哈尔滨西客站高架桥施工组织设计

哈尔滨铁路枢纽新建哈尔滨西客站工程哈西客站西广场高架桥施工组织设计审批：中铁建设集团/中铁二十局集团四公司联合体2021年11月27日目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章总那么 41编制依据 42编制范围 43编制目的 4第二章工程概况 52.1工程概况 52.2工程数量 52.3工程重难点 5第三章总体施工组织及布置 73.1工期方案安排 73.2机械设备配置 73.3劳动力配置方案 7第四章总体施工方案 9第五章分项工程施工方案 105.1桩基工程 105.2承台施工 135.3墩台施工 16支架现浇梁体施工 195.5桥面附属工程施工 29第六章预应力体系施工方案 306.1预应力管道施工 306.2预应力束的加工及穿束 306.3预应力束张拉 316.4管道压浆、封锚工程 32第七章质量保证措施 377.1主要施工技术措施 377.2做好施工材料质量控制措施 437.3加强施工过程中的试验与检验 437.4机械设备的质量保证措施 437.5经济保证措施 44第八章平安保证措施 458.1平安生产保证体系 458.2平安生产目标 458.3平安生产承诺 458.4平安生产保证措施 46第九章工期保证措施 519.1工期保证体系 519.2保证工期的组织管理措施 519.3设备、材料等资源保证措施 529.4方案安排保障措施 53第十章环保保护及平安文明施工 5610.1环境保护措施和方案 5610.2环境保护技术组织措施及方案 5610.3防止粉尘污染措施 5710.4建筑及生活垃圾的处置措施和方案 57第十一章现场管理及文明施工 5811.1坚持文明施工、标准化施工 5811.2文明施工条例 5811.3文明工地规划 60第1章总那么1、编制依据1.1、新建哈尔滨西客运站施工图纸。、国家、铁道部、黑龙江省、哈尔滨西客站建设相关行业及本工程工程专用技术规程、施工标准和工程质量检验评定标准。、通过对施工场地现场及其周边环境的考察所取得的建筑位置的地形地貌、料源料场、道路交通、水电情况等资料。、历年来总结形成的有关类似工程施工的科技成果、工法以及既有的施工资源、装备能力、生产经验和管理水平，、交通部和地方政府颁发的“工程质量管理条例〞、“中华人民共和国建设工程平安生产管理条例〞、“消防平安法〞、“建设工程环境保护管理条例〞等政策、法规、条例、规定；、工程部已经审批的总体施工组织设计；本施工组织设计是依据?施工图?及?施工合同?中有关条款和技术要求编制，并遵照以下标准和标准：序号标准标准名称标准号、发布文号1公路工程技术标准JTGB01-20032公路桥涵设计通用标准JTG060-20043公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计标准JTG062-20044公路圬工桥涵设计标准JTG061-20055公路桥涵地基与根底设计标准JTG063-20076公路工程抗震设计标准JTJ004-897公路桥梁抗震设计细那么JTG/TB02-01-20218公路桥梁伸缩装置JT/T327-20049公路桥涵施工技术标准JTJ041-200010公路工程质量检验评定标准JTGF801-2004

2、编制范围 哈西客站西广场落客平台及匝道桥下部结构、上部结构施工。3、编制目的在保证质量、平安的条件下，确保按照哈尔滨西客站总体施工组织要求的节点工期目标完成西广场高架桥施工，特编制本施工组织设计。第2章工程概况1、工程概况哈尔滨西站站前高架桥为站区主要配套设施，供站房上下客流使用，主桥与站房落客平台衔接，并通过引道与两侧市政道路连接。本桥平面位于直线、圆曲线及缓和曲线上，桥面全宽为9～，本桥梁全长832m〔含A匝道桥71m〕，桥梁按正交设计，中心桩号为K0+000，共14联〔含A匝道桥1联〕，站房孔跨布置为：〔4×20〕m+〔18+22+18〕m+〔2×〕m+〔3×20〕m+〔6×12〕m+〔20+20+19〕m+〔17+18〕m+〔2×18〕m+〔18+22+18〕m+〔4×20〕m，A匝道桥布孔采用与主线对齐方式孔径。桥梁上部结构形式为：第一～六、八～十三及A匝道桥联上部结构均采用钢筋混凝土连续箱梁，第七联上部结构采用预应力混凝土连续箱梁。第一～四、十～十三及，。桥梁下部结构桥墩采用矩形墩，桥台采用一字台，根底均为钻孔灌注桩根底。桥梁设计桩长在25～、～10.3m之间。全桥共有钻孔灌注桩118根，桥墩41个，桥台2个。2、自然地理特征2.1、地形地貌本桥位于哈尔滨西客站西广场，原有地貌为丘陵，在前期站房和地铁建设中已经对原地面进行了平整，施工机械可直接进入施工现场开展施工。2.2、工程地质特征该段场地地貌单元相对较简单，为松辽平原北部岗阜状冲积平原区，场区出露地层主要为第四系全新统人工填土、冲积淤泥质粉质粘土、上更新统冲积1黏质黄土、2粉质粘土、2-1粉砂、3中砂及根据勘探揭示，地下水位埋深19.8-28.7m，标高在116.2-124.6m之间，主要受大气降水的补给，通过地下径流和地表蒸发排泄。2.3、气象条件哈尔滨市位于亚欧大陆东部的中高纬度，在北纬44°04′～46°40′，东经125°41'～130°13'之间，气候属于中温带大陆性季风气候，具有明显的季风特征，冬季风强于夏季风，而且来得早，夏季风那么来得迟。冬季严寒枯燥，寒潮频繁，冬季漫长；夏季受热带海洋气团影响，温热多雨。冬夏季风交替时，夏季风由南向北逐步开展，7月下旬至℃；秋季风速较大，仅次于春季，风向以偏南风为主。冬季〔11～翌年℃。℃。毫米；年际变化在6.6-35.4毫米之间，多少相差近5倍。冬季全市盛行西南风，风速很小。有时出现暴雪天气。3、主要工程数量工程数量见表表主要工程数量表序号项目型号上部结构下部结构垫石挡块台后挡板超声波检测管抗震螺栓1混凝土〔m³〕C50C40C30C20C152钢筋(t)HRB235177．05HRB3353钢材(t)4抗震螺栓〔个〕2785盆式支座〔套〕1376锚具(套)M15-1036M15-1572M15-952M15-12127钢绞线〔t〕8钻孔桩(m)D=130806D=1502662D=18014609满堂支架(m³)10预压沙袋(m³)11沥青混凝土〔m³〕12FYT改性沥青防水层〔㎡〕4、工程的难点重点增加重难点工程及剖析，以及应对方法及对策增加重难点工程及剖析，以及应对方法沙土地质下的钻孔灌注桩施工从工程地质勘察数据可以得出，从现有地表以下10-13m即进入细砂层带，由于砂土孔隙率大，粘聚性差，抗剪强度低，在水压作用下水分流失过快，一方面难以保持钻孔施工中用水的需求，另一方面由于其难以与孔内泥浆形成内外水压平衡状态，导致孔壁内外压强水压差过大，难以维持孔壁的稳定，极易发生坍孔事故，造成钻机钻进困难，严重者导致埋钻，对施工造成不利影响，增加施工本钱及施工难度，因此针对此种地质，以及预防施工中可能发生的不利情况，制定以下施工措施。a、增加粘土或膨润土的投入量，提高泥浆粘度及内部抗剪强度，使其能够在孔壁上形成厚度更高的泥皮，既阻塞其泥浆水分流失的孔道及途径，又提高内外泥浆与地下水的平衡，对钻孔施工起到良好的辅助作用。b、适量添加水泥。掺入的水泥随着水泥的水化反响，与泥浆中的粘土颗粒之间互相粘结产生絮状结构，有效的提高了泥浆的粘结强度，增大了泥浆自身的剪切角，使泥浆护壁的作用得到更大发挥。c、减慢钻进速度。在进入沙层以后，减慢钻头的钻进速度，能有效减少钻进过程钻机对孔壁及周围土层的扰动，降低坍孔的可能。d、降低拔钻速度。在钻进过程中，钻头在泥浆中作业，随着开挖的进行，泥沙进入钻头的内部，此时如果拔钻速度过快，极易在钻头下方形成真空，由于负压的作用，造成周围砂土层向孔内流动，从而造成坍孔。