关于壁板坡隧道出口横洞进洞施工方案

中铁五局沪昆客专云南段项目经理部壁板坡隧道出口横洞进洞施工方案编制：复核：审核：中铁五局沪昆客运专线云南段项目经理部二O一O年十一月十一日关于壁板坡隧道出口横洞进洞施工方案一、编制依据及工程概况1．1编制依据（1）新建沪昆客运专线（云南段）TJ-1标段壁板坡隧道实施性施工组织设计；（2）施工设计咨询图《新建铁路长沙至昆明客运专线（玉屏至昆明段）壁板坡隧道横洞洞门设计施工咨询图，施隧咨-2244/4》以及壁板坡隧道出口横洞设计文件；（3）《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》及局部修订条文铁建设〔2005〕160号、铁建设〔2009〕62号；（4）《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-2008）；（5）《铁路隧道防排水技术规范》（TB10005-2009）；（6）《铁路隧道防排水施工技术指南》（TZ331－2009）；（7）铁路隧道工程施工安全技术规程（TB10304-2009）（8）《铁路隧道监控量测技术规程》TB1021-2007；（9）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001；（10）其他铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程；1．2工程概况壁板坡隧道横洞洞口里程为HDK000+350，设计横洞全长350m。在HDK000+000处与平导以41°37′04″角度相交，线路设计为“人”字坡，沿出口向进口方向依次为8‰上坡、23.5‰上坡、25.0‰下坡。洞口段按V级单车道模筑（仰拱）设计，开挖断面面积47.75m2，净空断面面积31.78m2。横洞除洞口HDK0+350～HDK0+340段10m采用明挖法施工，设置明洞衬砌外，其余段落采用暗挖法施工，设置单车道模筑（仰拱）衬砌。地质岩性：本隧测区内出露地层以石碳系、二叠系和三叠系为主。地层主要为石碳系下统大塘组（C1d）～三叠系下统永宁镇组（T1yn）的海陆交替相碎屑岩、台地浅海相碳酸盐岩和深水广海盆地相陆源碎屑岩地层，区内第四系较发育，主要分布于沟槽低洼地带，厚度不小于10m。二、适用范围适用于新建沪昆客运专线（云南段）TJ-1标段内壁板坡隧道出口横洞洞口工程施工。三、横洞进洞总体方案横洞出口处于缓坡地段，地表出露岩体主要为粉质黏土、粘土、强风化，其稳定性较差，在进入隧道前须进行洞口加固施工。结合洞口地形，地貌和地质条件，并针对洞口段工程的特点和难点，制定以“明洞上台阶开挖，大管棚超前支护，洞身开挖，加强支护，尽早封闭，监控量测，衬砌紧跟”为原则的总体施工方案。3.1施工顺序截水天沟→边仰坡施工→明洞拱部开挖→导向墙施工→大管棚施工→台阶法进洞。3.1.1截水天沟的施作施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水；清理开挖范围内的树木、草皮等；同时将洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地进行回填封闭处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，对危石进行清理，确保边仰坡稳定。距设计开挖边线5m位置处准确放出天沟位置，天沟线性应圆顺、美观。1)截水沟截面形式：2）建筑材料：C25砼。3）施工技术要求（1）天沟基础应放置在稳固的基岩上并视地形情况进行必要的顺接，天沟走向及坡度应按现场放线位置及地面坡度确定，以保证排水畅通。（2）天沟尺寸应严格按照设计要求施作，将地表的草皮、树木、浮土、危石清除后可进行天沟开挖，注意控制上口开挖的宽度及深度。基础大致挖成型以后再对基底及边坡进行细部整修。在基坑开挖的同时应做好地表防排水工作，避免基坑积水。开挖边坡超挖部分及缝隙采用M10浆砌片石嵌补。（3）天沟沟底及槽身统一采用小块钢模C25砼现场浇注。在天沟浇注之前需对基坑进行整修，开沟基坑断面尺寸需满足设计要求。（4）严格控制砼配合比，按照规定的施工配合比进行拌料；（5）为防止泥砂淤积，截水沟沟底纵坡不大于3‰，当其纵坡土质大于2003‰，石质大于400‰时，应设置基座，以保证纵向稳定。截水沟可根据地形向两侧排水或路堑天沟相连，还应注意处理避免冲刷和危害农田及建筑物。（6）沿截水沟每隔15m设置沉降缝一道，缝宽2cm，采用沥青麻筋嵌缝。（7）混凝土浇注前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况等进行全面检查。（8）装运混凝土拌合物，不得漏浆；并应防止离析。浇注砼时的卸料高度，不应超过1.5m。（9）振捣器在每一位置振捣持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。（10）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。（11）混凝土浇注完成后立即开始养生，养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21d。（12）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般情况昼夜平均气温在30℃以下时，拆模时间不得小于18h。拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。3.1.2洞口段（明洞）边仰坡开挖支护洞口段10m范围采用明挖施工，模筑衬砌施作完成后，两侧回填浆砌片石。首先按设计坡率开挖明洞段上半断面至明暗分界处，紧跟坡面防护施工。明挖断一次开挖深度至导向墙底部便于暗洞口超前支护方便施工为宜。待暗洞口超前支护施作完毕，进洞后将明挖段下半断面降至设计标高位置。（1）洞口（明洞）边仰坡开挖前，应做好临时排水，将地表水接入既有排水系统，防止地表水渗入开挖面，影响洞口边、仰坡的稳定性。洞口（明洞）边仰坡按设计坡度由上而下分层开挖，开挖采用机械施工辅以人工修坡。边坡坡度为：以隧道中线向左侧4.0m、向右侧4.0m、标高1884.83m处为界，此两点以上坡比为1：2.0，其中线路左侧边坡在1891.61高度预留2.0m宽平台。仰坡坡度为：以HDK0+340暗洞洞身开挖轮廓线上约0.25m处为界，往上按1：1.5的坡度形成洞顶仰坡，往下按1:1.5坡度分别回填M10浆砌片石（底层）、土夹石（面层）的坡度形成明洞段回填线。（2）边仰坡开挖后，紧跟支护。边仰坡开挖成型后立即初喷4cm厚C20砼封闭，布设φ8钢筋网，施作Φ22砂浆锚杆进行锚固，边仰坡钢筋网网格间距25cm×25cm，锚杆长度3.0m，间距1.2m×1.2m，然后复喷至8cm厚。（含M10浆砌片石回填线以下部分边坡开挖后支护施工）（3）明暗分界直立开挖面：初喷砼厚4cm厚C20砼封闭，布设φ8钢筋网，网格间距25cm×25cm，施作Φ22砂浆锚杆进行锚固，锚杆长度3.0m，间距1.2m×1.2m，最后复喷砼至8cm厚。3.1.2.1支护施工3.1.2.1.1Φ22在锚杆施工前首先沿开挖轮廓初喷一层混凝土，初喷厚度为4cm，待喷射混凝土终凝后，方可进行锚杆施工。施工工艺流程见下图所砂浆锚杆施工工艺流程图锚杆制作砂浆锚杆施工工艺流程图锚杆制作各项工前准备锚杆钻机就位钻锚杆孔钻孔角度定位锚杆孔位测量放样锚杆孔清孔机械设备保养准备注浆材料注浆设备就位锚孔成孔检查搅拌砂浆注浆插入锚杆锚杆竣工验收安装垫板1）锚杆钻孔锚杆采用风动凿岩机成孔，锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔的孔径应符合设计要求，锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm，锚杆孔距允许偏差为±15cm，成孔后采用高压风清孔。钻孔前先按设计间距定出实际孔位实际位置；钻孔保持直线，并应与围岩壁面左或所在部位岩层的主要结构面垂直；成孔后孔内石粉必须以高压风、水冲洗干净，钻孔应圆而直。2）砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐32.