前处理基本知识

前 处 理 知 识 培 训 教 材第一章涂装技术术语1、表面预处理保证涂膜具有良好的附着力和耐蚀性的过程，统称为表面预(前)处理。2、脱脂利用化学或电化学方法除去工件表面的各种油脂、灰尘、泥沙、金属粉末、手汗的过程。3、电解脱脂工件接阴极叫阴极电解除油；工件接阳极叫阳极电解脱脂。4、酸洗除锈用酸液法去除钢铁基底表面的氧化皮或锈蚀的过程。5、喷丸(砂)利用高速丸(砂)流的冲击作用清理和强化(粗化)表面的过程。6、表面调整采用机械或物理化学等手段消除碱性脱脂或除锈等造成的表面不均匀，改善工件表面与磷化液的适应性。7、磷化利用含磷酸或磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。8、钝化使基体金属表面产生钝态的过程，以提高基体金属的抗腐蚀性。9、铬酸盐钝化利用六价铬或三价铬化学物的酸液在基底金属表面形成铬酸盐转化膜的过程。10、磷化膜钝化利用化学方法对磷化膜进行封闭处理，降低磷化膜的孔隙率，提高耐蚀性。11、多合一处理脱脂、除锈或脱脂、除锈、磷化、钝化一道进行的过程。12、粉末静电喷涂利用电晕放电原理使雾化的粉末涂料在高压电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。13、阳(阴)极电泳涂装利用外加电场使悬浮于电泳口中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于阳(阴)极基底表面的涂装方法。第一节表面前处理1、涂装前处理的三大作用①提供清洁表面；②能显著提高涂膜附着力；③能成倍提高涂膜的耐蚀力。2、新型涂装前处理技术的发展趋势方向发展。3、化学涂装前处理方法有哪些？①脱脂 ②酸洗 ③磷化(氧化4、磷化与脱脂、除锈的相互关系？除锈工作。5、涂装前处理药剂选择方法是什么？①选择满足质量要求的药剂；②选择符合工件材质的药剂；③选择适宜工艺的药剂；④选择单位面积成本低的药剂；⑤选择与涂料配套性好的药剂；⑥售后服务能力强的供应商。第二节脱脂1、脱脂在涂装预处理工序中的重要作用①影响除锈质量 ②影响磷化质量③影响涂膜质量2、被涂工件表面所带油污的组成①矿物油 ②石蜡、天然蜡和树脂 ③动植物油脂④石墨等固体润滑剂 ⑤灰尘、污物等3、物理化学脱脂法有哪几种？①有机溶剂清洗法；②化学清洗法；③电化学清洗法；④超声波清洗法；⑤高压清洗法。4、化学脱脂法的脱脂机理是什么？主要脱脂机理是依靠脱脂剂对油污的皂化、润湿、乳化、渗透、卷离、分散和增溶作用实现。5、脱脂剂按处理工艺温度的分类方法常温型(常温～40℃)低温型(35～65℃)中温型(60～75℃)高温型(80℃以上)6、脱脂剂按化学性质(酸、碱性)分类方法强碱性脱脂剂pH=13～14弱碱性脱脂剂pH=10～12中性脱脂剂pH6～9酸性脱脂剂pH＜47、脱脂方式的分类有哪几种及特点脱脂方式可分为喷淋脱脂、浸渍脱脂、喷浸结合脱脂8、喷淋脱脂的特点、适用范围喷淋脱脂：将脱脂剂直接喷射到工件表面进行脱脂。优点：脱脂速度快，去污效果好，脱脂剂浓度低。