e、提高泥浆指标的量测频率。由于在施工过程中，泥浆会随着钻进而流失减少，且含砂率增加，不利于钻进，且增加成孔保护的难度，所以在施工过程中，应加强对泥浆的检测，时刻控制泥浆的质量及数量。d、缩短成孔后静停时间。钻机成孔后，不仅需要移动钻机，还等待混凝土的浇注，在这段时间内，随着时间的延长，孔壁不稳定性增加，坍孔可能性也越来越大，而且孔内沉渣厚度不断增大，故成孔之后须及时浇注混凝土，缩短静停时间。为保证哈西客站2021年10月1日正常接发旅客的目标实现，如何有效组织、合理安排、统筹施工、缩短工期成为该站前高架桥施工的重点。在面临工程量大，工期短的难题前，工程部各局部应超前规划，提前准备，及时实施，做出有效的施工组织措施。a、提高材料进场、检验速度短工期、大工程量的特点决定了高架桥施工在相应的时间内的高度密集性。工程部物资保障部，做好材料和机械配件的调查、采购、管理、发放及监控工作，保证施工的快速、密集进行，物资材料的供给必须及时准确，有效的保障现场施工的各项材料需求。在材料采购方案方面，材料采购方案具有超前性，并经工程技术人员确认，防止材料采购的种类、型号出现错误或采购的时间不对导致工期的延误，亦防止出现采购不及时或库存时间过长等现象。在节假日期间，应提前做好节假日期间的材料方案，此期间的材料采购提前进行，并做好充足的准备，材料库存量满足节假日施工的正常需要。加强对材料供给单位放假制度的了解，确定他们在节假日期间的业务管理制度，在节假日期间随时保持联系，并做好应急准备工作，确保在非常规情况下保证材料的正常供给。b、保证机械、设备的施工效率合理配置先进精良的设备是保证施工的重要条件之一，根据工程需要，配备充足的、先进的、完好的机械设备和检测仪器投入到本工程的施工。建立有效的设备管理制度，对进行现场施工的机械进行有效管理。各设备、司机等相关人员进行出勤考核，对保养时间过长、维修次数多，影响现场施工需要的机械设备，及时进行清退处理，并及时补充以满足施工需要。c、建立高效的技术管理制度由工程部工程技术部负责本工程的施工技术工作，根据现场实际情况编制符合现场实际的施工方案，并对测量班进行指导并检查其计算及放样的准确性。对设计图纸进行核对、技术交底、过程监控，解决现场施工技术疑难问题，并负责编制工程相关技术的详细施工方案和操作细那么。在施工过程中，时刻对施工质量和进度进行控制，及时发现和解决施工困难，组织技术人员进行技术讨论，成立QC攻关小组，以缩短工期、提高质量为目标，进行技术攻关。4、制定切实可行的施工方案在总工期、总施工方案的前提下，根据现场实际情况，由方案合同部进行节点工期、施工方案的制定，并根据实际发生的情况，对方案进行微调，以更符合进度、工期及质量要求。第3章总体施工组织及布置1、工期方案安排工期安排见附表12、机械设备配置机械设备配置见表表3.2机械设备配置表序号机械设备名称规格型号数量备注1吊车4台材料垂直运输2汽车吊25T2台钻孔桩吊钢筋笼、吊装模板、场地卸料3挖掘机PC2201台根底开挖、场地平整4载重汽车15T2台模板、材料运输5旋挖钻中联ZR250B2台桩基施工6反循环钻机工程钻机5台桩基施工7发电机组100kw1台备用8小型平板车1台钢筋拖运9钢筋加工设备2套钢筋切割、弯曲10电焊机40KW8台钢筋焊接11氧气割焊设备2套模板修整12千斤顶400t8台纵向预应力筋张拉13混凝土罐车8m36台混凝土运输14混凝土泵车2台混凝土浇筑15混凝土振捣器ZN7015套混凝土振捣3劳动力配置方案根据总体工期要求，现场方案配置3个专业化施工队伍。同时根据各专业的工程量的大小和作业面的分布差异以及各专业间的协调配合，施工队分别设置不同工班。各施工队伍工班人员数量如表3.3所示。表3.3各施工队伍工班人员数量表名称工班名称工班数量人数〔人/工班〕主要施工任务高架桥施工钢筋制作135钢筋加工制作钢筋安装330钢筋安装桩基工班742桩基施工支架安装工班140满堂支架搭设预应力工班120预应力钢绞线张拉模板安装工班325模板安装砼工班316砼灌注施工普工130杂活合计338第4章总体施工方案丰富内容丰富内容根据现场地质情况，桩基工程采用旋挖钻结合反循环钻机开展施工，承台采用明挖基坑，竹胶板作为模板浇筑混凝土，梁体采用支架现浇法施工。因第七联为预应力结构，预应力束张拉混凝土需要等强龄期，且钢绞线张拉两端需要一定的工作空间，因此方案施工开三个作业面，先施工第七联预应力结构，同时两头从0#台和43#台向中间〔第七联〕施工，下部结构的每一工序必须遵循先施工第七联，再从两端向中间施工的原那么。每一联梁体结构施工完毕紧接着进行桥面附属结构的施工。第5章分项工程施工方案1、桩基工程桥梁下部结构桥墩根底均为钻孔灌注桩根底。桩根底设计桩长在25～56m之间，桩径为1.3m、1.5m、1.8m。全桥共有钻孔灌注桩118根，桥墩41个，桥台2个。为保证高架桥的工程如期完成，以及桩基施工质量，桩基工程、施工准备1.1.1场地准备为保证施工的顺利进行，桩基工程施工前场地内阻碍施工的房舍、高压线杆、低压线杆、以及其他需要迁移的管线等设施应迁移完成，并将场地平整到位，无其他施工影响因素存在。场地内杂物须清理干净，个别松软地基应该进行换填夯实，以保证钻机平台的稳定，能承受施工作业时的所有静、活荷载。1.1.2施工用水由于桩基施工采用泥浆护壁的施工工艺，现场用水量巨大，为保证现场施工用水的数量，在参考地质情况及现场施工布置的情况下，合理选择位置打设水井。水井的位置选择应遵循以下要求：最大限度的满足最多数量的桩基施工需要；尽量减少水井的数量，以防止浪费和使用范围的重复；在水井的使用过程中，对水井进行保护，并配备备用的潜水泵，防止由于水泵损坏导致水源供给缺失，影响施工需要。1.1.3施工用电利用最近变压器用电缆接入工地电箱。施工现场供电线路采用架空电缆和局部埋设电缆，埋设电缆均采用穿钢管法以保护电缆。为防止意外停电对工程施工造成的影响，在施工现场配备二台低噪音发电机。设备配备为配合钻机施工需要，在现场应配备一定数量的配合机械，配合施工的机械如下所示：挖掘机：用于场地平整，沟槽和泥浆池的开挖，道路的修缮，以及其他用途，共配置3台。吊车：用于钢筋笼、导管及其他物资的倒运和安装，每台钻机配备1台。装载机：用于渣土外运，场地修缮，道路平整，物资倒运，共配置5台。其他小型机具设备：泥浆泵、消防带等水、泥浆输送等用具，每台钻机配备一套。d合理选择地点开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。1.2定位放样场地平整完成后，按设计施工图纸及测量技术标准要求，在对计算结果进行二次复核后，由测量班使用全站仪对桩位进行放样，已放样桩位采用埋设钢筋并绑扎红色醒目布条的方法进行标记。桩位放样完成并做好标记后，应及时对施工负责人进行交底，并设置平安防护标志，以防止桩位遭到移动或破坏。1.3、钻孔钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。在确认钻机各项指标参数均处于正常范围后，设置孔位十字护桩，护桩的设置方法同桩位的设置方式相同，以便于随时校正孔位偏差。护筒采用钢护筒，厚度为6～8mm，高度2～3m，直径大于桩径20～30cm，直径误差+100.0，-0mm，中心偏差5cm，埋入原土不小于0.5～0.8m,护筒顶高出地面30cm，周围用粘土夯实，护筒中心要和桩中心重合。泥浆的制备泥浆制备，采用泥浆搅拌机进行拌制，钢板焊接成的5m×3m×2m泥浆箱储存，泥浆制备选用优质膨润土、分散剂和增粘剂搅拌而成，并备用一定量的水泥，由专职检查人员每天按规定时间对泥浆进行检查，每天检查不少于两次，泥浆的技术指标符合：a、旋挖钻比重：1.1～1.2;含沙率：不大于4%；粘度：18～24s。