40+56+40连续梁施工方案11月14日

新建铁路厦门至深圳客运专线潮汕至惠州南段站前工程（广东段）XSGZQ-5标DK219+805.31榕江特大桥40+56+40编制：复核：审核：中铁十三局集团厦深铁路（广东段）工程指挥部2009年10月12日目录1编制依据 52工程概况 52.1结构形式 52.2材料 52.3梁体构造与节段划分 62.3.1梁体构造 62.3.2节段划分 63工程特点及重、难点 73.1工程特点 73.2工程重、难点 74施工指导思想及各项目标 74.1质量目标 74.2职业健康安全目标 74.3环保目标 74.4施工指导思想和施工组织原则 84.4.1施工指导思想 84.4.2施工组织原则 85主要工程数量 86工程总体施工方案 87工期安排计划 87.1196#～199#墩（40+56+40）m连续梁施工 88主要分项工程施工方案及措施 98.10#段施工 98.1.1施工方案概述 98.1.2托架施工 98.1.3模板设计 108.1.4托架预压 108.1.5加工制作、安装钢筋和预应力波纹管及预留孔的定位 118.1.6梁体混凝土浇注 128.1.7砼表面裂纹预防 138.1.8预应力张拉施工 138.1.9管道压浆及封锚 158.2悬灌梁段施工 168.2.1施工方案概述 168.2.2悬灌段施工 178.3边跨现浇段施工 188.3.1施工方案概述 188.3.2现浇支架的搭设 188.3.3模板制作及安装 188.3.4普通钢筋及预应力砼施工 198.4合拢段施工方案 198.4.1施工方案概述 198.4.2边跨合拢 198.4.3中跨合拢 208.5特殊工序时间安排 218.6合拢段砼灌注及养生 218.7合拢段施工工艺流程 228.8合拢段施工注意事项 229施工监控、量测及线型控制 229.1监控管理系统 239.2主梁线型控制 239.3主梁高程、中线线性控制 249.4梁体施工各构件允许偏差及检查方法 249.5工程安全施工特点及难点 2710总体安全施工技术方案 2710.1跨S234省道总体安全施工技术方案 2710.4交通管制及安全保障措施 2811质量目标、保证体系及保证措施 2911.1质量目标 2911.2质量保证体系 2911.3技术保证措施 2911.3.1坚持技术交底制度 2911.3.2坚持隐蔽工程检查签证制度 3011.3.3材料检验制度 3011.3.4施工过程质量检验 3011.3.5实行奖惩制度 3011.4施工保证措施 3011.4.1钢筋工程质量保证措施 3011.4.2模板工程质量保证措施 3111.4.3砼质量保证措施 3111.4.4混凝土外观质量保证措施 3211.4.5大体积混凝土质量保证措施 3211.4.6成品保护措施 3212安全目标、保证体系及保证措施 3212.1安全目标 3212.2安全保证体系 3212.3安全保证措施 3212.3.1梁体施工安全保证措施 3212.3.2施工现场安全技术措施 3312.3.3安全应急措施 3312.4重特大安全事故救护方案 3412.4.1自然灾害应急抢险措施 3412.4.2高空坠落事故应急措施 3412.4.3机械伤害事故应急措施 3412.4.4火灾事故应急措施 3412.4.5伤亡、中毒事故应急救护 3412.4.6防台风应急措施 3412.4.7防汛应急措施 3513劳动保护措施 3514质量、环境、职业健康安全管理方针 3540+56+401编制依据1.1《时速250公里客运专线铁路有砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）》（通桥（2008）2261A-Ⅵ）1.2《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》（TZ214-2005）1.3《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2005】160号）1.4《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）1.5《预应力筋用夹具和连接器应用技术规程》1.6《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术规定》1.7《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》1.8工地实地勘察收集的资料；1.9我公司组织的相关专题论证会议纪要；1.10我公司类似工程的施工经验。