缺点：能耗高、槽液蒸发快，脱脂剂不能直接喷射到的表面，脱脂效果差。9、喷淋脱脂中最常见的问题，主要解决方法喷淋脱脂中最常见的问题是脱脂槽液，泡沫溢出，污染场地，脱脂液流失。解决方法：①选择专用脱脂剂；②添加消泡剂；③检查设备压力和喷嘴位置、距离是否合理。10、浸渍脱脂的特点及适用范围浸渍脱脂：将工件直接浸泡在脱脂槽中进行脱脂。优点：凡是脱脂剂能够接触到的部位，都能进行脱脂。浸渍脱脂特别适用于结构复杂的工件脱脂。11、浸渍脱脂工艺中最常见的问题及解决方法解决方法：①入槽之前先进行人工擦洗等预处理工序。②选择去污性强的脱脂剂。③脱脂后水洗工序采用喷淋方式。备注：？12、选择脱脂剂的标准是什么①脱脂能力 ②水洗性能？ ③配套性能13不酸洗磷化最好选用中性脱脂剂或弱碱性脱脂剂。酸洗磷化最好选用中性脱脂剂和酸性脱脂剂。铝件脱脂没有碱蚀、出光工序最好选用表调脱脂剂。有色金属工件脱脂选用中性或弱碱性脱脂剂。与电镀工艺配套的脱脂最好选用电解脱脂剂。14、脱脂槽液的温度和浓度是否越高越好≥80～90加速表面活性剂的分析速度，析出上浮，造成药剂无谓消耗，脱脂效果显著下降。脱脂槽液的浓度，要按使用说明书配制，不是浓度越高越好，浓度过高，会引起表面活性剂的盐析作用，浮于液面或沉于槽底，脱脂效果反而变坏。15、采用多级脱脂处理工艺的优点是什么？90脂槽液保持清洁状态，只需定期补充脱脂剂，不需要经常更换槽液。16、脱脂后为何应充分水洗，如何保证水洗质量？SiO-Cl-SO2-CO2-OH-H+及表面活性剂，污染表调、磷化槽液，造成有缺陷的磷化3 4 3膜，所以脱脂后要充分水洗。如何保证水洗质量：①水洗槽pH7～9，水洗槽液循环搅拌。②浸洗工件不要露出水面，否则易使工件表面泛黄、泛绿。③水洗后工件尽可能少在空气中停留，尽快进入下道工序。17、影响脱脂质量的常见因素有哪些？影响脱脂质量好坏主要取决于脱脂温度、脱脂时间、机械力作用、脱脂剂质量、水洗质量和脱脂工作量等。18、选用脱脂剂如何考虑工件材质？因不同的金属在碱液中具有不同的腐蚀界限，根据工件材质选择合适的pH值的脱脂剂。常见金属耐碱性(pH)的极限值序号金属类别pH极限值1锌10.02铝10.03锡11.04黄铜11.55硅铁13.06钢铁14.019、市场上“二合一”除油除锈液的特点的优点，而且除油除锈效果比单纯酸洗除锈要好的多。20、生产现场脱脂效果的判定方法充分脱脂后的表面其水膜应完整连续，无水珠悬挂。21、脱脂技术的发展趋势①多级脱脂和多级清洗。②液态脱脂剂的应用。③低温和常温脱脂剂广泛应用。④低泡脱脂剂有良好的应用前景。22、脱脂剂的现场管理方法大值时，槽液应废弃。最大值的确定与材料销售方共同确定。第二章除锈1、为什么钢材表面的除锈质量直接影响涂膜性能？响磷化效果，涂膜的附着力不好，而且工件会进一步腐蚀，引起涂膜起泡、脱落。2、除锈的方法有哪几种？①手工处理 ②机械处理 ③喷射处理 ④化学处理3、何谓酸洗除锈优点应及剥离作用，使氧化皮(锈化)从金属工件表面剥离下来的过程。酸洗除锈具有除锈速度快，成本低，每个角落的腐蚀都能完全去除等优点。4、酸洗工序常用酸的基本性质及使用方法名称 分子式