b、反循环钻比重：1.06～1.1;含沙率：不大于4%；粘度：18～28s。填写泥浆试验记录表。根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。孔内泥浆水位始终高于地下水位1m以上。钻进开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20cm，待泥浆循环通畅前方可开钻。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。在钻进过程中应经常检查泥浆的各项指标，并及时作出调整。1.4成孔检验在钻进过程中及时检查垂直度。在。表5.1钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1％；挖孔：小于％孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：～；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2％；胶体率：>98％注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底局部别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。1.5钢筋笼制作、起吊和就位制作前，进场钢筋原材料、套筒等连接件要进行二检合格后，方可进行加工制作。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，并标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架保护层的设置方法钢筋笼主筋接头采用机械套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用焊接定位筋的方式。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。根据钢筋笼的长度，选择吊车的类型，普通的钢筋笼，使用20t汽车吊吊装。钢筋笼制作完成后，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。工程允许偏差工程允许偏差主筋间距±10mm笼径±10mm箍筋间距±20mm笼长±100mm导管安装在下导管前，事先对导管做水密、承压、接头抗拉试验，以检验导管的密封性能、接头抗拉能力，符合标准要求前方可下导管。导管采用φ300的无缝钢管，每节4m，最底节6m，配2节1m，2节2m的短管，用来调节导管高度。1.7清孔的泥浆，进行稀释，确保孔底沉渣厚度≤500mm。灌注混凝土前孔内泥浆应到达以下要求：距孔底0.5米处的泥浆容重为1.15～1.25,泥浆的粘度为20～28s,含沙量不大于8%。清孔用泥浆泵循环换浆，直到松碴厚度符合标准要求为止，必要时进行二次清孔。松碴厚度≤500mm,监理工程师同意前方可浇注混凝土。1.8砼灌注混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土输送罐车运输，导管灌注，混凝土坍落度必须在施工现场对每车进行标定。桩体混凝土采用水下灌注法施工。每车混凝土要现场复测坍落度。每根桩要制作一组标养试块，每150～200m3留置一组同养试块，并做好同样的条件。导管为内径250mm的钢管，导管接口采用橡胶垫密封。导管下入前，在地面做拼接，过隔水球胆和充水检验，合格前方可使用。导管下入时，保持位置居中，轴线顺直，最下面一节导管长度大于4m，导管下口距孔底的高度控制在0.3～0.5m左右。灌注混凝土，需复测孔底沉渣厚度不大于500mm，大于设计要求允许值，要采用泥浆泵抽取。满足要求后，在导管上端漏斗下口处放隔水球，待漏斗储藏的混凝土数量足够封底后开始灌注。混凝土的初灌量应能保证混凝土灌入后，导管一次性埋入混凝土深度不小于1m。灌注水下混凝土速度要快，一经开始灌注必须连续完成，灌注过程中要按要求进行坍落度测定，要求坍落度控制在18～22cm。随着灌注延续及混凝土面上升，埋深应逐渐增大，导管埋深控制在2～6m，要相应地适时提升。拆卸导管，填写好“钻孔水下混凝土灌注记录表〞。灌注中发现某段混凝土灌注是与该段体积极不相符时，要查明原因，是否扩孔或塌孔。严禁盲目强行灌注。要控制最后一次混凝土灌注量，桩头保护高度控制在0.5-1.0m，保证凿除浮浆后，桩头混凝土强度到达设计要求。灌注要求混凝土运输至灌注地点后，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时，不得使用。在灌注过程中，应经常检测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。在灌注即将结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。钻孔桩施工中，产生大量的废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些废弃的泥浆，必须由装载机及时清理并运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。施工质量保证措施保证措施孔位准确，孔间距误差符合标准、设计要求，孔位确定，经监理工程师认可。钻机定位后，要求钻机稳固、水平，立轴中心线在同一条铅直线上，并经监理工程师和现场质检员检查验收合格后，再开钻。开孔时，轻压慢转，保证桩孔垂直水平面。如发现孔已斜，从孔口开始纠正，把好开孔关。钢筋笼制安的保证措施钢筋材料不露天堆放，分门别类，挂好标识牌。制作前进行材检，操作人员挂牌上岗。钢筋调直后下料，下料时，切口断面与钢筋轴线垂直。钢筋制作时进行除锈整直处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并严禁有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证对接顺利。主筋接头互相错开，保证同一截面内接头数目小于主筋总数的50%。安放钢筋时，防止碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步下放的方法，不强行下插。浇筑砼质量的保证措施拌制的砼坍落度在18～22cm左右，能保证和易性，不易离析。在灌筑过程中，随时用测锤测定砼灌筑高度，以控制灌筑质量。测量砼面深度时，每个测定位置的测点超过3处以上，并取最深值。桩基强度未到达设计强度的50%的桩顶砼严禁受冻，砼浇筑前掌握当天的天气情况。桩基施工工艺流程图见图5.1.钻孔退货采取补救措施平整场地砼拌和运输护筒设置钻机就位、注浆钻进检查终孔检查、清孔钻孔退货采取补救措施平整场地砼拌和运输护筒设置钻机就位、注浆钻进检查终孔检查、清孔下钢筋笼、安装导管检查泥浆比重、沉碴厚度安装漏斗灌注水下砼去除和凿桩头检查桩位、动测检查整理资料、监理认定进入下道工序施工泥浆制作备钢筋报监理工程师审批取样试验钢筋下料加工报监理工程师复核钢筋运输取样钢筋制作NNNY图5.1钻机施工钻孔灌注桩工艺流程图2、承台施工施工前首先对施工设计图中墩台平面坐标和标高等进行全面复核，计算无误前方可施工放样。在实际放样中，不但需要放出承台的边线，还要对承台设计尺寸线进行外放后计算出基坑开挖线进行放样确认，以备基坑开挖后人工作业平台的需要。基坑开挖承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土并确保基坑无积水，开挖后如有地下水那么在基坑周围挖出凹槽并在角落挖集水坑，同时用水泵进行抽水。