2工程概况2.1结构形式①桥跨布置：榕江特大桥196#～199#墩以（40+56+40）m预应力混凝土连续梁跨越S234省道，梁全长为137.2m（含两侧梁端至边支座中心各②桥面宽度：挡砟墙内侧净宽9m，线路中心至挡砟墙内侧2.2m，桥上人行道栏杆内侧净宽12m，梁顶面宽12.2m。2.2材料①混凝土：箱梁采用C50高性能砼，fc=33.5MPa，fct=3.1MPa，Ec=3.55×104MPa，挡砟墙、遮板采用C40砼，人行道板采用C40钢筋混凝土或RPC混凝土，保护层采用C40纤维混凝土，管道压浆所用材料及工艺满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术规定》和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的各项规定，封端采用C50无收缩混凝土，并封锚后混凝土表面采取涂刷防水材料的措施。②预应力体系⑴、纵向、横向预应力体系：预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为Φj15.20mm高强度钢绞线，其技术指标符合GB5224标准；波纹管采用金属波纹管。⑵、竖向预应力体系：竖向预应力用螺纹钢筋标准强度fpk=830MPa、弹性模量Ep=200GPa，本梁采用局部竖向预应力。③普通钢筋:采用Q235钢筋，弹性模量Ep=210Gpa和HRB335，弹性模量Ep=200Gpa，其技术指标符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013-91)，HRB335钢筋符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的要求。2.3梁体构造与节段划分2.3.1梁体构造梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。梁体各控制截面梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为2.89m，中支点处梁高4.49m；桥面组成为道碴槽宽度9m，两侧人行道宽度各1.3m。全桥箱梁顶宽12.2m；边支点处箱梁底宽5.740m，中支点处箱梁底宽6.352m。箱梁横截面为单箱单室斜腹板；腹板斜率为1：3.5。顶板厚34-60cm，腹板厚分别为50-70-90cm，底板厚44-100cm。全桥共设5道横隔板，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面。中支点处设置厚2m的横隔板，边支点处设置厚1.2m的端隔板，跨中合拢段设置厚0.6m的中横隔板。隔板设有孔洞，供检查人员通过。梁的截面形式如图1所示：图1：梁部截面图2.3.2节段划分全桥共分35个梁段，中支点0号梁段长度8.0m，一般梁段长度分成3.0m和3.5m，中跨合拢段长2.0m，边跨现浇段长11.6m，边跨合拢段长2m，最大悬臂浇筑块重1079.26KN3工程特点及重、难点3.1工程特点（1）工程量大、阶段工期紧。（2）轨道梁体线型控制要求高。3.2工程重、难点0#段现浇支架边跨直线段现浇支架部分在软土地基上施工，支架预压要求高，沉降控制难度较大。4施工指导思想及各项目标4.1质量目标质量——让顾客满意：以顾客为关注焦点，让顾客满意是我部对顾客一项长期的郑重承诺。1、确保全部工程达到中华人民共和国、铁道部现行客运专线的工程质量验收标准及设计要求，并满足按验收速度的质量要求，创优规划兑现率80%以上。2、重誉、守约，确保合同兑现率100%。3、用户至上，确保用户满意度达85%以上。4、广泛开展群众性质量管理活动，工程安全及环境保护达到国家相关标准，争创集团公司级、省部级、国家级优质工程和争创建筑工程鲁班奖。4.2职业健康安全目标职业健康安全——让员工满意：尊重、爱护、保障员工的健康和人身安全。坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。1）杜绝重大因工责任死亡事故，杜绝重大火灾事故、杜绝锅炉压力容器爆炸事故。