浙江某城市道路桥梁工程钻孔灌注桩施工方案

目录第一章工程概况 ②、钢筋笼制作焊接：按设计图纸下料配筋，采取砼保护层模具以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。两节钢筋笼对接处接头错开，箍筋与主筋缠绕间距均匀，50%以上采用点焊，焊接使用交流电焊机，焊条按设计要求及规范选用。③、钢筋笼吊放定位：分段钢筋主筋搭接采用单面焊接，焊接长度为10D，焊缝宽0.3d，厚度不小于0.3d。钢筋笼吊放采用16T吊机配合安放，吊放入孔时应保持垂直状态，对准孔口中心轻放、慢放，遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因进行处理，严禁超高猛落碰撞和强行下放。钢筋全部下入后，按设计要求检查安放位置标高，并作好记录。符合要求后，将钢筋笼固定，防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。6、下导管采用Ф0.25m、壁厚4mm、节长2.6m的导管，根据孔深变化，按施工实际情况配置导管总长度，导管下入孔内深度保持在导管底口距孔底0.5m左右。封底混凝土灌注质量至关重要，初灌量应使导管埋深1～1.5m，下入孔内导管每根都要认真检查，清除丝扣上浮渣，检查：“O”型密封圈是否完好。并用黄油进行润滑和密封，使导管连接牢固顺直，接口严密不漏浆。7、水下混凝土灌注（1）、灌注混凝土前，对成孔沉淀再进行一次测定，如沉淀厚度超过设计要求时，应继续进行二次清孔，清孔后立即灌注首批混凝土。水下砼灌注采用内径为φ250MM导管灌注，采用商品砼。用6立方米砼运输车进行运输，保证灌注的连续性。水下砼坍落度为18cm（±2）砂率不宜小于40%，如不符合要求或有离析现象，拒绝收货退回砼搅拌站。导管埋入混凝土深度控制在不小于2m和不大于6m之间，并做好提升记录，杜绝导管拔空的质量事故发生。、砼在灌注过程中要及时回收泥浆，保持现场清洁。同时要注意砼落入孔内，以防水泥钙离子污染泥浆。灌注水下混凝土是成桩的关键工序，因此，在灌注过程中应明确分工，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土。（2）、灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管埋深宜为3-6m（当桩身较长时，导管埋入砼中的深度可适当加大），过多则影响灌注速度或造成堵管；过少则造成浮浆或泥浆夹层。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管丝扣接头处挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移动钻孔中心。当导管提升到丝扣接头处露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。此时暂停灌注，先取走料斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头，同时将起导管用的吊勾挂上待拆的导管上，待接头拆除后吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新放在井口的导管上，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，并注意安全，已拆除的导管要立即清洗干净，堆放整齐。导管埋深值参考表导管内径（mm）桩孔直径（mm）初灌量埋深（m）连续灌筑埋深（m）桩顶部灌注埋深（m）正常灌注最小埋深250-3001000-30001.5-3.02.5-3.51.5-2.01.0-1.2（3）、在灌注过程中，当导管内混凝土不满、含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入，以避免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。（4）、当混凝土面升至钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：1）尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增加混凝土的流动性；2）当混凝土面接近或初进钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；3）当孔内混凝土面进入钢筋骨架4-5米时以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。水下混凝土适宜灌注时间表桩长(m)≤3030-5050-70灌注量(m3)≤4040-80≤4040-8080-120≤5050-100100-160时间(h)2-34-53-45-66-73-56-87-9（5）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，加灌的高度，可按设计或孔深、成孔方法、清孔方法确定。