凿桩头桩头用机械凿除至桩顶设计标高以上10㎝时，采用人工凿除至设计桩顶标高，桩顶外表平整呈圆柱形，桩头用磨光机打磨两处以便进行应变检测，合格后进行承台施工。桩头凿除过程中，注意保护好桩头钢筋的完好,并清理干净钢筋上的水泥浆。清理基底基坑底不得有松土，基底清完进行垫层找平施工，垫层施工应严格控制承台底标高。钢筋及预埋件安装垫层施工完毕待强度到达要求后，应立即进行承台施工放样，测定边、角线位置，打上定位角桩、拉线，并进行承台钢筋、预埋件、冷却水管、测温组件、沉降观测组件安装。钢筋在钢筋加工场进行加工，汽车运到现场进行绑扎施工。钢筋采用搭接焊；在钢筋网格交叉点间断点焊，以确保钢筋网在施工过程中不发生大的偏移。承台底层钢筋在越过桩顶钢筋时，调整钢筋间距或在两侧改用钢筋束越过，确需截断时，在截断处增设等强度钢筋连续绕过。桩基顶主筋深入承台120cm，并设置箍筋，最下层与承台底面间距10cm。承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位置和设置导链拉紧器。钢筋施工时所用的钢筋必须具有出厂合格证，钢筋外表洁净，使用前将外表油污、漆皮、锈等去除干净；钢筋的弯制和末端符合设计和标准的要求；各种钢筋下料尺寸符合设计和标准的要求。混凝土施工模板采用木模板，混凝用混凝土运输车同一运输，并用泵车浇筑。模板的制作及安装误差应符合表及要求表5.2模板制作的允许偏差木模板制作长度和宽度±5不刨光相邻两板外表上下差3刨光相邻两板外表上下差1平板外表最大的局部不平刨光3不刨光5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架、拱架尺寸±5表5.3模板安装的允许偏差项目允许偏差〔mm〕标高根底±15高柱、墙和梁±10墩台±10内部尺寸上部构造的所有构件+5，0根底±30墩台±20轴线偏位根底15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5相邻两板外表上下差2外表平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，03、墩台施工承台施工完毕后应尽早进行墩柱及墩台施工，防止承台和墩身产生过大的不均匀收缩。墩台施工流程图见图5.2根底根底顶面凿毛清洗合格不合格测量放线搭设脚手架先灌筑墩身混凝土，后浇注顶帽混凝土养护撤除模板、脚手架基坑回填钢筋绑扎、模板安装钢筋、模板制作原材料检测、混凝土拌制、运输制作混凝土试件报监理验收图5.2墩台施工工艺流程图3.1、施工准备在承台顶面测定桥墩的中轴线，承台顶与墩身连接处混凝土外表凿毛，用高压风冲刷干净，测设立模位置和标高。整修连接钢筋，敲除钢筋外表的混凝土浆和铁锈。3.2、钢筋绑扎钢筋骨架在加工车间集中加工，汽车运送到现场进行焊接组拼。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，满足钢筋保护层要求；钢筋接头所在截面按标准要求错开布置。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表及5.4。表5.4钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法检查项目允许偏差(mm)两排以上排距±5受力钢筋间距梁、板、拱肋±10同排±10根底、锚碇、墩台、柱20灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5根底、锚碇、墩台±10板±33.3、模板及支架安装 墩身施工采用定型整体钢模板，台身模板采用木模板，模板加工应严格控制加工质量，做到外表平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，进行加固后检查轴线、高程，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，底部用承台预留的固定钢筋固定，顶部用导链拉紧器拉紧固定。墩台模板允许偏差及检验方法见表5.5表5.5墩台模板允许偏差及检验方法序号工程允许偏差〔mm〕检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处2外表平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4同一梁端两垫石高差2测量检查5墩台支承垫石顶面高程0，-5水平仪测量6预埋铁件和预留孔位置5纵横两向测量检查、混凝土浇筑混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土用水泥采用低水化热水泥，同时采取措施控制混凝土的入模温度。混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送入模。浇筑过程中随时观察模板、钢筋、沉降观测点及预埋件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。混凝土墩台允许偏差及检验方法见表5.6表5.6混凝土墩台允许偏差及检验方法序号项目允许偏〔mm〕检验方法1墩台前后、左右距设计中心线尺寸±20测量检查不少于5处2桥墩平面扭角2°3外表平整度54支承垫石顶面高程0，-105预埋件和预留孔位置54、支架现浇梁体施工、地基处理施工前先检验原地基土的承载力，根据施工荷载进行地基承载力验算〔确定是否设三七灰土垫层〕，决定地基处理方案。首先平整施工场地，去除地表杂土。根据施工需要，采用压路机碾压密实后,用15cm厚C15素混凝土对根底地面进行固结硬化处理，保证支架根底具有一定的承载能力和抗沉陷能力。为了防止雨水对造成支架地基发生沉降，应做好地基周围防排水措施。4.2、支架搭设及预压、测量放样首先放出箱梁在地基上的纵向中线，技术人员依据中线向两侧对称布设碗扣支架。碗扣满堂支架下垫15cm×10cm方木或者枕木，使立杆处于枕木或方木中心，保证枕木或方木底部平整牢固。、碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆和横杆。立杆采用对接扣件，顺桥向按照90cm布设，横桥向均按60cm布设，层距为120cm布设〔腹板位置横向间距调为30cm，层距调为60cm〕。安装时应保证底部立杆牢固，一般先安装底部的横杆和一层立杆，等支架大致稳定后再逐层往上安装，同时安装全部立杆和横杆后，沿纵向每6m设置一道斜撑，支架外侧也设置斜撑，斜撑净距不小于3m，斜撑杆底部必须支撑在地基根底上，斜撑必须沿通高设置，以保证支架的稳定性。、顶托及纵横梁安装根据梁底设计标高预留好方木和底模的高度后确定搭设碗扣支架的高度，然后再安装并调节顶托，顶托伸出量一般控制在30cm以内。顶托标高调整完毕后，在其上安放15*10cm的方木纵梁，在纵梁上间距30cm安放10*10cm方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，至少比顶板一边各宽出50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一截面上。、支架预压倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应的调整。1、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30％，第三次加载总重的40％。加载顺序和砼浇筑顺序一致，从跨中向桥墩处对称进行。2、预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩与梁剪切处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定沉降板观测杆，以便于沉降观测。