2）员工因工责任死亡率、重伤率分别控制在0.12‰、0.4‰以下,安全工地达标率80%以上。3）对有毒有害作业场所进行主动监测，对从事有毒有害作业人员进行定期体检，预防和消除职业危险。杜绝群性食物中毒、传染病、职业病的发生。4）杜绝行车特大、重大、大事故，特大交通责任事故。4.3环保目标环境——让社会满意：不断提高污染预防和节能降耗的绩效，通过培训、教育等多种方式提高员工的环保意识，建绿色环保工程，为社会做贡献。1、施工及生活废水排放符合国家和施工所在地方政府规定。2、施工粉尘得到有效控制。3、施工范围噪声排放达标。4、施工弃碴按地方政府和设计规定堆放处理。5、节约能源，降低单位工程能源消耗。6、杜绝火灾、爆炸、粉尘造成环境污染。7、固体弃碴（物）分类堆放，交专业部门做集中无害处理。4.4施工指导思想和施工组织原则4.4.1施工指导思想为确保施工总方案的实施、总工期的兑现和创优质工程，制定本工程施工总指导思想为：“加强领导、强化管理、技术先行、严格监控、确保工期、优质安全、文明规范、争创一流”。4.4.2施工组织原则根据工程规模、工期要求、工程特点、施工工艺及地质条件，合理配备生产要素，坚持高起点、高标准、严要求，按“统一指挥、网络管理、分工负责、全面推进”的施工原则，多工序立体交叉平行流水作业，雨季、旱季综合考虑；充分利用时间、空间相互配合，确保按期全面完成任务。5主要工程数量表1主要工程数量表节段名称A9A8A7A6A5A4A3A2A1A0节段长（m）11.623.53.53.53.53338砼体积（m3）133.619.3735.1234.5436.7740.9636.2237.6441.51158.29节段名称合拢段(B0/2)B7B6B5B4B3B2B1节段长（m）23.53.53.53.5333砼体积（m3）24.8135.6235.2937.9140.6836.3037.6441.516工程总体施工方案（40+56+40）m连续梁梁部总体施工方案为：0#梁段采用支架现浇法施工，悬灌梁段施工采用2对三角形挂篮对称悬灌施工，边跨现浇段采用搭设支架施工，中跨及边跨合拢段采用挂篮的底篮拼装合拢吊架施工。7工期安排计划7.1196#～199#墩（40+56+40）m连续梁施工总工期：2009.11.15～2010.5.1，共计168天。0#段施工：2009.11.15～2010.1.1，共计47天；挂篮拼装:2010.1.2～2010.1.22，共计20天；悬灌段施工：2010.1.23～2010.3.22，共计60天；边跨现浇段施工：2010.2.4～2010.3.10，共计：35天；边跨合拢段施工：2010.3.25～2010.4.9，共计15天；中跨合拢段施工：2010.4.10～2010.5.1，共计21天；安全防护钢结构拆除、完工清场:2010.5.1～2010.5.7，共计7天。8主要分项工程施工方案及措施8.10#段施工8.1.1施工方案概述0#段长8m，砼体积158.29m3，施工中采用托架支撑的施工方案。8.1.2托架施工托架是承受模板、梁体砼、施工荷载及支架自身荷载的重要受力机构，其设计荷载考虑：梁体砼自重、支架模板重量、人员机具重量、机具振动荷载等。图2：0#段支架图托架具体的设计方案为：主墩设计为双线圆端实体墩，桥墩两侧设置4道2［22b槽钢组成的托架，横向排列为1.7m+0.8m+3.4m+0.8m+1.7m，托架采用采［16槽钢连接成整体，再设挂篮下横托梁和挂篮底模。横梁和斜撑均与墩身通过张拉锚固的钢板铰座铰接，铰座采用顶接角焊缝，焊缝高10mm。两钢板铰座间用6根φ32精轧螺纹钢连接，墩身通过张拉6根φ32精轧螺纹钢锚固的钢板座铰接。为不影响墩身的外观，钢板铰座深入墩身混凝土5cm。8.1.3模板设计模板分为：底模、侧模、内模、端模。分别做如下设计：（1）底模0#段底模采用挂篮的底模，采用钢模（厚度2cm），Ⅰ纵肋采用∠50角钢，间距50cm(中心间距)；横肋调高垫块采用Ⅰ25工字钢和型钢组合，间距60cm(中心间距)，担放在挂篮前后横梁上。（2）外侧模因梁体腹板为斜腹板，并且在上面部分有个圆形过渡段，而且梁体高度也有变化，模板设计在斜直线段用大块钢模板，圆形过渡段用钢、木结合形式，采用钢、木结合的形式组成外侧模板。木模板的纵、横肋均采用10×12枋木，横肋间距30cm(中心间距)；纵肋间距45cm(中心间距)。钢模的面板采用厚度为5mm的Q235钢板，纵、横肋采用∠70×5mm角钢，纵横间距均按30cm布置。