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.5～1:1，水灰比0.38～0.45，砂浆标号不小于M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。3.1.2.1.2φ8钢筋网片施作1）工艺流程施工准备→钢筋除锈调直→截成钢筋条→加工成钢筋片→运抵已标定位置→联片成网并与锚杆可靠连接。2)施工前准备施工前对钢筋进行取样试验，确保施工中所用钢筋规格型号、各项技术性能符合设计及规范要求；认真进行技术交底，确保现场操作人员准确无误按设计图纸施工。3）钢筋网施工⑴钢筋网片加工钢筋网采用Ⅰ级φ8钢筋，网格尺寸为25cm×25cm，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。⑵成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品区堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。⑶挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。4）施工控制要点⑴钢筋网格尺寸应符合设计要求。⑵铺设钢筋网按照以下要求执行：①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于3cm。②砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。③钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。④开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。3.1.2.1.3喷射混凝土施工喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至现场，采用湿喷机喷射作业。在边坡开挖完成后，宜先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。施工工艺如下：喷混凝土配喷混凝土配合比选定检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面施工机具就位喷射混合料拌合喷射混合料运输初喷混凝土4cm施作锚杆、挂钢筋网清除初喷面粉尘复喷至设计厚度清理施工机具加入速凝剂加入合成纤维或钢纤维喷射砼喷射砼施工工艺流程图1）喷射前准备⑴喷射前对受喷岩面进行处理。清除岩面得浮尘、岩屑、孤石等，确保边坡平顺。⑵设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；③保证作业区内具有良好通风和照明条件。④喷射作业的环境温度不得低于5℃⑷若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。③大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。2）混凝土搅拌、运输湿喷砼搅拌采取全自动计量拌合站，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喷头处自动由TK500湿喷机加入，人工根据配合比以及喷料情况适当调整开关的阀值大小。运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。3）喷射作业⑴喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。②分片喷射要自下而上进行，使回弹不致裹入最后喷层。③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，并保持喷层厚度均匀。⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：0.3～0.5MPa。⑷喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。4）养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。养护时间不小于14d。当气温低于+5℃3.1.3导向墙施工3.1.3.1设计参数壁板坡隧道出口横洞口施作宽2.0m、厚1.0m的C20混凝土导向墙，其环向长度10.329m。导向墙施工时，预埋Φ159×7mm导向管。3.1.3.2施工方法环行开挖至导向墙基地，清底、立模、埋设定位型钢及导向管后，浇注混凝土。混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送。3.1.3.3导向墙施工工艺流程测量放线→导向墙开挖、清底并压实→架设钢架及安装钢筋→安装导向管→立模→搅拌砼→浇注砼→养护拆模3.1.3.4开挖施工放样后，采用人工环形开挖预留核心土至导向墙基底，人工清除基底表面浮土并压实。3.1.3.5架设钢架及安装定位钢筋导向墙开挖完毕后，开始架设钢架及安装定位钢筋。型钢采用I14型钢，在钢材加工场加工，运至现场拼装。节点处采用d=14mm的钢板通过M20*60螺栓连接牢固。拱架间距为80cm，安装中心里程分别为HDK0+339.8、HDK0+339.0、HDK0+338.2处。型钢拱架外缘距导向墙基底的垂直高度为33cm。钢架安装完毕后，在拱架外缘焊接95cm长Φ20架立筋，间距50cm沿钢筋环线分布，并在导向管底部高度位置设置一排Φ16环向定位钢筋，与Φ20架立筋联合固定导向管。3.1.3.6导向管安装导向管采用Φ159×7mm的热轧无缝钢管，单根长2m，环向间距50cm。放线确定其位置后，将导向管牢固焊接在3.1.3.7立模测量放线，准确定出导向墙底部轮廓线，预先抹3cmM10砂浆严格按导向墙底部轮廓弧度施作。采用木模关注，关模前在导向墙底部铺设一层塑料薄膜。3.1.3.8混凝土浇注混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管。3.1.3.9养护拆模混凝土浇注后，常温下洒水养护不得少于7天。3.1.4超前大管棚施作及大管棚为超前预支护，在隧道开挖前完成，导管上钻注浆孔，孔径10～16mm,孔纵向间距200mm,环向间距113mm,呈梅花型布置，尾部留不小于100cm的不钻孔的止浆段，注浆压力为0.6～1.0Mp，具体浆液配合比和注浆压力由现场实际确定。1）设计参数a.导向墙采用C20砼，截面尺寸为1.0m(厚)*2.0m（长）；b.导管规格：热扎无缝钢花管，外径108mm,壁后6mm，单根长35m;c.孔口管：外径159mm,壁后7mm;d.管距:环向间距50cme.倾角：外插角1～3度为宜，可根据实际情况调整；f.注浆材料：M20水泥浆或水泥砂浆；g.设置范围：拱部范围。2）施工工艺流程超前大管棚施工工艺流程图如下：隧道开挖钻进结束下一根管棚钻进隧道开挖钻进结束下一根管棚钻进开挖周边放样布孔管棚钻机就位继续钻进安装至设计长度钻杆退回原位一节管棚体安装结束接长管棚钻进＋管棚体安装注浆安放钢筋笼（有时候）3）施工操作a.平台开挖根据钻机高度确定台阶的开挖高度。开挖方法采用挖机挖装、汽车运输的方式进行，平台高度必须满足钻机施工要求。b.脚手架搭设钻机平台用钢管脚手架搭设，应一次性搭好，钻孔由1-2台钻机由高孔位向低孔位进行；平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量；c.钻机定位钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确测定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。d、钻孔为了便于安装钢管，钻头直径采用127mm或130mm，岩质好的可一次性成孔，钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进；钻机开钻时应低速低压，成孔10me.清孔、验孔用地质岩芯钻杆配合合金钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔；用高风压从孔底向孔口清理钻渣；用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。