采用水平仪进行沉降观测，布设好观测杆后，载入前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次载入后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm时即认为沉降停止，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次载入完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸除。3、卸除：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸除，卸除的同时继续观测。卸除完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。、模板安装底模安装在桥墩面侧曲线变化剧烈的3～5m范围内加工定形钢模板，其他曲线变化平缓段底模板采用1.8cm厚高强度竹胶板，模板安装前涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防止漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，防止出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，假设标高不符合要求，进行二次调整。侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用1.8cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。箱室内模安装箱室内模安装在底板及腹板钢筋安装完毕后进行，箱室模板采用木模板，模板支架采用钢管支架，钢管支架在箱梁底板支撑处采用直径为25mm的钢筋焊成“十〞字架，十字架底部垫与箱梁同强度等级的混凝土垫块，中间支撑于箱梁底部结构筋上，钢管直接套在“十〞字架的上部。、钢筋安装钢筋安装顺序①安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；②安装腹板钢筋骨架和钢筋；③安装横隔板钢筋骨架和钢筋；④安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；⑤安装和绑扎箱梁顶板及翼缘板钢筋；钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高效率。焊缝长度、饱满度等方面应满足标准要求。钢筋加工应注意以下事项:a、钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式防止钢筋受潮生锈。b、钢筋在加工场内集中制作后运至现场安装。c、钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要求符合设计要求。d、在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设计位置要正确、固定牢固。e、钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊接骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。f、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应防止钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。混凝土的浇筑采用连续整体浇筑。浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法。其工艺斜度宜不大于5°，纵向分段长度控制在3-5m，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。砼的浇注速度应不大于1m/h。浇筑总的原那么为：先底腹板连接处及局部底板、再腹板、最后顶板，从现浇段一端到四分之三处，再由另一端往四分之三处浇注。第一步：按上述浇筑方向，先浇筑底板与腹板交接处的混凝土，并用插入式振动捣固密实，并及时对底板靠腹板处的底板混凝土进行抹平，压实和收面。第二步：浇筑底板剩余混凝土。此时振捣应注意不能对已浇筑底板与腹板交接处混凝土拢动，以免造成拐角混凝土掉落，形成拐角处混凝土不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土根本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。浇筑中不得使用振动棒推移混凝土，以免造成混凝土离析。第三步：底板浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，段长3～6米，每层厚度不超过30cm，每层的接头相互错开。两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土上下悬殊而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时以起始端向终点端浇筑，浇筑至四分之三时，再从另一端向四分之三处浇筑，分段浇筑，每段2-3米，一次成型。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用振动梁振捣以及人工收浆抹面。梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土外表第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整，桥面一经收浆抹面，初凝前不得践踏。混凝土浇筑前，由试验室测定混凝土的温度、塌落度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能，并填写?混凝土性能检查记录表?，混凝土入模温度控制在5～30℃；模板温度控制在5～35℃。分段或〔同段〕分层浇注时，应注意浇注段与段的间隔时间，防止造成冷缝或施工缝。为了保证本桥的质量，本桥分层或分段间隔时间不超过40分钟。混凝土浇筑如在在暑天，应防止模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过300C。应尽可能安排在黄昏而避开炎热的白天浇注混凝土。质量通病及原因分析根据以往施工经验，箱梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼外表有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。腹板砼出现冷缝和分层现像是由以下原因引起:①浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。②砼初凝时间过短。③砼浇注补料间隔时间过长。④砼振捣不力，在每次补料前没有将砼外表假凝层破碎。⑤砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼外表出现裂纹是由以下一种或几种原因引起：①浇注气温过高或风干现象严重造成砼外表容易开裂。②砼养护不力或养护不及时。③砼外表抹面不力，没有修浆。④砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起①砼坍落度过大。