外侧模安装完后与内模进行对拉固定。（3）内模（包括横隔板）考虑0#段内梁体模板通用性差，拟采用钢木组合模板进行拼模。钢木组合框架拼模就位后，同外侧模用拉杆对拉固定，同时设置外支撑体系。（4）端头模板端头模板是保证0#段端部及预应力管道成型要求的关键，端模拟用角钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面采用1.8cm的竹胶8.1.4托架预压为保证箱梁砼结构的安全及质量，铺设底模板后必须进行预压处理，以消除托架、支撑方木和模板的非弹性变形影响，同时取得托架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的预拱值数据设置的参考。在施工箱梁前需进行支架预压试验，预压方式采用5t/个的沙袋进行加载预压。预压分阶段进行加载，并且进行每次加载的沉降量测量，利用最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出托架的沉降量。分阶段卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载后的弹性回缩量。两次测量值比较，得出弹性变形值。托架预压荷载分布：0#段混凝土总方量为158.29m3，0#段中间3.4m位于墩顶部位直接有墩顶承载，其中过人洞部分长2m混凝土方量约为40m3，渐变段1.4m混凝土方量为20m3，所以支架范围内承受混凝土不大于方量为100m3，及预压重量为130t/边。腹板对应位置预压加载为6t/m。（1）预压顺序按分级加载，第一次加载至荷载总重的30%；第二次加载至荷载总重的60%；第三次加载至荷载总重的100%。支架的加载要均匀对称进行，荷载包括梁体砼荷载、人员机具荷载、机具振动荷载。（2）预压观测托架平台搭设完毕后，在0#段长的1/4、1/2、墩中心及梁端分左、中、右三处布设观测点，按如下规定的观测频率进行观测，最后计算托架的弹性变形、非弹性变形。加载前先观测一次标高，每次加载后，都需观测各观测点的标高，直到沉降稳定卸载后再观测一次标高。第一次加载后，每2小时观测一次，观测4小时，做好记录，如连续两次观测沉降量差不超过3mm，认为沉降趋于稳定，可进行第二次加载，每4小时观测1次。第二次第三次加载观测同第一次。第三次加载沉降稳定后，方可进行卸载。（3）卸载卸载时利用吊车对称均匀卸载，卸载同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架综合变形。8.1.5加工制作、安装钢筋和预应力波纹管及预留孔的定位钢筋成品、半成品在加工房生产运至桥位绑扎，直径≥16mm的螺纹钢筋采用直螺纹连接；钢筋的安装顺序为底板钢筋→横隔板钢筋→腹板钢筋→顶板钢筋。绑扎铁丝的尾段不伸入保护层内。所有梁体的预留孔处均增设相应的环状钢筋；保护层垫块采用与梁体同等寿命的材料以保证梁体的耐久性。绑扎梁体钢筋时注意防护墙、人行道缘石、栏杆等钢筋的预埋。预应力束的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋或内模板上，波纹管安装时按此位置固定。波纹管采用金属波纹管。波纹管安装时采用定位钢筋固定，定位钢筋按设计图设置牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋基本间距不大于0.6m。波纹管之间的净距不应小于1倍φ管内，波纹管距砼表面（顶、侧面）不应小于1倍φ管内，底面≥60mm。普通钢筋的净保护层厚度在箱的内表面不小于30mm，箱的外表面不小于35mm。在安装波纹管时，若管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。锚具垫板及喇叭管规格、尺寸应正确，喇叭管的中心线与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞管道。钢绞线在加工场内严格按设计尺寸下料并编束，钢铰线下料应采用砂轮切割机切割下料严禁用电焊或氧焊切割。在钢铰线穿束前，先用胶带将单根钢绞线编制成整束，避免错股，将钢绞线穿入端装上“穿束器”并固定紧，采用人工或卷扬机牵引将整体钢束一次性穿入管道。穿入后再次检查复核钢绞线位置，确认无误后，安装锚垫板及锚下钢筋。