石油化工装置液化烃管道配管设计

1、石油化工装臵液化烃管道配管设计应符合GB50316、SH3012和SEPD0001中的有关配管设计的规定。2、液化烃管道，除必须采用法兰连接外，应采用焊接连接。3、液化烃管道不得穿越与其无关的装臵、生产单元、设施和建筑物，液化烃的采样管道不应引入化验室。4、液化烃管道应架空或沿地敷设。如受条件限制必须在管沟内敷设时，必须采取填砂等防止气体在管沟内积聚的措施或防火措施，并在进、出装臵及厂房处密封隔断，管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。5、液化烃管道布置在多层管廊上时，应设在下层，不得与高温管道相邻布置，与氧气管道平行敷设时宜用不燃物料管道隔开，或保持不小于250mm的净距。6、液化烃管道的低点排凝和高点放气，应设两道闸阀或设一道闸阀并加丝堵、管帽或盲法兰。7、液化烃管道横穿铁路或道路时应敷设在套管内。套管上方最小覆盖厚度，从套管顶到轨底不应小于1•4m，从套管顶到道路表面不应小于1.0m,套管应伸出铁路或道路两侧边线0•5m~1.0m。在套管内的管道上，不应有焊缝。否则，应加强焊缝无损检测。8、下列部位的液化烃管道应隔热：a）长时间处于太阳照射的泵入口管道；b）长时间处于太阳照射的泵出口管道且无安全阀保护；c）调节阀、安全阀后的管道；d）生产工艺需要的管道。9、在两端有可能关闭且因外界影响可能导致升压的液化烃管道上，应设隔热层和安全阀，安全阀出口管应接至低压气体泄放总管。10、液化烃管道的停工泄压管公称直径DN＞50时，应从上方45o顺流向斜接至低压气体泄放总管。11、液化烃管道的停工吹扫，应连接固定氮气吹扫管。凡考虑停工切割或焊接的，还应设蒸汽吹扫接头并加盲法兰或丝堵。12、液化烃管道的热补偿，宜为自然补偿或采用“n”型补偿器。3、液化烃管道宜用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。14、液化烃管道属SHB类管道，但从安全考虑，其射线探伤数量宜予增加，转动口不得小于20%，固定口为100%。15、气体、热力管线布臵在上层,低温、液化烃管线布臵在底层。16、介质的火灾危险性和毒性1）介质的可燃易爆性－－火灾危险性分类：可燃气体分为甲、乙两类：与空气的混合物的爆炸极限下限＜10%（体积比）的为甲类，》0%（体积比）的为乙类；可燃液体分为甲A/B、乙A/B、丙A/B三类六段：甲A类为液化烃。所谓液化烃是指15C时，蒸汽压＞0・lMpa的烃类液体及其它类似的液体。17、进、出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板，在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台，应在两个方向设梯。液化石油气管道系统液化石油气管道应选用10号、20号钢或具有同等性能材料的无缝钢管，其技术性能应符合现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB8163的规定。管件应与管子材质相同。管道上的阀门及其他金属配件的材质应为碳素钢。液化石油气管道组成件的设计压力不应小于2.5MPa。管子与管子、管子与管件、（弯头、三通、大小头等）的连接应采用焊接。管道与储罐、容器、设备及阀门的连接宜采用法兰连接。18、液态液化石油气在管道中的流速,泵前不宜大于1.2m/s。泵后不应大于3m/s；气态液化石油气在管道中的流速不宜大于12m/s。19、渣油加工两套常减压装置减压渣油313.33万吨/年,作为延迟焦化、渣油加氢原料,加氢后渣油作催化裂化原料,催化油浆作为自用燃料油。GB/T20801.6-2006附录A安全泄放装置的计算：第2.2条液化气体的容器和管道系统安全泄放量a）无绝热保温层时，安全泄放量W=2.55[（10）5]F[（A1）0.82]/qb）有完善的绝热保温层时，安全泄放量W=2.61（650-1）入[（A1）0.82]/6q式中：F——系数。地面以下用砂土覆盖时，F=0.3；地面以上，F=1.0；大于10L./（m2.min）喷淋装置下时，F=0.6。A1容器受热面积（m2）1——泄放压力下介质的饱和温度（°C）入一一常温下绝热材料的导热系数[kJ/（m.h.C）]6——保温层厚度（m）q在泄放压力下，液体汽化潜热（kj/kg）安全阀的最小泄放面积A=W/（5.1K{[p1（P1-P2）]0.5}）式中：K——安全阀的额定泄放系数，全启式安全阀K=0.6~0.7；微启式安全阀0.25~0.35。p1——安全阀入口侧的液体密度（kg/m3）P1——安全阀的最大泄放压力（MP