混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土量，以免造成浪费。施工用的钢护筒，可在灌注结束、混凝土初凝前拔出。（6）、在灌注将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管内的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。（7）、混凝土灌注桩允许偏差表项目允许偏差（mm）桩位群桩100排架桩50沉渣厚度摩擦桩符合设计要求端承桩不大于设计要求垂直度钻孔桩≤1%桩长，且不大于500四、旋挖桩机成孔施工主要施工方案1、护筒埋设（1）、短护筒埋设（﹤4.0m）护筒采用钢护筒，其内径比桩径大40cm。埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，护筒与桩位中心线偏差不得大于2cm，倾斜度不大于1%，高度宜高出地面0.30-0.50m或高出地下水位2.00m，护筒固定在正确位置后用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土应挖深或换土，在坑底回填夯实﹥0.50m厚度的粘土后再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。（2）、长护筒埋设（10m）用旋挖钻机将地表硬层挖掉，将护筒吊入孔内，用震动锤砸到标高位置，再将上部孔口捣实。2、钻机就位（1）、钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，确定钻机工作正常后驶入工作区域内，将钻头中心直接对准桩位中心点，而后精确调整桅杆的垂直度后，再将钻头中心点精确对准桩位中心点。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应经常校核钻杆的垂直度。（2）、定位后，将适合本桩位地层的各种钻头有序地排列在主机回转半径上（约占1/3—1/2圆周），以利于快速更换钻头。同时排碴区（约占1/3—2/5圆周）要考虑运碴设备驶入场地，并进行排碴对位试验，以有效配合，减少干扰，提高钻进效率，加快施工速度。3、泥浆泥浆具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成稳定层，隔断孔内外渗流，防止缩径和坍孔的作用。（1）、泥浆制备泥浆应选用高塑性粘土或膨润土制备。泥浆制备在泥浆池内进行，每立方米泥浆需膨润土450-500kg，加入适量纯碱（及少量CMC和PHP）等可提高泥浆的粘度，实践证明，这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀，沉淀少，性能稳定，能够满足该地层成孔的需要。泥浆储备量要根据单孔成孔体积来确定制备数量，对于透水性强的漏水地层还要增大储备量，并要在施工现场储备一定的粘土，以应对裂隙发育的风化岩石地层可能出现的突发性漏水。（2）、泥浆循环和净化设置制浆池、沉淀池并用循环槽连接。施工时采用3PNL（或2PNL）型泥浆泵，将制浆池的泥浆送到桩孔内。灌桩时，桩孔内的泥浆经溢流池泵到沉淀池，沉淀池的泥浆经净化后流到制浆池，而净化后的钻渣和砂粒用车拉到指定地点。4、成孔施工（1）、在成孔施工时随时掌握地层对旋挖钻机的影响情况，严格按照该地层条件下的钻进参数指导施工。在钻进过程中不能进尺太快以保证有充足的护壁时间。在钻进过程中，护筒内泥浆面应高出地下水位2m以上。因为在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象，桩孔内若能保持比地下水位高的水头，可以增加孔内静水压力，防止坍孔。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证孔壁的稳定性。在钻进过程中要经常检查钻斗尺寸，以防过大磨损减小孔径。施工中根据钻头提土情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。如果发现地质情况与原钻探资料不相符时立即通知有关部门解决处理，并及时调整钻进参数。（2）、旋挖钻机操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。成孔钻进时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，每回次进尺用仪表的显示方式确定当前钻头的运动位置即钻孔深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使钻机转到卸土位置完成卸土工作，再通过操作显示器上的自动回位对正装置，钻机自动回到钻孔作业位置。