配制浓度(%)

使用温度(℃)

优缺点盐酸 HCl 5～20

速度快、成本低、常温使用。常温酸雾大、环境污染重。硫酸 HSO

10～20

酸雾小、成本低、酸雾较少。4 需升温、具有危险性、易产生氢脆。磷酸 HPO

5～30

过腐蚀氢脆小、可能形成防锈保护膜。4 成本高、速度较慢。柠檬酸 / 90～100

腐蚀小、使用安全。价格贵、成本高、温度高。5、HCl、HSOHPO2 4 3 4常温条件下，HCl、HSOHPO2 4 3 4升温下，HSOHPO2 4 3 46、有酸洗除锈工序的生产线为何要设中和工序件二次生锈。所以必须在水膜后立即进行中和处理。中和剂 NaCO2 3

用量10～50g/L 常温处理 1～3分钟7、酸洗除锈时要注意什么？①酸洗除锈易产生过腐蚀，因此要严格配制浓度，并按规定温度和时间操作。②因有酸雾产生，操作人员注意安全，现场保持良好通风。③配制硫酸酸洗液时，应将酸缓慢加入水中并不断搅拌，切忌将水直接加到硫酸中。8、工件酸洗后表面泛黄的原因①酸洗时间过长。②酸洗后工件表面不清洁，中和或水洗不充分。③工件酸洗后在空气中停留或工序间隔时间过长。9、酸洗后工件表面易产生黑色粉状物是什么？工件上很难用水冲掉，最好用刷子刷，加以机械力量，否则难以除去，酸浓度越高，酸洗时间越长，黑灰越重。应极力避免工件在酸槽内长时间浸泡。10、目前现场判定除锈质量的检测方法目前判定钢材表面除锈的清洁度仍要凭检验人员的直观感觉和经验目视检验工件表面无残留锈点或氧化皮。第三章表调1、表面调整对磷化起什么作用？①克服粗化效应 ②提高磷化速度 ③细化晶粒④改善磷化膜外观 ⑤提高涂膜性能2、表面调整剂有几类？①碱性表面调整剂(胶体肽盐)。②酸性表调剂。③烷基磺酸盐表面调整剂。3、影响碱性表调剂使用性能的主要因素①使用方法 ②pH值 ③温度＜35℃ ④搅拌循环搅拌4、表调剂的补加和更新补加，同时溢流定量旧槽液。②按处理工件表面积计算表调剂消耗量，一周后整槽更换表调剂。第四章磷化1、磷化膜作为涂装的底层起什么作用？①提供工序间保护，以免引起二次生锈。②提高整个涂层的耐腐蚀性。③增加涂层与基材的附着力。④防止漆膜与基材发生化学反应。⑤提高涂装产品的装饰性能和使用寿命。2、磷化材料按磷化膜化学成份分锌系；锌钙系；锌铁系；铁系；锰系；锌锰系3、按磷化膜外观分类彩膜；灰膜；黑灰膜；黑膜4、按促进剂类型分类外加促进剂型；内含促进剂型5、简述磷化膜形成过程的步骤①酸浸蚀②促进剂(氧化剂)加速PO3-4④磷酸盐沉淀结晶堆积成磷化膜6、磷化膜的特性①多孔性 ②抗蚀性 ③与金属基体结合力佳④与涂膜有良好的结合力 ⑤绝缘性7、磷化膜的膜重与膜厚的核算关系磷化膜厚度(μm)和单位面积膜层质量(g/㎡)的核算关系表μ13510158、如何评价磷化膜的外观

(g/1～23～65～1510～3015～45气孔和夹渣处无磷化膜为允许缺陷。磷化膜出现泛黄生锈，膜层疏松，磷化露底局部无膜，严重挂灰等现象均为不允许缺陷。9、什么叫磷化液的游离酸度、总酸度？游离酸度：为溶液中磷酸一级电离出来的氢离子浓度反映，游离酸度的量表示磷化液中游离磷酸的浓度。游离酸度：为溶液中磷酸一级电离出来的氢离子浓度反映，游离酸度的量表示磷化液中游离磷酸的浓度。总酸度：为第一级和第二级电离出来的氢离子和溶液中其它盐类水解后电离出来的氢离子以及各种金属离子的总和(表示磷化溶液中全部酸液成分量的总和)。10、游离酸度(FA)对磷化膜质量的影响游离酸度高，磷化膜形成缓慢，膜层结晶粗大，疏松、泛黄、膜层耐蚀性差。FePO4对钢铁基体溶解困难磷化膜难形成，磷化液稳定性差，磷化膜极黄、挂灰，有时甚至无膜。11、总酸度对磷化膜质量的影响总酸度过低——磷化速度慢，磷化膜过薄或不完整(露底)甚至可以无膜。总酸度过高——磷化槽液沉渣多，磷化膜表面产生粉状物，造成挂灰。12、何谓酸比？酸比对磷化有何影响？酸比是磷化液的总酸度(TA)与游离酸度(FA)的比值酸比=

总酸度(点)游离酸度(点)酸比值与处理温度有关。4.5～6:18～10:110～15:120～30:113、“P”比值的定义？“P”比值对磷化膜质量的影响“P”比值定义为：P/(P+H) P为ZnFe(PO)·HO(立方体结晶)2 42 2