f.管棚加工和安装（1）管棚（钢管、钢花管）加工：每一根的长度为7m一节，直径为108mm、壁厚为6mm的无缝钢管。管棚管壁上钻孔，并呈梅花形布置其纵向、横向间距为18.8mm，尾部为不钻孔的止浆段150mm。单孔为钢花管，双孔采用钢管，其环向间距为50mm，倾角（外插角）为1°～3°。钢管及钢花管在同一截面的接头数不得超过管数的50%。（2）管棚安装：安装前应对钻头或高压风对钻孔进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径（孔径不得小于127cm）、孔深符合要求、防止堵孔。管棚顶进采用装载机和钻棚钻进相结合的工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔（φ127mm或130mm），然后用装载机在人工配合的情况下顶进钢管；接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。用于接长管节的接头钢管用直径为114mm，壁厚为6mm的热轧无缝钢管通过外车丝扣及内车丝扣进行连接，外车丝扣长度为15cm，内车丝扣长度为30cm；为避免连接时间太长且容易造成滑丝，要求管棚对接的丝扣不宜太细；接长管亦可采用长1米直径为114mm，壁厚为6mm的热轧无缝钢管，外套108mm钢花管，套管与钢花管每端搭接长度不小于50cm，套管与钢花管间必须全环焊严。（3）安放钢筋笼（若成孔较好可不设）：为了提高管棚的抗弯能力，在管棚内增设钢筋笼，如图所示。该钢筋笼采用4根主筋为18mm的Ⅱ级螺纹钢，固定环采用直径为42mm，长度为5厘米、壁厚为3.5mm的短管节。主筋采用搭接焊、帮条焊接，在焊接时焊缝的高度不小于4mm,焊缝的宽度不得小于8mm。固定环与主筋焊接，固定环与固定环的间距为1.5m，纵向两组管棚（钢花管、钢管）的搭接长度不应小于3m。管棚的安装及加工如图1-4和1-5所示：内车丝扣分节钢管11.41510.8外车丝扣114mm壁厚6mm连接钢管30钢管连接接头示意图图1-5附注：本图尺寸以厘米计。g.安装排气管及封堵导向管超前大管鹏安装完毕后，切除超长部分，要求与导向管管口齐平，在管棚内置入φ20钢管作为排气管，长度与管棚长度相当，外露长度约20cm，出露端应带阀门；排气管安装完毕后采用预制12mm钢板封堵导向管管口，封堵结构详见下图：g.注浆（1）注浆压力和配合比：管棚及钢筋笼安装（若成孔较好可不加钢筋笼）完成后进行注浆，浆液采用水灰比为1：1的水泥浆液，注浆顺序原则上由低孔位向高孔位进行。以单孔设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，其中应以单孔注浆量控制为主，注浆压力控制为辅；首先对钢花管进行单液注浆，注浆压力取2.0～3.0Mpa。当注浆压力达到2.5Mpa,并持压5min以上,可停止注浆,并及时关闭注浆管阀门。（2）注浆顺序：由于管棚间距较小，为避免注浆时发生串孔造成相邻钢花管孔堵塞，原则上成一孔就注浆，同时可以让浆液在松散的岩层中进行扩散填充，将破碎的岩层固结，有利于相邻孔在钻孔时减少掉块，避免发生卡钻或掉钻、掉钎现象，有利于加快施工进度。注浆时先注单号孔（钢花管），待单号孔注浆完成后再钻双号孔并安设钢管，以检查钢花管的注浆质量。注浆的顺序原则上由底向高依次进行，有水时从无水孔向有水孔进行，一般采用逐孔注浆。4）控制要点（1）洞口开挖时应预留管棚施工台阶，搭设工作平台，钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上，软弱围岩地段柱底加设垫板或垫梁；（2）导向墙的施工应严格按照混凝土施工方法进行施工，做到混凝土振捣密实，外观平顺，无蜂窝、麻面、无跑模、严重漏浆现象；（3）钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交,并对每个孔进行编号；钻孔外插角1～3度为宜，应实际情况进行调整；钻孔仰角的确定应视钻孔深度中杆强度而定，一般控制在2度，确保大管棚不侵限，钻杆外插角控制为3度；（4）在施工过程中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量,经常测定孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔超限者应封孔，原位重钻；掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。（5）在钻孔时，若出现塌孔时应适量注浆后再钻。钻孔时，应认真填好钻孔记录，除记录孔号、日期、钻机型号、开孔仰角、开钻和结束时间、钻进深度（分节起止深度和累计深度）外，还应根据钻孔出屑或取蕊情况记录不同深度的围岩情况，达到超前探测围岩的目的。孔钻完之后应进行清孔。（6）注浆前应完成开挖面的封闭工作，以便形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。注浆时要注意对地表以及四周进行观察，如压力一直不上升，应采取间隙注浆方法，以控制注浆范围。（7）注浆时应对注浆管进行编号（注浆编号应和埋设导向管的编号一致），每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录，以保证注浆质量，注浆记录包括：注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆液容重和注浆量。（8）灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、密实。（9）注浆孔封堵方式：采用钢板在钢管口焊接封堵，预留注浆管及排气管，注浆管必须安装阀门，堵头必须封闭严实。3.1管棚施工后转入隧道分部开挖与支护。暗洞开挖前要清除边坡仰开挖线外的浮石、危石，并做好地表下沉观测。施工工艺如下：超前地质预报超前地质预报测量放线测量放线拱部超前支护拱部超前支护上导坑开挖、出碴上导坑开挖、出碴围岩稳定性评判、修正施工方案，确定二次衬砌施作时间围岩监控量测上部初期支护围岩稳定性评判、修正施工方案，确定二次衬砌施作时间围岩监控量测上部初期支护下导坑开挖、出碴下导坑开挖、出碴下部初期支护围岩监控量测下部初期支护围岩监控量测仰拱仰拱仰拱填充施工仰拱填充施工围岩监控量测围岩监控量测图1图1台阶法施工工艺流程下一工序施工工法：台阶法2）施工工序:a.（1）弱爆破开挖①部。（2）施作①部台阶周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网，架立钢架,并设定位钢筋。（3）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。b.（1）弱爆破开挖②部。（2）台阶周边部分初喷4cm厚混凝土；铺设钢筋网。（3）接长钢架。（4）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。c.（1）在滞后于②部一段距离后，弱爆破开挖③部。（2）施作隧底喷混凝土。d.（1）根据监控量测结果分析，待初期支护收敛，确定二次衬砌浇注时间。（2）灌筑Ⅳ部仰拱砼。e.灌筑仰拱填充Ⅴ部至设计高度。f.利用小块钢模一次性灌筑Ⅵ部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。3）施工要点a.台阶不宜多分层，上下台阶之间的距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量；当顶部围岩破碎，需支护紧跟时，可适当延长台阶长度。b.施工亦应先护后挖，开挖应尽量采用微震光面爆破技术。c.初期支护应紧跟开挖面；下台阶在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70%后开挖。d.台阶分界线不得超过起拱线，上台阶长度不得大于30m，下台阶马口落底长度不大于2四、劳动力组织结合本隧道实际情况，单个隧道洞口开挖、支护暂拟配备开挖、司机、锚杆施工、喷砼等共20人，其中挖机司机2人、装载机司机2人、汽车司机2人、开挖工4人、支护工6人、管棚施工4人。