在重复钻进提土作业前先检查调整钻具的垂直度，以保证成孔质量。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。当钻进到设计高程，达到设计深度时，经监理工程师同意即可终止钻进。根据已确定的泥浆稳定时间，最后用钻斗进行掏碴清孔。施工过程中每次提出的钻碴由其他施工机械随时运到甲方指定位置。由于投入施工的旋挖钻机的钻头具有较高的垂直度控制系统和刚性较大的钻杆及导向系统，其孔径、垂直度、孔底残碴等均可满足规范及验收标准要求。（3）、根据施工场地的地层情况和投入施工的旋挖钻机性能等因素综合确定施工钻头的类型，以保证施工效率和成孔质量。粉质粘土类：选用双层底板钻挖钻斗进行施工。此种钻斗还可在砂土类、淤泥质土中使用。圆砾土、砂层：选用双层底板钻挖钻斗进行施工。对卵砾石石提取效果较好。（4）、合理控制钻斗的转速和升降速度，有利于成孔质量。在开始钻进或穿过软、硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺；在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻时，有可能是遇到硬石块或发生其它情况等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再行钻进，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏；遇到孔内渗水，塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理；在有泥浆的钻孔中要合理控制钻斗的转速和提升速度。主要指标参考值为：钻斗转速参考值：S/min表土层：<6粘土类：<15卵石混中粗砂<6风化层：<6-10钻斗升降速度根据地层情况和泥浆补给速度来确定软土层中钻斗升降速度：6-10m/min卵石混中粗砂6-10m/min其它土层钻斗升降速度：>10m/min5、清孔（1）、钻孔至设计深度经过检查后，应立即进行清孔作业。首先按预先测定的泥浆稳定时间达到时，用钻斗把沉淀在桩孔底部的沉渣捞出来，此操作严格控制不得使孔深加大。（2）、第一次清孔采用换浆的方法进行。使沉渣厚度在允许的设计要求<5cm（摩擦桩<10cm）。第四章质量和技术保证措施一、确保工程质量的措施本工程的质量目标：合格，争创省“钱江杯”工程。结合钻孔灌注桩施工的实际情况，制定如下实施性措施，贯穿整个施工过程。1、测量放样立柱中心和各桩位放样后，需经不同人员复核，并把测量放样资料上报监理工程师，待监理工程师复核无误后方可开钻。2、加强原材料的进场把关对钢筋按规定进行试验检测，并对商品砼进行监督检查，不合格的材料不得进入施工现场。3、建立强有力的质量自检体系，提高质量意识，专职质检员应严格把关，工序交接必须经监理工程师验收合格后方可进行下道工序的施工作业。4、钻孔期间应经常测定泥浆性能指标，保证成孔质量，测绳在测量孔深前用钢尺进行检定。5、钢笼制作和安装应符合设计和规范要求，安装时同一截面接头量不超过总钢筋根数的50%。6、严格控制砼的坍落度，合理确定首灌砼用量，导管提升和拆除应经计算和测量后进行。钢筋笼应采取必要的措施加以固定，以防上浮。7、工地备有发电机，以防停电时应急。8、混凝土灌注桩达到设计深度后，地质情况必须符合要求；孔径、孔深应符合设计要求；混凝土抗压强度应符合设计要求（每根桩不得少于2组）；桩身不得出现断桩、缩径现象。混凝土灌注桩允许偏差：项目允许偏差（mm）桩位群桩100排架桩50沉渣厚度摩擦桩符合设计要求端承桩不大于设计要求垂直度钻孔桩≤1%桩长，且不大于5009、钻孔桩钢筋笼底高程偏差不得大于±50mm，其允许偏差：项目允许偏差（mm）检测频率备注受力钢筋间距±203/每根桩用钢尺量螺旋筋间距±105/每根桩用钢尺量钢筋骨架尺寸±103/每根桩用钢尺量±53/每根桩用钢尺量±2030%用钢尺量保护层厚度±1010/每根桩用钢尺量10、钻孔垂直度控制

桩的垂直度对桩承载力指标影响较大，桩斜会造成桩受力状态改变，尤其是一些单柱的桩基，会留下一定的工程质量隐患。影响桩孔垂直度的因素主要有钻机的平稳程度、钻杆的刚度、钻杆连接的垂直度及地层情况等多种因素。

目前桩孔垂直度的检测绝大多数仅限于测上部钻杆的垂直度来推测桩孔垂直，并使用检孔器对桩孔进行检测，规范要求桩孔的垂直度不大于1％，这就要求我们对桩孔的垂直度问题引起足够的重视。

成孔垂直度的好坏，其主要原因是钻机自重轻，易移位，钻杆刚度相对较小，并且有些钻杆连接后都不同轴。

正反循环回转工程钻机相对来讲垂直度有一定保证，这主要原因是因为其自重大，底盘大，钻杆刚度大，钻机只要调平、调直后不易改变垂直度，但钻杆的连接形式不同，垂直度也有差异，当采用内六方卡箍式连接时，由于其存在一定的间隙，当孔深时，垂直度易超标，而法兰连接由于结合紧密，垂直度相对较好，钻机由于钻杆刚度大，且同轴，其施工的桩孔垂直度一般较好。