②砼浇注时，每一层浇注过厚。③砼振捣方法不对，振动时间过长。④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。⑤砼浇注时气温偏低或雨天浇注。预防措施①混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%〔均以品质计〕。各种材料宜选用同一厂家供给的同一规格产品。②混凝土的坍落度采用低坍落度的混凝土施工，而且每车到现场后必须做坍落度实验，确保混凝土坍落度稳定在16至18cm之间。③混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。④采用混凝土搅拌车运输，浇注采取2台地泵，1台汽车泵备用，以适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运至现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。⑤优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。⑥混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层分段连续浇筑成型，其分层厚度〔捣实后厚度〕不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。⑦混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器。插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm。⑧每一振点的振捣连续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、外表呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。不得用振捣棒驱赶混凝土。⑨在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30度，防止模板和新浇筑混凝土受阳光直射。拟在16：00气温开始缓慢下降时开盘浇筑。避开高温、下雨、大风等不良气候，一定要保证浇注连续性。⑩按照浇注工序进行，有效的控制每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。混凝土养护混凝土浇筑完后并做好收面工作后，外表立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，再用浸湿的土工布覆盖，经常喷淋洒水，使混凝土始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。混凝土养护时间不应少于14d。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土外表温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不能超过15度。混凝土养护期间，应对梁体结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度和环境的气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差。模板撤除在混凝土强度到达设计强度的50%，且保证其棱角不因拆模而受损时，可撤除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度到达设计强度的75%后，方可撤除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大局部重量的底模，钢筋混凝土箱梁须待强度到达100%时方可撤除，钢筋混凝土预应力连续箱梁须待压降强度到达100%时方可撤除。4.7.2拆模步骤(1)拆端头模步骤梁端部与内外模连接撤除后，撤除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下撤除端头模，以确保平安。(2)拆内模步骤松开内外模拉筋，卸下内模横撑，撤除内模框架，从下向上顺序撤除内模腹板。撤除时亦从两端向中间拆。撤除时，施工人员一定站在要拆模板的外侧，严禁站在内侧，以保证平安。(3)拆外侧模步骤逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔块，将外模逐段吊离支架。撤除外模时从两端向中间拆，一次撤除一片外模，以保证平安和方便撤除。撤除时由专人负责指挥协调，严格按要求操作，在拆模前一定先装平安绳，除要拆的模板外严禁撤除不拆模板上的各种螺栓。起重作业按起重操作规程执行。(4)拆底模步骤拆底模板要在梁预张拉后进行，本着“先易后难〞的原那么，底模撤除顺序与外侧模和内模不同，从跨中和边支点向主墩依次撤除。为了操作平安，只将与每次要拆底模相关联的支架承托松开〔不关联的承托暂不松开〕。撤除底模时同样要统一指挥，撤除过程中由专人负责观测梁体变化情况，并做好记录。撤除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷的部位经监理批准后按要求予以修补。(5)拆架空模板时需采取要点施工与防护措施，派专人防护。5桥面附属工程施工桥面附属工程包括防撞栏杆、桥面铺装、桥面排水系统、桥梁伸缩缝、桥梁变形缝等工程，在梁体施工施工中应注确保意桥面预埋好附属工程的预埋件、预埋钢筋、预留孔的位置正确。伸缩缝、变形缝的安装应请生产厂家进行安装调试。第6章预应力体系施工方案预应力体系整体施工流程如图6.1所示1、预应力管道施工管道形成采用金属波纹管，OVM锚具、FIP标准的I类锚具。张拉采用与锚具配套的千斤顶设备。(1)预应力管道布设时，在曲线局部按30cm，直线局部按60cm处设置“井〞型定位钢筋固定，并点焊在主筋上，不得绑扎，保证管道的位置在浇注混凝土时不发生变化。管道假设与钢筋发生干扰时，可适当调整钢筋位置。波纹管接长采用小一号的波纹管套接，套接长度20-30cm，管道定位误差小于5mm。波纹管加工时要注意波纹管接头处的毛刺处理，防止造成穿束卷管，导致不能穿束。(2)管道的轴线必须与锚垫板垂直。其允许偏差沿梁长方向在平面不大于±1cm，梁高方向不大于。为保证压降质量在管道曲线的最高点处设置三通以利于排气。为防止混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板内而发生堵塞预应力管的现象，将波纹管延伸至锚垫板口外10cm左右，并用海绵条严密堵塞锚垫板压浆孔。(3)波纹管连接后用密封胶带封口，防止混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成堵塞。管道之间的连接及管道与喇叭口的连接应确保其密封性。(4)在浇注混凝土前，必须检查预应力管道是否有破损和漏水情况，存在上述问题时，必须妥善处理完善后，方可浇注混凝土。2、预应力束的加工及穿束预应力钢束采用?预应力混凝土用钢丝?〔GB/T5224-2003〕标准的高强低松驰钢绞线，抗拉强度标准值为1860Mpa，公称直径15.20mm，面积为A=139mm2。(1)钢绞线下料应设置专门的场地，场地上禁止有粘土，钢绞线盘应设置固定钢筋箍前方可拆盘下料。下料时应徐徐抽动，防止死弯。严禁钢绞线做电焊机导线用，且钢绞线的放置应远离电焊地区。(2)钢绞线按设计下料长度截取，截取钢绞线时，在切口两侧各5cm处用铁丝绑扎，以免切割后松散，用砂轮机切割，不得用电焊或氧弧切割，且切割面必须为一平面。