HZn(PO3 414、提高磷化膜P比值的方法①采用低锌含锰(三元磷化)工艺 ②采用浸渍磷化15、促进剂在磷化处理中的作用①缩短磷化时间 ②降低磷化温度 ③改善磷化膜外观，膜层薄而致密④减少磷化液中，Fe2+的积累16、促进剂的种类？促进剂的加入方式？其加入方法可分为内含促进剂和外加促进剂磷化液。17、如何控制磷化液中促进剂的含量合力，而且易使金属表面产生钝化层造成沉渣增多(出现彩膜或泛黄)促进剂的含量范围与基材，磷化温度游离酸度等因素有关，要较严格控制。18、磷化后水洗质量对涂膜的影响1～22～3化后是否水洗，根据产品情况确定。19、磷化后钝化工序的作用①提高磷化膜的防锈能力。②改善磷化膜综合性能。③改善P比值低的磷化膜与电泳漆的配套性，能明显提高涂膜的耐腐蚀性及耐湿热性。20、磷化后为何对磷化膜进行干燥？①为下道涂装工序提供干燥表面，除去磷化膜表面的水份。②提高涂膜的耐蚀性及附着力。21、磷化膜的烘干温度是多少？如何选择干燥方式？100～11010～20min烘道烘干，以使迅速去掉内腔夹层的水份，对于结构较简单的工件，也可以选用热水烫干。22、工件表面状况对磷化膜有何影响？①材质：含碳量高的钢材为磷化，磷化膜结晶较粗，呈灰色。Ni、Cr、Co②表面状况：钢材表面存在锈蚀等，污物的工件，经酸洗后磷化，磷化膜外观不均匀，耐蚀性差。夹缝多，磷化后烘干后易泛黄。23、影响磷化膜质量有哪些杂质离子SO2-、Cl-、Al3+0.5g/L。424、从控制工艺参数着手如何减少磷化液沉渣量①避免过热现象 ②避免中和现象③控制酸比 ④磷化液中Fe2+浓度控25、与阴极电泳涂装配套的磷化膜的特点2～3g/㎡，P≥85～90%，晶粒度≤10μm，镍含量≥20mg/㎡，在电泳过程中被涂物表面，形成强碱或强酸性界面层，对磷化膜有溶解侵蚀作用，因此磷化膜耐碱性的优劣可作为评价磷化膜与阴极电泳涂装配套的重要依据26、装饰性厚膜磷化的特点①磷化反应是在较高温度及较长时间下进行的，膜厚可达20μm以上，膜重可达10～60g/㎡。②磷化膜的后处理一般为皂化浸油及防锈油或浸蜡封闭等的基底。③常用于冷加工，耐磨、润滑、电绝缘等原则上不能用作有机涂膜的基底。④很少能在自动线上使用。27、什么是“四合一”多功能磷化？特点及适用范围繁琐工序，并可简化废水处理，设备投资少，操作简便，可采用浸、刷、喷等各种施工方法。多功能磷化工艺特别适用于一些中小企业和一些特定的产品使用，如工程机械大型槽罐、桥梁等涂装前表面处理。28、粉末喷涂涂装对磷化膜的要求1.5～3.0g/0.2～0.6g/1.4～2g/㎡的锌系磷化。29、钢铁工件几种典型磷化工艺流程1、表面有油无锈工件脱脂—水洗—水洗—表调—磷化—水洗—水洗(钝化)—干燥2、表面有油有锈工件脱脂—水洗—酸洗—水洗—中和—水洗—表调—磷化—水洗(钝化)—水洗—干燥30、使用“二合一”处理液工艺酸性脱脂—“二合一”—水洗—中和—水洗—表调—磷化—水洗—水洗(钝化)—干燥第五章有色金属涂装前处理1、铝及合金涂装前处理有哪些主要工序？浸液法的典型流程典型流程：①脱脂—水洗—碱蚀—水洗—出光(表调)—水洗—化学转化—水洗—水洗—老化。②脱脂、表调二合一—水洗—化学转化—水洗—水洗—干燥老化铝及合金的脱脂宜采用弱碱性溶液(pH8～9.5)，pH值最好不超过11以免引起Al表面过腐蚀。2、Al及合金件涂装前处理工艺为何要有碱蚀工序？50～80g/L的NaOH，50～602～3min。碱蚀后应用水充分清洗。3、铝及合金件，在碱蚀处理后为何没出光(表调)工序？出光亮的基体以利后续的化学转化处理。所谓出光也可叫表调或酸洗。HNO:HO=1:2(V/V)，室温，1～2minHF。3 24、铝及合金件的氧化处理工艺的分类化学氧化：又分铬酸盐处理法和非铬酸盐处理法。