防止孔斜的措施主要是通过加强施工现场的管理来保证，开钻前一定要支稳、调平钻机，并保证立轴的垂直度，钻进过程中要随时观察、判断，不断校核钻杆垂直度，发生偏斜及时调整。二、桩基施工技术措施-本工程分为φ150cm、φ180cm、φ100cm三种类型，桩长47.5m~57.865m之间不等，共计62根，分别为端层桩和摩擦桩设计。根据该施工地段同类工程施工经验，该工程钻孔灌注桩的重点和难点在于圆粒层、强、中风化土层的钻进，我方拟采用如下技术措施，解决好钻孔桩在钻进中的难题。1、安装钻机时，转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一直线上，钻杆位置偏差不应大于1cm。使用带有变速器的钻机，应把变速器板上的电动机和变速器被动轴的轴心设置在同一水平标高上。2、根据岩土情况，合理选择钻头和调配泥浆性能。3、初钻时应低挡慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。4、钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面50~80mm，并开动泥浆泵，使冲洗液循环2~3分钟。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。5、正常钻进时，应合理调整掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻杆、水龙头晃动。在钻进过程中，应根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。6、在粘土层中钻孔时，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆的钻进方法。7、在圆粒层中钻孔时，易引起钻具跳动、憋车、憋泵、钻孔偏斜等现象，操作时要特别注意，宜采用低挡慢速，控制进尺，优质泥浆，大泵量，分级钻进的方法。必要时，外具应加导向，防止孔斜超差。8、在同一桩孔中采用多种方法钻进时，要注意使孔内条件与换用的工艺方法相适应。9、加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3~5分钟后，再拧卸加接钻杆。10、钻进过程中，应防止板手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。11、如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔中倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵信漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。12、护筒要求：采用全站仪按设计位置用极座标法定位放样，桩位允许偏差≤20mm，护筒必须进入原状土中20cm。护筒埋设完成后，桩位中心点应先定出，以利桩机对中。护筒埋设应牢固，四周应用粘土回填、压实。13、成孔施工：成孔钻头应复核直径，以使成孔直径达到设计要求。成孔宜一次不间断地完成，不得无故停站。成孔时，孔内泥浆液面应保持稳定，并高出地下水位1米以上且不宜低于原地面。成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆池应及时清理，泥浆应及时外运。为防止坍孔，在松散砂土或流砂中减慢钻进速度，并加大泥浆比重，保证施工连续进行。选用合适的钻头直径，流塑性地基变形造孔时，宜采用上下反复扫孔方法，以扩大孔径。14、清孔施工：采用2次清孔，分别采用置换泥浆及导管空气升液排渣法进行清孔，清孔后孔内水头高度应保持，并且及时进行砼的灌注。15、钢筋笼的制作与安装（1）、钢筋笼的制作与焊接：按设计图纸下料配筋，采取砼保护层模具以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。钢筋主筋对接处接头错开，箍筋与主筋缠绕间距均匀，50%以上采用点焊，焊接使用交流电焊机，焊条按设计要求及规范选用。（2）、钢筋笼吊放定位：分段钢筋主筋搭接采用单面焊接，焊接长度为10D，焊缝宽0.3d，厚度不小于0.3d。钢筋笼吊放采用25T吊机配合安放，吊放入孔时应保持垂直状态，对准孔口中心轻放、慢放，遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因进行处理，严禁超高猛落碰撞和强行下放。（3）、为防止钢筋笼上浮，将其中2-4根竖筋加长至桩底，保持合适的泥浆密度、防止流砂涌入托起钢筋笼。16、砼施工：2次清孔质量达到要求后，方可进行水下砼灌注。砼灌注应连续、均衡，初灌量应大于等于3m3，采用球胆隔水塞进行初灌，确保初灌砼的质量。