加工好的钢绞线不得直接堆放在地面上，须用枕木垫起后平放，再覆盖。(3)为防止钢绞线各股发生交叉、挤压、扭转，影响张拉时各股钢绞线均匀受力，制束时应注意做到以下要求：按钢绞线下料长度在硬化地面上下料，头部绑扎。将每束钢绞线平放在地上，每隔2米用22#铁丝编小辫将钢绞线固定，再将钢绞线卷起成束，每隔2米用铁丝绑牢制成钢绞线束。(4)钢绞线的安装采用卷扬机、吊车配合人工穿束,可将一孔筋束中的全部钢绞线按(3)所述的方法编束后整体装入孔道中。3、预应力束张拉在张拉前对油表、千斤顶必须进行校验。当油表指针不归零或受到剧烈震动时，那么需要更换油表。而当千斤顶密封不严出现漏油时，那么需要对千斤顶重新进行校验。当混凝土到达设计强度及弹性模量的90%且龄期不少于7天方可施加预应力。预应力的张拉按照对称严责从中间向碧昂便张拉，每次喊啦不小于两束，张拉时采用双控，即以油表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅，实测伸长量与实际伸长量容许误差应控制在±6%范围之内。预应力筋张拉控制应力〔N〕为1395MP,控制应力不包括千斤顶内的摩擦及钢束与锚具的摩阻力，总张拉力应为控制张拉力与千斤顶内摩阻力及钢绞线与锚具摩阻力之和，因此第一孔钢绞线进行张拉时必须对孔道摩阻试验，测定预应力孔道的实际摩阻系数。①张拉采用逐级加压的方法，当张拉端到达设计吨位时，继续供油持续张拉力不变，持荷2min，同时测量实际伸长量与计算伸长量是否相符，钢绞线弹性模量按照实际弹性模量取值。计算伸长量与实际伸长量误差应在±6%范围内，当实际伸长量与计算伸长量不符合时应查明原因，调整计算伸长量后再进行张拉，钢丝在同一截面上的断丝率不得大于1%，在任何情况下一束断丝不得大于2根。②锚固翻开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至零，活塞回程，锚具夹片那么自动跟进锚固。锚具外〔锚具外流3～5cm〕多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，不准再用气焊或电焊割除。4管道压浆、封锚工程一般要求(1)终张拉完毕后，必须在48h内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。(2)压浆水泥采用级低碱硅酸盐水泥，采用复合型外掺料，水泥浆质量应符合相关标准规定。浆体水胶比不超过0.33，不得泌水，流动度控制在±18s，30分钟后不大于30s。〔1〕锚头采用钢制密封罩封锚。〔2〕在设备完好的情况下，翻开真空泵进气阀，关闭其它通风孔，开启真空泵抽吸管内空气，真空压力表读数到达-0.092MPa时，说明管道及接头密封完好，或正压力到达0.4MPa时，也可认为管道密封良好。密封达不到要求时，应立即查找原因，及时进行处理。〔3〕用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道内壁，防止枯燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性，清洗完后，可用不含油的压缩空气排除管道内的积水〔金属波管可不必用水冲洗〕。〔4〕按浆液配合比要求依次称取水、外加剂及水泥，并按称取顺序倒入搅拌机内进行拌和，搅拌3～5分钟，直至搅拌均匀为止。〔5〕将搅拌好的水泥浆经过不大于3×3ｍｍ的过滤网倒入储浆筒内，储浆筒内的水泥浆要不停地进行搅拌，防止水泥浆的沉淀。4.3、压浆工艺〔1〕关闭阀门1、～-0.08MPａ并保持稳定。〔2〕启动压浆泵，排除残存在压浆泵及管道内的水份和空气，当排出的水泥浆和储浆筒内的水泥浆稠度一致时，关闭压浆泵，并很快将压浆泵管道通过快换接头接到锚垫压浆孔的控制阀1上，翻开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。(3)真空泵仍保持开启状态，在压浆过程中，真空压力表的读数略有减小。浆液在孔道内的流动速度约为10ｍ/min。(4)当浆液经过真空端透明管道时，关闭阀门4，翻开阀门3，关闭真空泵，让废浆液通过阀门3流入废浆筒内。(5)继续压浆，直至排出的浆液稠度和储浆筒内的一致，且流速稳定时，暂停压浆泵1～2分钟，此时保持出浆口的阀门敞开。再开启压浆泵，待出浆口出浆顺畅后，流浆在30～～0.7MPa，持压5分钟。(6)在持压的条件下，关闭压浆端阀门1及压浆泵，完成压浆。(7)撤除球阀1、2以外的管道，清洗透明管道和阀门3、4，准备下一个孔道的压浆。(8)压浆完后约12小时，撤除压浆端球阀1和出浆端球阀2，并进行清洗，再检查孔道的压浆饱满程度。4.4、水泥浆质量的控制⑴已确定，压浆水泥采用P.O42.5级低碱硅酸盐水泥，采用JM—HF型低泌水、微膨胀、高性能灌浆外加剂，水采用饮用水。⑵依据试验室屡次试验结果的分析比拟，确定最正确的水泥浆配合比。⑶严格控制水泥浆配合比，每一盘用料必须进行过磅。⑷选用高速搅拌机，转速1000转/min，使水泥浆能充分拌和，以保证浆体质量。⑸浆体应到达无离析及分层现象，并且拌和后泌水在24ｈ内重新被浆体全部吸收。⑹水泥浆自拌和至压入管道的延续时间，一般均控制在30～45分钟，浆体在使用前和压注过程中须经常搅拌。⑺压浆时，每一工作班制作不少于3组40×40×160ｍｍ试件，以作为水泥浆的质量评定依据。(制作试块用的水泥浆为排浆口排出的水泥浆)4.5、真空辅助压浆注意要点⑴必须保证孔道的密封性。梁的锚头采用钢制密封罩封锚，在封锚后24～36ｈ之内要求压浆。⑵压浆管选用高强橡胶管，抗压能力大于2MPa，要求带压压浆时不易破裂，连接可靠。⑶。⑷压浆过程应连续一次性完成，中途不得停止，为防止压浆中途断电，应提前准备好发电机和手动压浆机，并且储浆筒中的浆体要不停地搅动。⑸假设遇孔道堵塞时，要及时更换压浆口，从第二个压浆口压入整个孔道的水泥浆，并把第一压浆口压入的水泥浆全部排出，使两次压入水泥浆之间的气体被排出，保证压浆饱满密实。⑹压浆是否密实，除了以上要求外，还要从压浆数量上来保证其质量。水泥浆的净用量=(孔道截面面积-钢绞线截面面积)×孔道长度⑺从事压浆操作的人员要求技术精湛、责任心强，并且经过培训，以防止操作失误带来的损失。⑻压浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。①启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地参加水泥，拌合时间不少于1min；×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。②压浆顺序：先下后上。首先由一端以。假设无漏浆那么关闭进浆阀门卸下输浆胶管。③。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管钢绞线除锈、下料、编束张拉张拉品质确认切除多余钢绞线，压浆封锚钢绞线质量检验压降水泥浆准备穿束、装锚具、安装千斤顶等混凝土强度到达设计强度100%，龄期至少7天钢筋混凝土准备图6.1预应力整体施工流程图第7章质量保证措施1主要施工技术措施1.1承台〔大体积混凝土〕施工技术措施1〕合理选择原材料，优化混凝土配合比2〕控制混凝土的入模温度，高温季节施工时，可采用低温水拌制混凝土，并采取对骨料进行喷水降温或塔棚遮盖，对混凝土运输机具进行保温防晒等措施，降低混凝土的拌合温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内。