5、影响铬酸盐氧化膜质量的主要因素是什么？①脱脂质量②水清洗质量 ③铬酸盐处理槽液pH值④氟化物含量⑤铬酸盐处理液的温度及处理时间 ⑥转化膜干燥处理6、铬酸盐转化膜的干燥处理作用及特点50～65℃，温度不能过高，否则会使转化膜出现裂纹，影响涂膜性能。7、钢铁件与铝件其槽处理，Al3+的影响Al3+Al3+50ppm8、不同镀锌板材，如何选择磷化处理剂？除去。9、有色金属涂装前处理技术的发展趋势①低温式常温表面处理剂②低铬或无铬化处理③无水洗处理④前处理工艺采取互闭合循环方式第六章涂装工艺1、与磷化膜配套的涂装方式主要有哪几种？刷涂、喷涂、高压无气喷涂、电泳涂装、静电喷涂等。2、静电喷涂对压缩空气的要求泡、脱落等缺陷。3、汽车车身涂装前处理典型工艺涂装时，对前处理要求较高，典型工艺为：⑴手工擦拭；⑵预脱脂，喷淋，50～70℃，1min；⑶脱脂，喷淋—浸泡—喷淋，40～50℃，0.5～2.0～0.5min；⑷水洗二道，喷淋，常温，1~~2min；⑸表调，喷淋，常温，1min；⑹磷化，喷淋—浸泡—喷淋，40～50℃，1.0～3.0～0.5min；⑺水洗，喷淋，常温，1~~2min；⑻循环去离子水洗，喷淋，常温，1~~2min；⑼新鲜去离子水洗，喷淋，常温，1~~2min。4、家用电器类涂装前处理典型工艺前处理后是粉末涂装，也有部分是静电或空气喷漆。典型工艺为：⑴预脱脂，喷淋，50～70℃，1min；⑵脱脂，喷淋，50～70℃，1.5min；⑶水清洗，喷淋，常温，1min；⑷表调，喷淋，常温，1min；⑸磷化，30～45℃，喷淋2.5min；⑹水清洗二道，喷淋，常温，1min⑺去离子水洗，喷淋，常温，1min；⑻烘干，110℃，10min；5、解决涂装前处理缺陷遵循的原则所在。②弄清产生缺陷的工序和大致范围。如果证明缺陷出现在涂装前处理药剂方面，那么就设法确定产生缺陷的工序。③区分是脱脂问题还是磷化问题。这一点对于判断缺陷的产生极为重要。④保留完整精确的原始记录，以防类似故障重复发生。⑤一个缺陷一个缺陷的处理。6、涂装前处理缺陷解决步骤为弄清楚这些问题，一般可按照以下步骤进行检查。⑴分别检查各槽液的工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进行检测。⑵检查槽液的温度和压力。必要时，可用温度计手工进行检测，以消除测温仪表可能带来的误差。⑶检查操作人员的工作是否正确。⑷检查工件是否更换了防锈油或润滑剂。⑸检查生产用的材料、前处理药剂、涂料和溶剂的质量。⑹检查所用的水。⑺检查工艺过程、各工序的压力、水洗槽的水温。⑻检查温度是否达到了要求？仪表和记录是否准确？⑼检查是否坚持了工艺条件和设备维修制度。⑽若是喷淋工艺，则需检查喷嘴是否堵塞，是否调准，工序之间是否适当润滑。⑾检查传送速度是否正常，有无变化。⑿检查现场项目中的药剂是否改变。⒀检查槽液是否过载或耗尽。7、涂装前处理缺陷常见原因涂装前处理缺陷形成的原因是多方面的，常见的有以下四类：⑴药剂理过程中，还须检验技术参数是否正确，涂装前处理药剂是否与工件表面状况相适应，相互之间的配套性是否恰当等方面。⑵设备涂装前处理设备喷嘴压力和距离、传送速度、烘道温度等，都可能引起涂装前处理质量缺陷。⑶工件材质通磷化材料进行磷化，必须用弱碱性或中性脱脂剂和专用磷化液处理。⑷人为因素并严格执行和加强管理。8、管形件或易形成死角有水的工件如何磷化？⑴管形件若有酸洗工序，要有中和工序。⑵工件要选择适当位置打工艺孔，出槽后保证液体尽快流尽，避免窜槽和返锈。9、如何选择槽体和加热管材料？果采用磷酸酸洗槽体及加热管均可选用不锈钢材料。第七章性能检测1、一些常用试剂的近似比重、百分含量和摩尔浓度名称 分子式盐酸 HCl硫酸 HSO