砼浇灌时应防止钢筋笼上浮，提升导管时应平稳，防止导管钩带钢筋笼。砼实际浇灌高度应高出桩顶设计标高。17、钻孔过程的应急技术措施钻孔桩施工的事故有孔壁坍塌，施工机具掉入桩孔，钢筋上浮、压曲，混凝土浇注失败等。在施工时有可能产生事故，因此应制定周密的计划，防止事故的发生。万一发生事故，往往导致灌注桩质量降低，给桩身留下致命的隐患，所以必须采取切实的措施，防止事故的发生。特别是在浇注混凝土时发生的事故，如果处理得不及时，混凝土就将产生凝结硬化，导致事态的急剧恶化，因此应根据准确的判断，迅速采取防范措施。所以要求现场施工管理人员精心施工，事前应很好地理解设计内容，以此作为判断桩的质量标准。当产生事故时，应准确地掌握事态，不单是当时的事态，还应研究后果是否能继续施工等问题。当判断有可能给桩身留下隐患时，必须研究能否继续施工，或根据当时情况采取补救措施。另外，、很重要的一点就是明确记载事故的情况以及采取的措施等，这就是作为将来查明事故的原因，防止事故再度发生的重要资料。（1）防止孔壁的坍塌当安设护筒时，应充分注意其垂直度；任何情形下的坍孔事故均与土质有关，因此很重要一点就是要求现场作业人员应该认真地掌据包括地质柱状图在内的所有地质资料。运转操作必须适应当地的地质条件。发生孔壁崩塌事故时，应认真查明原因，采取措施之后方可继续施工。对于在沉放钢筋骨架之底产生的坍塌，多半都是因钢筋骨架的垂直度不好或产生弯曲所致。所以，在安放钢筋骨架时应特别慎重。另外，也绝不能忽略孔内水位的微小变化。在沉放钢筋骨架之后再排除坍塌的土砂，一般可用射水搅拌，然后用空气升液法、砂泵等抽出搅混了的砂浆。此时应注意射水压力不能太太，以免使钻孔破坏加剧。（2）防止施工机具掉入桩孔应经常提醒操作人员充分注意防止金属零件、各种小型工具掉人孔中。然而，还有很多因素使成孔机具等掉入孔中，乃至埋没于土中。施工过程中应针对以下常见因素采取预防措施。由于钻杆连接螺栓松动、破损等使旋转锥头掉入孔中。由于紧固螺栓松动且反向旋转导管，导致连接部位脱落掉入孔中。由于安全帽脱落掉入导管中造成灌注桩中断。由于导管不及时拨出，或由于混凝土硬化而拔不出导管。当掉落的成孔机具已埋入土砂之中时，首先应调查坍塌的程度，当有危险时，就应马上回填钻孔，然后再制订相应的对策。为了清除掉落在孔底的旋转钻头上的土砂，可将特殊钻头安设在钻杆头上，一边往下放，一边用循环泵等排出泥砂，可将钻头打捞上来。（3）坍孔孔口坍塌时，拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒再钻；发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；清孔时指定专人补浆(或水)，保证孔内必要的水头高度；吊入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直插入，尽可能减少触及孔壁。（4）扩孔和缩孔孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理；缩孔如因钻锥严重磨耗引起的要及时修补磨损的钻头，若是遇到软塑土，要使用失水率小的优质泥浆护壁，防止缩孔，确保孔径符合设计要求。（5）钻孔漏浆在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外流失，因此应使用高质量的泥浆钻孔；若因护筒埋置浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆，应挖出护筒，重新埋设。19、水下混凝土灌注施工技术措施（1）下导管前应做水密试验，确认导管不漏水才能下入孔中，并做好导管长度及节数记录。（2）凝土运抵灌注地点时，检查其和易性，坍落度等情况，如不符合要求，应进行第二次拌合，如仍达不到要求，不得使用，灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25～40cm，料斗首批混凝土混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1m。（3）浇注开始后，连续有节奏地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间。（4）混凝土应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成混凝土翻浆离析或孔内水回流造成混凝土质量事故。（5）灌注过程中，应经常保持孔内水头，防止坍孔。（6）灌一车混凝土测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深，埋深一般应2～4m，不超过6m。（7）灌注桩顶部标高较设计预加1.0米，在孔内混凝土面测3个点。（8）防止钢筋骨架的上浮在浇灌混凝土时，有时钢筋骨架会发生土浮。就是已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇灌混凝土的过程中，钢筋骨架比所定位置高了出来，其原因及对策如下。因长时间中断浇灌混凝土使孔内混凝土开始硬化，预防措施是掺加缓凝剂，初凝时间不小于整桩浇筑时间。集料斗口处混凝土溢出来而流失。流失的混凝土发生离析，石子、砂、水泥分别掉下，如果落到钢筋的周边，石子和砂子将一起与钢筋共同产生上浮。从混凝土质量管理这点上来看，也必须严加防止。（9）断桩、夹泥、堵管