3〕采取薄层浇灌，合理分层〔30cm左右〕，全断面连续浇灌，一次成型，但应控制混凝土的灌筑速度，尽量减小新老混凝土的温差，提高新混凝土的抗裂强度，防止老混凝土对新混凝土过大的约束而产生断面通缝。4〕加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土外表干裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供给，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施可采取在混凝土面外表覆盖2层草袋并加盖一层尼龙薄膜方法进行。5〕优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇注，到承台混凝土灌筑结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。1.2防止大体积混凝土开裂的技术措施承台大体积圬工大施工时，混凝土内部的水化热问题十分突出，必须采取有效的措施降低水化热、防止混凝土开裂，为此，我们拟采取如下技术措施：1〕减少混凝土的水化热，降低混凝土的内部温度选用低水化热水泥；采用中粗砂和连续级配碎石，运用双掺技术在混凝土中掺加复合型外加剂和优质粉煤灰，减少绝对用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性与可泵性，延长缓凝时间，减慢水泥水化热释放速度，推迟和降低混凝土内部的升温峰值；采取洒水降温的方法，降低混凝土骨料、拌和水、拌合机及混凝土运输车搅拌筒的温度，以降低混凝土入模温度；采用连续薄层斜面推移的方法灌筑混凝土，并采取二次振捣的方法加快混凝土热量散发，使混凝土内部的温度分布均匀；在混凝土凝固前二次收浆、压抹，消除外表收缩裂缝。2〕排出混凝土内部的热量，降低混凝土内部的温度将循环冷却水管预先埋设在混凝土内部，根据结构尺寸分层曲折布置，每层上下设进出水口，并在结构不同位置和不同深度留出测温孔。混凝土灌筑后立即通冷水循环散热，定时测温，待混凝土内外温差小于15℃时停止注水。在混凝土外表采取保温、隔热措施加强养护控制混凝土内外温差及混凝土外表与空气的温差。在炎热的夏季用帆布、湿麻袋等遮挡模板隔热、在寒季用棉被或吸光材料(如黑塑料)围裹模板保温，防止混凝土外表温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。3〕进行温度监测，控制内、表温差以集成温度传感器作为感温组件，合理布设测温点，实行温度连续监测，同步收集数据，全面了解混凝土内部温度分布状况及温度梯度变化情况，定性、定量地指导施工，控制降温速率、内外温差，到达控制裂缝出现的目的。4〕加强施工程控对原材料的质量加强检验、控制，所用原材料质量必须符合规定的要求，计量偏差必须控制在规定的允许偏差范围之内。原材料按技术条件的要求进行检验，采用自动化电子计量系统计量。加强混凝土拌和物的质量控制，保证拌和物的匀质性、施工的连续性。加强混凝土养护，采取必要的保温、隔热措施，控制混凝土内外温差及混凝土外表与空气的温差。建立奖惩鼓励制度、值班制度，责任到人，确保施工的全过程处于受控状态。1.3混凝土温度测量和控制本工程混凝土测温工作分为混凝土拌合物的测温、混凝土施工测温、养护期测温。本桥梁承台为大体积混凝土。根据构造物尺寸、环境温度、及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用“J8DX-1大体积混凝土计算机循环测温仪〞，及时掌握混凝土内部温度、表层温度。并绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，及时处理。混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改良搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。高温季节浇筑阶段通过降低运输容器温度，适中选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、外表温度、外界温度差值控制在规定的范围内。1.4施工缝处理为提高混凝土耐久性，混凝土尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量防止由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可防止施工缝时，按标准要求进入混凝土施工缝处理程序。施工缝处理相关规定：施工缝平面与结构的轴线相垂直，施工逢处周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其它铁件,埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍,间距不应大于直径的20倍。新浇混凝土与邻接的混凝土的温差不得大于15℃，浇筑上层混凝土前首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆〔上层砼去除粗骨料〕，以提高接缝处混凝土的密实性。1.5混凝土质量保证措施1〕计量和检验加强计量和检验工作，原材料必须经进货检验合格前方可用于施工。各种检验要求按其检验程序及标准操作，测出的各种数据做原始记录并将各种原始数据存盘，以便为质量管理提供准确的依据。各种计量和检验器具，定期送到计量部门校验，并妥善维护，正确使用，超过误差决不使用。2〕采用高性能混凝土工程采用高性能混凝土，技术指标符合标准的规定。3〕优选混凝土配合比混凝土正式浇筑前，经试验优选配合比，在满足强度、刚度要求的根底上确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。严格按配合比试验确定的技术参数控制施工。4〕混凝土拌和混凝土全部采用自动计量装置的拌合站，严格按施工配合比集中拌合，拌和时按重量比准确控制拌和料用量、控制水灰比，拌和时间符合桥梁施工技术标准要求。5〕混凝土运输混凝土搅拌运输车运输，运到现场混凝土满足混凝土和易性要求。6〕混凝土浇筑浇筑混凝土时必须保证混凝土本身的密实性、不产生离析现象、均匀填充模板不使混凝土外表产生蜂窝麻面现象、保证保护层的厚度。施工措施如下：混凝土浇筑的自由倾落高度不超过2m，否那么采取滑槽、减速串筒等设备，使混凝土在规定降落高度内均匀降落。混凝土分层浇筑，分层厚度由振捣类型和结构物性质决定。必须选用经验丰富的捣固工进行捣固，保证混凝土密实。为保证混凝土的整体性，尽可能连续浇筑，允许间歇时间以混凝土尚未初凝或振捣器能顺利插入为准。7〕混凝土养护为减少混凝土硬化和枯燥收缩引起的裂缝，按期到达设计强度，在浇筑后一定时间内使混凝土保持适当的温度和湿润状态，混凝土终凝后就开始养护，养护期不得小于14d。混凝土养护期间，混凝土内部温度最高不宜超过65℃，混凝土内部温度与外表温度之、外表与环境温度之差不宜大于20℃〔墩台混凝土不宜大于15℃〕，养护用水温度与混凝土外表之差不得大于15℃。混凝土强度到达1.2MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。8〕拆模时混凝土芯部、外表与环境之间的温度不得大于20℃。混凝土内部开始降温前不得拆模。9〕对影响工程质量的关键工序、关键部位及重要影响因素控制要点，明确质量控制要点的主要控制内容、主要控制人、参与控制内容、参与控制人、工作依据及工作见证等，实现程控。2做好施工材料质量控制措施做好施工材料的质量控制，并根据业主的要求选择适宜的材料，我们将采取以下措施保证材料质量并满足工程要求：1〕所有采购的材料，必须在供货质量、信誉、