五、机械设备的配置本隧道洞口开挖预配置风动凿岩机2台，1台挖掘机，另备1台装载机进行装碴，大型自卸汽车2辆，20m3/min空压机1台。六、隧道施工质量控制6.1洞口及明洞工程1）洞口土石方开挖自上而下进行，不采用大爆破，尽量减少对地层的扰动，开挖的土石方弃至指定地点。2）洞口排水系统与洞外排水工程连成体系，以利及时排水保持边坡稳定。3）明洞拱圈按设计要求制作挡头板、外模、支架、支柱，并应设有防止漏浆、跑模的施工措施，混凝土浇筑应连续进行，不得中断。雨季施工应有防水措施，在拱圈混凝土达到设计强度后方可回填拱背土方，回填应两侧同时进行，防止对衬砌产生偏压，以确保施工质量。洞门及早修筑，并尽可能安排在冬季或雨季之前施工。6.2洞身开挖1）洞身开挖采用光面爆破,软弱破碎围岩地段施工时严格贯彻“先预报、管超前，严注浆，短进尺，强支护，早封闭，勤量测”的指导思想，科学组织施工，确保施工质量和施工安全。2）严格按照设计文件及经监理工程师批准的施工方法进行施工，保证隧道按照设计方向与坡度及结构尺寸施工，做到不欠挖、不超挖。严格按光面爆破设计布眼、装药，在开挖过程中不断优化钻爆设计，选择合理的爆破参数，努力提高光面爆破质量，获取良好的爆破效果。6.3初期支护1）施工支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。2）不同的围岩段，严格按施工图纸采取不同形式的施工支护。努力提高初期支护的施工质量，按规定检查锚杆的抗拔力和喷射混凝土层厚度，做到断面尺寸符合设计规范，支护结构稳定可靠。3）建立监控量测小组，配备专用量测设备、仪表，按规定频率进行量测，准确、完整、及时收集数据，分析掌握围岩收敛和初期支护位移变化情况，描述工程地质，及时反馈信息，为施工提供科学依据。七、隧道施工安全措施7.1完善洞外排水系统，进行地表加固，并严格按“先预报、管超前，严注浆，短进尺，强支护，早封闭，勤量测”的原则施工完成洞口段施工，确保进洞安全。7.2所有进入隧道施工的人员，要严格执行隧道施工的规定，必须按规定配带安全防护用品。7.3严格按喷锚构筑法组织施工，根据围岩类别严格按设计进行施工支护，坚持监控量测，按反馈信息指导施工，严禁盲目冒进、草率支护、冒险施工。7.4各施工班组间，上下各道工序间，建立完善的交接班制度，在交接班时交接班人应将本班组工作情况及有关安全措施向接班人详细交待，并做好交接班记录。7.5加强对技术及施工人员的培训，加强全体参建人员的安全、质量意识。7.6严格按照设计文件规定的开挖方法进行施工，否则应按照变更程序申请改变施工方案。7.7设置放炮前的安全检查员，及时检查现场的安全情况，以确定是否可以起爆，爆破后经专职安全员检查，排除瞎炮等安全隐患后，其他人员方可进入施工现场。7.8设专人指挥调度，施工运输车辆设专人养护，保证照明、排水设施良好，道路平顺畅通。设置好运输线路安全信号标志，确保洞内运输安全。7.9专职安全人员上岗必须佩戴安全人员袖标、安全帽。7.10施工各班组间，应建立完善的交接班制度。在交接班时，交班人应将本班组的施工情况及有关安全事宜及措施向接班人详细交待，并记载于交接班记录本上，工地值班负责人(领工员)应认真检查交接班情况。每班开工前未认真检查工作面安全状况，不得施工。7.11钻眼前钻眼人员到达工作地点时，应首先检查工作面是否处于安全状态，如有松动的岩石，应立即加以支护或处理。7.12进行钻眼时，必须采用湿式凿岩。7.13严禁在残眼中继续钻眼。7.14不在工作面拆卸修理凿岩设备。7.15爆破作业必须统一指挥。施工爆破时，所有人员必须撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的警戒区外，并设置安全警戒线。7.16如发现瞎炮，必须由原爆破人员按规定进行处理。7.17爆破器材运输均必须遵守其有关安全规定。7.18每日放炮时间及次数，应根据施工条件有明确规定，装药与点炮时间不应间隔过久。7.19喷射手，控制好风压、喷射距离，避免回弹骨料伤人；7.20在喷射混凝土作业前，要检查喷浆管路是否通畅，接头是否牢固。作业过程中，要检查在混凝土压力是否正常，发现压力异常，要及时停机检查，故障排除前不得进行混凝土喷射作业。7.21锚杆施工时不宜上下重叠，确需上下重叠作业时，在上下两层中间用密铺木板或其它措施隔离。7.22安全员应随时观察边坡地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面。7.23严格按照机械设备的操作规程合理使用施工机械。对各种机械设备要定期进行检查，保证机械设备在正常状况下工作。八、环境保护措施8.1弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，弃碴场需设置挡墙。施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。施工完毕后，对弃碴场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。8.2便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。8.3喷射混凝土时，所有操作工人必须带安全帽，防尘口罩，防尘工作服，雨靴，橡胶手套；8.4在施工现场设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理。8.5加强设备养护，减少设备漏油施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。8.6施工废水不得随意排放，需汇集至污水处理池处理，达标后排放。中铁五局沪昆客专云南段项目经理部二○一○年十一月十一日DATE\@"M.d.yyyy"1.6.2020DATE\@"HH:mm"DATE\@"M.d.yyyy"1.6.2020DATE\@"HH:mm"14:34DATE\@"HH:mm:ss"14:34:51TIME\@"yy.M.d"20.1.6TIME\@"h时m分"2时34分TIME\@"h时m分s秒"2时34分51秒DATE\@"MMM.d,yy"Jan.6,20DATE\@"dMMMMyyyy"6January2020DATE\@"h:mm:ssam/pm"2:34:51PMDATE\@"HH:mm:ss"14:34:51TIME\@"yyyy年M月d日星期W"2020年1月6日星期一DATE\@"HH:mm:ss"14:34:51

附录资料：不需要的可以自行删除劲钢结构制作安装施工工艺标准1适用范围本工艺标准适用于建筑工程中的劲钢结构制作安装工程，桥梁建设中的劲性钢箱梁及钢管拱、柱可参考本工艺标准。2施工准备2.1材料的要求2.1.1钢材：钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，全数检查检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。2.1.2对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，全数检查复验报告。2.1.2.1国外进口钢材；2.1.2.2钢材混批；2.1.2.3板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；2.1.2.4建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；2.1.2.5设计有复验要求的钢材；2.1.2.6对质量有疑义的钢材。。2.1.3钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。2.1.4型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。