比较和查对找出错误的原因；（4）针对产生错误的原因，采取适当的手段纠正错误并将正确的数据传给有关部门和人员。本章着重介绍了ERP计划体系中的生产作业计划PAC。在简单介绍生产作业计划的基本知识后，对生产作业计划的运行流程编制步骤和相关文件作了详细说明；最后介绍了生产作业管理方面的基本知识。五、本章小结一、AsprovaAPS系统基本结构二、AsprovaAPS系统基本运行流程三、AsprovaAPS系统与其他系