重量百分比(%)95～98

比重1.181.84

摩尔浓度12182 4硝酸 HNO

65～68

1.52 153磷酸 HPO

85 1.71 153 4氢氟酸 HF 42乙酸 CH3COH 994

1.15 241.05 182、酚酞、溴汾蓝指示剂的配制方法酚酞：称取1.0g酚酞溶于100mL乙醇中。0.1g3ml0.05mol/LNaOH100ml3、脱脂剂总碱度测定方法10ml20ml3～40.05mol/LH2SO0.1mol/LHCl)标准溶液滴定至溶液由蓝色变为黄色，读取耗用的酸标准溶液的毫升数即为总碱“点”数。44、脱脂剂游离碱度的测定方法10ml20ml2～30.05mol/LHSO0.1mo2 4l/L的HCl)标准溶液滴定至溶液红色刚好消失为终点，读取耗用的酸标准溶液的毫升数即为游离碱“点”数。5、用于喷淋的脱脂剂如何检测消泡性能？100ml30±2℃的水浴或电烘箱10min1min0.33m，频率为100～110/min30±23min，观察泡沫消失情况，记下残留泡沫高度(应为泡沫高、低值的平均数)。6、磷化液中游离酸度测定方法10ml250ml20ml3～40.1mol/LNaOH7、磷化液中总碱度测定方法10ml250ml20ml3～40.1mol/LNaOH8、磷化膜耐酸性检测比较磷化膜在pH为2的酸液中5min的质量差，来评价磷化膜耐酸性。9、磷化膜耐碱性检测比较磷化膜在浸0.1mol/L的NaOH溶液中，5min前后的质量差，来评价磷化膜的耐碱性。10、磷化膜阳极电泳时溶出量的测定⑴将吹干的磷化膜称重，其重量以W1

表示。⑵将该板电泳，并水洗去掉表面浮漆。⑶用有机溶剂(如溶解力强的酮类溶剂)洗去电泳涂膜，洗时不要拭擦。⑷反复清洗吹干后称重，直至恒重为止，其重量以W2

表示。71℃～8210min～15minW3磷化膜溶出量=(W－W)/WW100%

表示。1 2 1 311、磷化膜耐腐蚀性能检测3NaCl15～251h样，洗净吹干，基体金属不应出现锈蚀。(棱边、孔、角及焊缝处除外)。15～2530s。此法可作为工序间磷化膜质量的快速检验。检验液的组成和含量如下：硫酸铜(CuSO·5HO)41g/L，氯化钠(NaCl)35g/L，0.1mol/L(HCl)13ml5～35℃下)。4 2检验液用试剂为化学纯，水为纯水，溶液有效使用期为一周。耐CuSO4

点滴时间由供需双方确定。一般作为油漆底层的锌系膜耐CuSO4

点滴时间20～30s即可满足涂装要求。不必过份强调耐CuSO4

点滴时间的长短。因为磷化膜厚，尽管本身的耐蚀性较好，但与漆膜配套后不一定会提高工件的耐蚀性，甚至反而会影响阴极电泳涂层的附着力。所以只要能保证磷化后3～5天涂装不泛黄即可(实际磷化后24h内涂装更能保证质量)。12、磷化膜盐雾试验、测定方法及评定GB6548-862h，对于锰系和铁系则为1.5h协商决定。13划圈法、划格法、粘结力测定法、剥离试验法等。14、采用划格法检测涂膜附着力方法11ISO30°角的单61～2mm1mm6ISO6级：漆膜完整，没有一个方格脱落；5%；515%；35%；65%；65%。此外还有粘结力测定法，剥离试验法等均能测定漆膜的附着力。15、磷化膜二次附着力的测定方法般是在耐水试验后的样板上用划格法作附着力测定，以胶带剥离后观察涂膜脱落等级，一般均为平行比较试验。试验40240h16、磷化膜与涂膜配套的耐冲击性能检测方法GB/T1732-93(cm涂层耐冲击性的试验方法。测定方法是以一定质量的重锤自某一高度落在涂装工件表面上耐不引起涂层破坏的最大高度(cm50±0.1cm，重锤质量为1000g425±165±5%的条件下进行。记录重锤落于试板上的高度，同一试板进行三次冲击试验。验来考核。按工艺要求磷化和电泳的样板在烘干以后，在正面冲击点通过的情况下，观察反面的电泳漆膜破坏情况。当反面冲击点的漆膜不呈放射性破