2.1.5钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定:2.1.5.1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；2.1.5.2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；2.1.5.3钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2.2主要工机具机具：卷板机、剪切机、型钢矫正机、钻床、电钻、扩孔钻；半自动切割机或自动切割机、砂轮切割机、等离子切割机、电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台等。工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。2.3作业条件2.3.1制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图。2.3.2按照设计文件和施工详图的要求编制制造安装工艺文件（工艺规程）。2.3.3按构件制造明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。2.3.4检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。2.3.5对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。2.3.6钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。2.3.7构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。2.3.8制作、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。施工准备号料施工准备号料下料腹板及翼板拼接组装工字钢焊接成工字形钢梁梁梁梁矫正变形及上加劲肋端加劲肋端部齐平焊连接件钢梁吊装安装预制板支木模钢筋混凝土板制作预制板捣制板绑扎钢筋钢筋制作细石混凝土灌缝浇灌混凝土拆模钢梁油漆2.4作业人员铆工、电焊工、起重工、气焊工、钢筋工、水泥工、机械工、钳工等。3施工工艺3.1组合梁施工工艺3.1.1施工工艺流程3.1.2放样3.1.2.1放样工作必须在放样平台上进行。放样依据施工图及加工图。3.1.2.2放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。3.1.2.3放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。3.1.2.4放样的允许偏差见表3.1.2.43.1.3下料：3.1.3.1零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。3.1.3.2机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。3.1.3.3切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。3.1.3.4板材及型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。表3.1.2.4放样的允许偏差项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5表3.1.2.4放样的允许偏差项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度±20′1000mm1000mm表表3.1.3.6气割下料后允许偏差如项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度3.1.3.6气割下料后允许偏差见表3.1.3.63.1.4制孔3.1.4.1制孔采用钻孔，严禁采用割孔。3.1.4.2钻孔应垂直材料面。3.1.5型钢制作3.1.5.1翼板和腹板放样、号料、切割后，应经过充分整形，消除板材的切割变形，特别是侧弯的影响，对于较宽的翼板和腹板，应上滚床较平，防止波浪变形出现。3.1.5.2当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拚接缝可为“十”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接应在H型钢组装前进行。方楔子模胎平台支承垫块方楔子模胎平台支承垫块3211）H型钢组装应制作以下胎具：2）装配按顺序进行：装配前应调好装配胎具，使腹板厚度中心对准翼板宽度中心，然后按顺序先放腹板1，次放翼板2，再放翼板3，打紧夹具校准几何尺寸后点焊，脱胎后待焊接。3）H型钢焊接工艺a、控制变形措施：焊接是H型钢制作过程中最为重要和最容易出现质量通病的部分，其核心部分是防止焊接变形，H型钢焊接过程中的变形可分为以下几种：①沿H型钢纵向焊缝收缩引起长度方向的缩短；②沿H型钢焊缝横向收缩引起的宽度方向的缩短；③角焊缝引起的翼板角变形；④纵向焊缝收缩引起的H型钢上挠变形。①、②③①、②③④H钢扁楔子夹具平台H钢扁楔子夹具平台扁楔子300~400mm②在翼板和翼板之间加圆钢支撑，在两槽钢叠加处打夹具可以防止翼板角变形。翼板与翼板之间的圆钢支撑，应在H型钢组焊完成且焊缝充分冷却后才可拆除。③在叠加处打夹具同时可以防止型钢在长度方向上的挠度变形，夹具间隔根据板厚不同，可控制在300mm～400mm。④采用合理的焊接顺序，对角变形和挠度变形均有控制作用，焊接时四个人同时从中间向两边施焊，四个人要保持基本相同的线能量，特别是保持均匀的焊接速度，从焊接变形的角度考虑，第一层焊道引起的翼板角变形最大，因此第一层焊道应保持较高的焊接速度，即较小的线能量。T型钢挡板H型钢扁楔子4T型钢挡板H型钢扁楔子3.1.5.4型钢组装先组装成H型钢、T型钢，并经校验合格，然后放出组对线，将H型钢放置胎具上，组对、焊接T型钢。组对T型钢时，先在H型钢上每隔1m左右点上挡板，用工卡具捻缝，保证组对质量。3.1.5.5开口钢箱梁制作1）先将箱梁已下好料的侧板盖板放置在预制钢平台上，并与平台上大样（样冲眼）进行校核，再组对箱梁的两侧侧板，并用拐尺找正无误后进行点焊并焊接（见下图）。箱梁侧板角钢爪扁楔箱梁侧板盖板箱梁侧板角钢爪扁楔箱梁侧板盖板钢平台箱梁侧板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔箱梁侧板2箱梁侧板1箱梁底板满布钢胎架箱梁侧板盖板3）安装底板加筋板和箱梁隔板，并找正点焊。底板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔底板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔箱梁侧板2箱梁侧板1箱梁底板满布钢胎架箱梁侧板盖板箱梁隔板5)焊接采用：对接焊缝采用手工电弧焊进行焊接，角焊缝采用埋弧自动焊和CO2气体半自动焊进行焊接。3.1.5.6闭口钢箱梁制作：1）先将已下好料的一面侧板1，放置在预制钢平台上，并与平台上大样（样冲眼）进行校核；2）再组对一面上（下）盖板，盖板沿着侧板1的弧线里（外）口，从一端向另一端用直角定位卡进行定位，并用拐尺进行找正，无误后，进行点焊；3）接着组对纵向加筋板及隔板，并点焊；4）然后组装另一面侧板2，组对用门字卡具控制其组对尺寸，合格后点焊，接着设置焊接反变形卡具，分段对称进行焊接；侧板1（第1侧板1（第1步）上盖板（第2步）（第4步）侧板2下盖板（第5步）纵加筋板、隔板（第3步）制作钢平台闭口箱梁组装示意图6）焊接采用：对接焊缝采用手工电弧焊进行焊接，角焊缝采用CO2气体半自动焊进行焊接。3.1.6焊接施工3.1.6.1施工前将按照工艺评定制定焊接工艺，其焊接工艺按《建筑钢结构焊接规程》进行制定，焊材的性能应符合《GB/T5117-1995》规定。3.1.6.2焊接材料的选用应根据设计要求和相应施工规范及焊接工艺评定规定正确选用。3.1.6.3焊接人员必须持有相应材质，相应部位的合格证。3.1.6.4焊接要求1）焊接前应检查并确认坡口符合设计及规范要求，清除坡口表面和两侧20mm范围内的铁锈、水份、油污和灰尘，清理后应尽快开始焊接。2）焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允许振动，必须采取一定的反变形措施。3）刮风下雨天气必须采取防护措施进行焊接。