为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm~20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m~4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m~10m时，应及时将坍落度调小至12cm~16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，规范中桩身混凝土的充盈系数必须大于l。同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。20、桩头处理和桩基检测钻孔桩桩头采用风镐人工凿除，凿除桩头时应沿桩周向桩中、分层将桩头浮浆或不密实的混凝土完全造除，并达到设计要求预留的嵌入承台长度。当达到设计要求预留的嵌入长度而桩头混凝土仍不密实时，应继续造除桩头。三、主要质量通病防治保证措施钻孔桩质量通病控制措施：（1）、灌注桩坍孔1）、现象成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥孔深不足。2）、原因分析①、陆上挖埋式护筒的底部和4周未用粘土填实，护筒底部埋设在砂类等透水层中。②、孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。③、水上钻孔时，孔内水位未随潮水涨落而作相应变动。④、当钻至砂砾等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。⑤、出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。⑥、钻孔附近的振动影响。⑦、泥浆比重偏小、成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长。⑧、成孔速度过快，在孔壁上来不及形成泥膜。⑩、吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。3）、预防措施①、陆上埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实，放置护筒后，在护筒4周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，应夯填密实不渗水。②、沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿淤泥和透水层。③、孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，在潮汐影响区域内钻孔时，宜有虹吸管等连通措施，以调节孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数。并应有备用设备，以应急需。④、施工通道的布置应离孔位一定距离，尤其在地表有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。⑤、应根据不同土层采用不同的泥浆比重。⑥、应根据不同土层采用不同的转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用1或2档转速，并控制进尺。在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。⑦、钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。⑧、尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间。⑨、发生塌孔时，应用优质粘土回填至坍孔处1m处以上，待自然沉实后再继续钻进。（2）、灌注桩缩孔1）、现象成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。2）、原因分析①、软土层受地下水位影响和周边车辆振动。②、塑性土膨胀，造成缩孔。3）、预防措施采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。（3）、孔深不足1）、现象在浇筑砼前复量孔深发现不足2）、原因分析①、孔壁坝塌，土方淤积于孔底。②、清孔不足，孔底回淤。