4）焊接必须采用小规范。5）焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。6）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。7）焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。1mm55±51mm55±5°1~2mm45±2.5°9）箱梁对接焊缝焊接：对接焊逢的采用双面V形坡口，坡口角度55°，留1~2mm45±2.5°10）箱形梁角接焊缝焊接：箱形梁角焊缝的坡口采用45°坡口，间隙1~2mm，为了防止变形，焊接方法采用分段对称焊进行焊接。3.1.6.5焊接材料的管理和使用1）焊丝管理①施焊中的焊丝，必须具有出厂合格证书，质保书内的化学成分及机械性能必须符合国家有关规定。②焊丝成盒包装，正式施焊前不得拆封，以免在空气中受潮；③焊丝设专人负责保管、发放；④焊接材料库房必须保持干燥，相对湿度不大于60%，库房内的温度不低于10℃。2）焊剂的要求①保证电弧稳定燃烧。②保证焊缝金属成分和性能。③减少焊缝产生气孔和裂纹产生的可能性。④高温下熔渣的粘度适当，冷却凝固后脱渣性好。⑤不易吸潮，有一定的颗粒度。⑥焊剂使用前应进行烘烤，烘烤温度250-300℃，烘烤时间1-2小时。3）CO2气体的使用①CO2气体应达到99.5%②新充装气瓶倒置24小时，使用前，打开阀门，放去其中的积水，放水2-3次即可，每次放水时间间隔约30min。Ⅲ、使用前，先打开瓶口气阀，放掉瓶内上部纯度较低的气体，然后套接干燥器，进一步减少CO2气体水分，当瓶内压力小于2.0Mpa时，应更换新瓶。4）焊条烘烤,发放与使用管理①焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。②焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。③现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。④焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。⑤焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。⑥焊条使用前应按规定进行烘烤，烘干后应保存在100~150℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。⑦焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过上表规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。⑧回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。⑨发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。⑩焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。3.1.7摩擦面的处理如钢结构采用高强螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦面。3.1.7.1摩擦面处理后抗滑系数值必须符合设计要求。3.1.7.2采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向易于构件受理方向垂直。3.1.7.3处理好的摩擦面，不得有飞溅、毛刺、焊疤或污损等。3.1.8钢梁吊装与一般全钢梁吊装相同。3.1.9混凝土板制作混凝土板根据施工条件，可采用预制和捣制，但板的施工及验收，需符合现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的有关规定。3.1.10临时支撑当根据设计要求，梁需设临时支撑，当钢梁吊装后，即按设计图纸要求，设置临时支撑，一直到混凝土强度等级达到设计要求，方可拆除临时支撑。3.1.11清除钢梁污物为了保证钢梁与混凝土板之间的粘着力，钢梁顶面不得涂刷油漆，在现浇（或安装）混凝土板之前应清除铁锈、焊渣、冰层、积雪、泥土及其他杂物。3.2型钢混凝土结构施工工艺型钢混凝土结构是钢结构和钢筋混凝土结构二者的组合体，因此钢结构和钢筋混凝土结构的施工方法都可以应用到型钢混凝土结构中来。3.2.1型钢骨架的制作安装3.2.1.1型钢骨架的施工应遵守钢结构的有关规程。3.2.1.2型钢骨架的制作安装与组合梁、柱的施工工艺基本相同。3.2.1.3在安装柱的型钢骨架时，需要重复观测纠正其垂直偏差值，首先是在上下型钢骨架连接处，先作临时连接，然后观测纠正欺垂直偏差值，再进行焊接或螺栓固定，其次是在梁的型钢骨架安装后，要再次进行观测纠正因荷载增加，焊接收缩或螺栓松紧不一致而产生的偏差值。为了防止上层型钢骨架垂直偏差积累超过容许值，而影响到整个结构，所以除了力求柱的型钢骨架的下部校正准确外，还应将上部的安装垂直中心线对准。3.2.1.4为了梁柱接头的交叉钢筋贯通而互不干扰，加工柱的型钢骨架时在型钢腹板上预留穿钢筋的孔洞要相互错开，在柱型钢腹板上预留孔洞的孔径，既要有利于穿钢筋，以不要过多地损伤型钢腹板，又不要过多地损伤型钢腹板，一般预留孔洞的孔径较钢筋直径大4~6mm为宜。3.2.1.5型钢混凝土施工中,在梁柱接头处和梁的型钢翼缘下部,由于浇筑混合物时有部分空气不易排出和或因梁的翼缘过宽容易出现混凝土不能充分填满模板内的各处，应在一些部位预留排空气的孔洞。3.2.2钢筋3.2.2.1型钢混凝土结构的钢筋绑扎与钢筋混凝土结构中的钢筋绑扎基本相同。3.2.2.2由于柱的纵向钢筋不能穿过梁的翼缘，因此纵向钢筋只能设在柱截面的四角或没有梁的部位。3.2.2.3在梁柱节点部位，柱的箍筋要在型钢梁的腹板上已留好的孔中穿过，可将箍筋分成几段，分段穿过梁腹板的箍筋要按照搭接长度的要求，用电弧焊焊接，不宜将箍筋焊在梁的腹板上。3.2.2.4腹板上开孔的大小和位置不合适时，需征得设计者的同意，用电钻补孔或用铰刀扩孔，不得用气割开孔。3.2.3型钢混凝土结构的模板工程型钢混凝土结构的一个重要特点是在型钢混凝土结构中有型钢骨架，在混凝土没有硬化以前，型钢骨架可以作为钢结构来承受荷载。在高层建筑现浇型钢混凝土结构施工中的模板体系有：无支撑或有支撑的递增强度模板体系；升梁提（滑）模板体系和外挂脚手整体升降体系等三种。3.2.3.1无支撑或有支撑的递增强度模板体系此体系适用于单向密肋（梁）楼板是全预制装配的，模板下不设任何支撑，它的关健是肋（梁）的骨架由型钢做成，施工时利用型钢承受混凝土的重量和施工荷载，而在混凝土硬化以后，型钢又成为梁的受力钢筋。该体系的具体做法是：1）在大梁之间成组安装型钢梁或角钢桁架；2）梁的底模用螺栓固定在型钢梁或角钢桁架下弦上，底模边缘上设塑料模壳；3）然后在上面铺设钢筋网片，型钢梁或角钢桁架几榀为一组（根据起重机起重量确定），连同模板在地面安装好，一次起吊就位。4）大梁底模同肋（梁）作法相同，侧模则用组合钢模或钢框复面组合模板，常规方法固定。5）柱、大梁以及密肋楼盖的混凝土则采用泵送混凝土浇筑。3.2.3.2升梁提（滑）模模板体系1）升梁提（滑）模的具体做法是：将整个层顶框架梁设计成双肢梁，在地面制好后，在双梁网格上铺设脚手板构成施工操作平台，双梁网格下悬挂框架柱、梁、剪力墙等的提（滑）模板，以及吊架和吊脚手等，将升板机挂在柱的型钢骨架上，施工时利用升板机按规定程序提升双梁网格平台，由下而上逐层安装柱的型钢骨架，绑扎柱和梁的钢筋，浇筑柱和梁的混凝土，因而形成多层框架。逐层安装予制楼板及在板上铺设钢筋网片，并浇筑混凝土以形成整体楼盖。2）升梁提（滑）模模板体系由提升设备、操作平台、垂重运输设备、模板系统、导向和支承装置、垂直和水平度控制设备等组成。3）升梁提（滑）模施工程序：①在基础上安装框架柱的型钢骨架；②在地面上予制双梁网格结构平台（即永久性的层面梁结构）③双梁网格结构平台的混凝土达到规定强度后，在其上安装塔式起重机，将升板机和提升架安装在柱的型钢骨架上；④开动升板机将双梁网格平台提升到一定高度；⑤在双梁网格平台下组装提（滑）模板系统，并绑扎剪力墙钢筋；⑥浇筑柱和剪力墙的混凝土，拆开柱和剪力墙模板（滑模则不拆开），提升双梁网格平台；⑦合拢柱、梁和剪力墙的模板，安装梁的型钢骨架；⑧浇筑柱、梁和剪力墙的混凝土；养护混凝土，若将梁的底模用螺栓固定在梁的型钢骨架上，则不需要养护时间，拆开柱、梁和剪力墙模板；⑨再次提升双梁网格平台，此时二层框架已经形成，用固定在双梁网格平台上的随升塔式起重机安装上一层柱的型钢骨架，安装二层的予制楼板上铺设钢筋网片，现浇混凝土面层。⑩重复⑤~⑨的施工程序，直至双梁网格平台升到屋顶。4）施工时型钢骨架的安装，应遵守钢结构有关规范和规程。3.2.3.3外挂脚手整体升降模板体系外挂脚手整体升降模板体系是把即将建造的高层型钢混凝土建筑所使用的墙、梁和柱的模板系统和供外墙装修用的外挂脚手架在地面整体组装在承力架下，并在建筑物内安装工具式钢柱或柱的型钢骨架，在柱上安装电动升板机，根据一定施工程序，用升板机整体提升承力架，而墙、梁和柱的模板则随承力架上升来施工主体结构，再自上而下整体逐层下降外挂脚手来进行外墙装修。3.3钢管混凝土结构施工工艺下料辊制找圆分节组对焊接下料辊制找圆分节组对焊接大段组对加强筋安装组装尺寸检查焊接及焊接检查整体几何尺寸检查运输加强筋安装基础验收吊装就位找正交付混凝土施工3.3.2卷制钢管的制作钢管可采用卷制焊接管，长直焊缝或螺旋焊缝均可。钢材应有出厂合格证。钢板要平直，不得有翘曲、表面锈蚀或冲击痕迹。3.3.2.1下料1）在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：气割的允许偏差项目允气割的允许偏差项目允许偏差切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm②直线样板的长度不得小于1m；③测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m。2）钢板切割及焊接接头坡口加工，应符合下列规定：①钢板切割及焊接接头坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。加强筋板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。②用于对接接头厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；③钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应修磨清除。3）下料尺寸的允许偏差，应符合表之规定：测量部位允许偏差（mm）图例宽度AC、BD、EF±1AAEBCFD长度AB、CD±1.5对角线AD-BC≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤24）平面矫正和成型①碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。②矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，刚才矫正后的允许偏差，应下表的规定：矫正和成型允许偏差表项目允许偏差(mm)钢板的局部平面度T≤14（mm）1.0T＞14（mm）1.03.3.2.2辊制校圆1）弯边：为了使得现场组焊顺利，采用卷板机将板头预弯，预弯模板的厚度宜为待弯板厚度的两倍，预弯弧长约为150mm，预弯过程中应注意坡口和压制方向，预弯后用样板检测压弧质量，弯边与板两侧应垂直。2）卷圆：轧圆板必须保持干净，不允许有泥垢赃物。为了防止产生倾斜，板材的纵向中心线与辊轴轴线要保持平行，卷板机的上下辊必须相互平行，避免将轧圆板卷成锥形。在卷制过程中，要用吊车配合，防止钢板本身自重造成弯制不足或压偏失形。在去掉钢板自重条件下，经常用样板测准钢板弯制的弧形曲率。卷好的筒片应立置在钢平台上。3）校圆：钢板卷圆后应进行校圆，校圆分整体校圆和局部校圆两道工序。整体校圆在卷板机上进行；局部校圆时将样板内靠在筒体口附近进行检查，若不密贴表示该处不圆，不圆处局部锤击，直至密贴为止。4）在加工过程中发现钢材缺陷应及时修补，并应符合下列规定：表3.3.2.2圆弧度偏差表不贴合间隙±1mm离管端200mm表3.3.2.2圆弧度偏差表不贴合间隙±1mm离管端200mm处对接焊缝≯2mm其它部位≯1mm②当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应在铲磨出坡口后补焊与磨修。③圆度偏差要求为±2mm。④圆弧度用校验样板检查，其允差见右表。3.3.2.3组装1）组装前，零件、部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。2）板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3）焊接连接组装的允许偏差应符合下表的规定：表3.3.2.3表3.3.2.3焊接组装的允许偏差表项目允许偏差(mm)对口错边0.2T间隙±1.05）卷管的组对：焊接成型的每一个管节在组对前要标定0°、90°、180°、270°线，以利于钢管的对口组对。6）用调节丝杠调整局部间隙，用卡子、销子调整错口，在对口时，应将错口匀开，防止局部超标，符合要求后，进行定位焊，并做好记录。7）就位找正完毕后，打紧所有组装卡具，并应焊接固定板，以防发生意外。组对时，应避免十字焊缝。EⅠ段筒EⅠ段筒节Ⅱ段筒节9）筒体环缝组对后应满足下列要求①错边量应符合标准要求，当两板厚度不等时，对口错边量应以较薄板厚度为基准进行计算，测量时不应计入两板厚度差值。②组对后形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，E值不得大于钢板厚度δn的1/10且不大于3mm;③相邻筒节接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头焊缝中心线与相邻筒节接头焊缝中心线间外外圆弧长应大于钢板厚度得3倍，且不小于100mm。10）筒体纵缝对口应满足以下要求:Gb对口错边量允许值（mm）对口处钢板厚度δnGb对口错边量允许值（mm）对口处钢板厚度δnbG≤12≤1/4δn按图纸要求12＜δn≤20≤3按图纸要求20＜δn≤40≤3按图纸要求②对口后棱角E值：不得大于壳体名义厚度δn的1/10，且不大于3mm。11）管节纵缝、环缝焊接可采用埋弧自动焊或手工电弧焊。实际焊接过程规范参数应保持一致性，保证焊接质量和焊缝成型、美观。3.3.2.4焊接钢管使用的焊条型号应与主体金属强度相适应。EE3.3.2.5钢管混凝土结构中的钢管对核心混凝土起套箍作用，应保证焊缝达到与母材等强。焊缝质量应满足《钢结构工程施工质量验收》GB50205-2001二级焊缝的要求，超声波检验抽查的焊缝长度为焊缝全长的25%EE3.3.2.6钢管内壁不得有油渍等污物。3.3.3钢管柱拼接组装3.3.3.1根据运输条件，柱段长度一般以10m左右为宜。在现场组装的钢管柱和钢管格构柱的长度，则根据施工要求和吊装条件确定。3.3.3.2钢管对接时应严格保持焊后管肢的平直，焊接时除控制几何尺寸外，还应特别注意焊接变形对肢管的影响，一般宜用分段反向焊接顺序，但分段施焊应尽量保持对称。3.3.3.3肢管对接间隙应适当放大0.5-2mm，以抵消收缩变形，具体数据可根据焊接工艺评定执行。3.3.3.4钢管对接焊接过程中，如发现点焊定位处的焊缝出现微裂纹，则该部位必须全部刨除重焊。3.3.3.5为确保联接处的焊缝质量，可在管内接缝处附加衬管，其长度为20mm，厚度为3mm，与管内壁保持0.5mm的膨胀间隙，以确保焊缝根部的质量。3.3.3.6格构柱的肢管和各种腹杆的组装程序，应严格按施工工艺设计要求进行。3.3.3.7肢管与腹杆连接尺寸和角度必须准确。必须确保钢管构件中各杆件的间隙，腹杆与肢管联接处的间隙应按板全展开图进行放样。3.3.3.8格构柱组装后，应按吊装平面布置图就位，在节点处用垫木支平。吊点位置应有明显标记。3.3.3.9所有钢管构件必须在焊缝检查后方能按设计要求进行防腐处理。3.3.3.10组装质量要求：纵向弯曲：f≤L/1000且≤10mm；椭圆度：不大于3D/1000；端口不平度：不大于D/1500；管肢组合误差：不大于L/1000；腹杆组合误差：不大于L/1000。