3）、预防措施①、吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。②、必须二次清孔，清孔后的泥浆密度不小于1.15。③、尽量缩短成孔至浇筑混凝土的间隔时间。（4）、钢筋笼上浮1）、现象浇筑砼时钢筋笼上浮2）、原因分析①、砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。②、钢筋笼未采取固定措施。3）、预防措施①、当砼上升到接近到钢筋笼下端1m时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当砼上升到钢筋笼底口4m以上时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端2m以上时，再按正常速度浇筑，在通常情况下，能防止钢筋笼上浮。②、浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒或钻机底架上，防止上浮。（5）、断桩1）、现象成桩后经探测，桩身局部没有砼，存在泥夹层，造成断桩。2）、原因分析①、混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。②、计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。③、钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。④、导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。⑤、混凝土供应中断，不能连续浇筑，中断时间过长，造成成堵管事故。3）、预防措施①、砼配合比严格按照有关水下砼的规范配制，并经常测试坍落度，砼坍落度控制在18~20cm，防止导管堵塞。②、严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。导管在砼中的埋置深度控制在2~6m。③、钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂信钢筋笼。④、浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。⑤、砼的供应时应连续供应，不能中断。四、雨季施工技术措施1、做好施工现场临时道路的铺设，特别是混凝土料车进出路线、吊车移动路线、钻机移动路线的铺设工作。2、下雨天做好排水工作，防止场地积水，采取措施防止地面水流入孔内影响成孔质量。3、严格坚持“随钻随浇砼”的规定，防止塌孔。4、混凝土料车出料口、储料斗和导管漏斗之上搭设塑料布，防止雨水进行混凝土加大水灰比，影响混凝土质量。5、做好钢筋笼和设备的防水工作，以免钢筋及钢筋笼锈蚀而影响质量、设备损坏而影响工期，给施工造成损失而加大施工成本。第五章安全文明、环境保护保证措施一、安全施工保证措施安全工作是搞好施工生产的重要环节，关系到国家、企业和个人的根本利益，因此、在施工过程中必须认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，建立安全生产管理体系，加强对职工的生产意识教育，并配备专职检查人员，划定安全生产责任制，遵守安全生产操作规程，杜绝种类伤亡事故的发生。（1）、加强领导、健全组织工程项目部、工区、班组已成立安全生产领导小组，第一管理者亲自抓安全，定期分析安全生产形势，研究和解决工作中存在的问题，要按规定配齐各级安全监察人员，使他们有权有责，充分发挥监督作用。特殊工种必须经过培训考核，取得合格证后方可上岗操作。（2）、安全教育经常化、制度化开工前进行系统的安全教育，开工后抓好“三工”教育和定期培训。还要通过安全竞赛，现场安全标语，图片等形式调动全体职工安全生产的自觉性，时时处处注意安全，把安全生产工作真正落实到实处。（3）、严格安全监督、完善安全检查制度：各级安全生产领导小组要定期组织检查、各级安全监督人员要经常检查，及时发现问题及时纠正，真正把问题消灭在萌芽状态。项目经理部时刻自检，安全小组定期明查、暗查。（4）、按施工组织设计和工艺流程科学组织施工：严格工序，遵守操作规程，严禁各种违章指挥和违章作业行为的发生，严格遵守起重及高空作业的有关操作规程，严禁酒后上岗。（5）、抓好现场安全管理，坚持文明施工，保障人力，机械和器材的安全。要安全用电，坚持持证上岗，严格按有关规定安装供电线路及设备，用电设都要安装地线，不合格的电工器材严禁使用。（6）、起重用的机械设备，必须定期检修，在使用前必须认真查看有无故障，及时修理，保证安全。二、文明施工保证措施本工程我方的文明施工目标是争创文明标化工地，因此，在施工安排及临设场地等布置上，应符合有关文明施工要求，建立文明施工管理体系。具体措施如下：（1）、车辆进出洒落的泥土及泥浆等由值勤人员负责清扫干净，施工现场做到一天一清扫，完工一段，清理一段，始终保持干