3.3.4钢管柱吊装3.3.4.1钢管柱组装后，吊装时要注意减少吊装荷载作用下的变形，吊点位置应根据钢管本身的强度和稳定性验算后确定。3.3.4.2吊装钢管柱时，应将其上口包封，防止异物落入管内。3.3.4.3当采用预制钢管混凝土构件时，应待管内混凝土达到强度设计值的50%以后，方可进行吊装。3.3.4.4钢管柱吊装就位后，应立即进行校正，并采取临时固定措施，以保证构件的稳定性。3.3.4.5吊装的质量要求：钢管柱吊装允许偏差序号检查项目允许偏差1立柱中心线和基础中心线±5mm2立柱顶面标高和设计标高＋0mm－20mm3立柱顶面不平度±5mm4各立柱不垂直度长度的1/1000，最大不大于15mm3.3.5管内混凝土的浇灌浇灌混凝土有三种方法：泵送顶升浇灌法、立式手工浇捣法、立式高位抛落无振捣法。4质量标准4.1焊接4.1.1主控项目4.1.1.1焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。4.1.1.2焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。4.1.1.3对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。4.1.1.4一、二级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。4.1.1.5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于四分之一较薄板厚；设计有疲劳验算要求的梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为二分之一较薄板厚，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。4.1.1.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。4.1.2一般项目：4.1.2.1对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。4.1.2.2二级、三级焊缝外观质量标准表4.1.2.2。表4.1.2.2二级、三级焊缝外观质量标准(mm)项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满(指不足设计要求)≤0.2＋0.02t，且≤1.0≤0.2＋0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2＋0.02t，且≤1.0≤0.2＋0.04t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度≤5.0电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0表面气孔-每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个。孔距≥6倍孔径t为连接处较薄的板厚4.1.2.3焊缝尺寸允许偏差见表4.1.2.3（1）、（2）表4.1.2.3（1）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差(mm)序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高D一、二级三级B＜20：0~3.0B≥20：0~4.0B＜20：0~4.0B≥20：0~5.02对接焊缝错边dd＜0.15t，且≤2.0d＜0.15t，且≤3.0表4.1.2.3（2）部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差(mm)序号项目图例允许偏差1焊脚尺寸hfhf≤6:0~1.5hf＞6:0~3.02角焊缝余高Chf≤6:0~1.5hf＞6:0~3.0注：1hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10％；4.1.2.4焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。4.1.2.5焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。4.2焊接型钢4.2.1一般项目4.2.1.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。检查数量：全数检查。检验方法：观察和用钢尺检查。4.2.1.2焊接H型钢的允许偏差应符合表4.2.1.2的规定。表4.2.1.2焊接H型钢的允许偏差(mm)项目允许偏差图例截面高度hh＜500±2.0500＜h＜l000±3.0H＞1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移Δ2.0翼缘板垂直度ΔB/100，且不应大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)L/1000,且不应大于10.0扭曲H/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft＜143.0t≥142.0检查数量：按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。4.2.1.3箱梁成型后的允差应符合下表的规定序号项目允许偏差图例1板梁、纵横梁加强肋间距±1.0（有横向联结）±3.0（无横向联结）L1L1L2eee（1）（2）（3）2箱梁隔板间距e±2.03箱型梁断面对角线差箱型梁旁弯f3.05.0检查数量：按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。4.2.1.4焊接连接组装的允许偏差应符合表4.2.1.4的规定。检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：用钢尺检验。表4.2.1.4焊接连接制作组装的允许偏差(mm)项目允许偏差图例对口错边Δt/10，且不应大于3.0间隙a±1.0搭接长度a±5.0缝隙Δ1.5高度h±2.0垂直度Δb/100，且不应大于3.0中心偏移e±2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0箱形截面高度h±2.0宽度b±2.0垂直度△ｂ/200，且不应大于3.04.2.1.5顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。检查数量：按接触面的数量抽查10%，且不应少于10个。检验方法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。4.3基础和支承面4.3.1主控项目建筑物的定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓(锚栓)的规格和位置、地脚螺栓(锚栓)紧固应符合设计要求。当设计无要求时，应符合表4.3.1的规定。表4.3.1建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)项目允许偏差图例建筑物定位轴线l/20000，且不应大于3.0基础上柱的定位轴线1.0基础上柱底标高±2.0地脚螺栓（锚栓）位移2.0检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：采用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺实测。表4.3.2地脚螺拴(锚栓)尺寸的允许偏差(mm)项目允许表4.3.2地脚螺拴(锚栓)尺寸的允许偏差(mm)项目允许偏差螺栓(锚栓)露出长度+30.0，0.0螺纹长度+30.0，0.0检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：用钢尺现场实测。4.4安装和校正4.4.1主控项目4.4.1.1钢构件应符合设计要求和本工艺标准的规