横向钢绞线及竖向预应力筋穿束在梁体砼浇注前进行，纵向钢绞线穿束在梁体浇筑完以后进行。8.1.6梁体混凝土浇注由于本连续梁施工时涉及到较多的预留孔，因此砼浇注前需再次认真检查预留孔的位置及数量，并检查埋入砼的所有的预埋构件，不得遗漏，为下一步工序做好充分准备。箱梁混凝土为C50，采用拌合站集中拌制利用泵车泵送进行砼浇注，利用插入式振捣器配以平板式振捣器振捣。0#段砼浇注顺序从中间横隔板处开始向两端推进，竖向从底板开始，然后浇注腹板、顶板；水平方向分层浇筑。浇注过程中应根据浇注速度调整分层厚度，并注意平衡推进，避免对模型支架造成偏压。严格控制各部位混凝土浇注的时间差，以不超过混凝土的初凝时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一次浇注完毕，避免造成过多施工缝，影响混凝土的外观质量。振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土5～10㎝。对于每一个振动部位，必须振动到该部位的混凝土密实为止，也不得过振，振捣时要避免振动棒碰撞模板、钢筋。在混凝土浇注过程中，梁腹板与顶板、底板连接处应特别注意加强振捣，确保混凝土密实，同时捣固时避免碰撞模型，对于这些部位采用小直径振动棒振捣。在整个浇注过程中应配专职模型工经常对模型和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求。浇注顶板混凝土时，顶部标高采用在两侧翼缘模型板上焊小段钢筋并挂线进行控制，特别是最后抹面收浆时应认真进行调整，保持梁面平整及高程达到设计要求，浇筑快结束时应认真核对砼浇筑方量，防止因砼实际浇筑方量超出设计方量太多而引起梁体的内力变化及结构物的正常使用。混凝土浇注完毕一段时间后，用手稍用力按压混凝土表面不变形时即可在表面覆盖麻袋并浇水养护，砼养护要求保温、保湿、防晒养护不少于6天，尽量减少收缩、温差影响，以保证砼的施工质量。0#段浇筑完后浇筑1#段及以后梁段施工时，新旧砼接缝表面必须凿毛、清洗，以保证新旧砼结合良好。因0#段属大体积砼施工，施工中采取有效措施降低水化热的影响（选用低水化热水泥、降低入模温度等）。箱梁顶面严禁被油污、浮浆污染。箱梁顶面高程误差不大于2cm，平整度应小于±1cm。8.1.7砼表面裂纹预防（1）、梁体砼施工后，容易出现表面裂纹现象，这也是梁体砼施工经常出现且很难控制的一个施工环节，原因来自于以下三方面：A、砼自重受压下沉，不均匀沉降产生竖向裂纹；B、施工时间长，产生纵横向裂纹；C、砼养护不到位，产生温度应力龟纹。（2）、针对成因所采取的避免措施：A、施工过程中减少变形主要是减小砼浇筑过程中砼自重所产生的变形，那么就要检算好支架的强度与刚度。本桥支架采用钢管立柱形成支架平台，在支架平台上安装好底模后进行等载预压换算，消除其非弹性形变。B、砼凝固时间在0#段砼浇筑时控制在砼初凝时间内浇筑完毕。试验室多做几组试验，检测砼的坍落度与和易性，控制水化热与缓凝时间。C、砼浇筑总时间尽量压缩砼浇筑总时间，保证砼供应的连续性。在砼浇筑前，模拟砼浇筑流程，通过己有设备的搅拌能力、运送能力和砼的初凝时间进行砼施工总时间的计算与控制，要杜绝因砼不能及时供应而产生裂纹。同时相应应做好以下准备工作：a、搅拌站机械处于良好状态，任何机械都不能出现问题，对于拌和站特别注意计量设备的检查与预防，现场装料的装载机与砼输送泵应有备用。b、计算水平运输设备的砼输送能力能否满足砼施工需要，特别是砼罐车整个运距对砼坍落度的损失有多大，能不能保证砼的连续供应。c、垂直提升设备是否处于良好状态，各型号振捣设备是否足够，必须要有备用。d、砼施工人员必须熟练，各种材料必须备足。(3)、砼的养护因0#段砼方量多应加强砼的养护工作，要定时定人养护，砼浇筑完后马上覆盖砼表面内通外养进行养护，在砼浇筑的一个月内对于箱梁内外都要通水养护。同时，钢模板受阳光直接照射部份必须用毡布或草袋等遮盖物遮盖，避免钢模表面温度不均衡变化砼表面产生温度应力裂纹。8.1.8预应力张拉施工箱梁预应力体系分纵向、横向、竖向预应力，按分阶段一次张拉完成，张拉在梁体强度及弹性模量达到设计强度的100%后进行，且必须保证张拉时梁体砼龄期大于6天。(1)准备工作A、张拉锚具必须是购买定点厂家的合格产品，在储存、运输和使用过程中，对锚具应妥善保护使其不被锈蚀、污染或受到损伤。B、油泵灌油前应将油管、泵体管路清洗干净，灌油时应严格过滤且油内不得含水、酸及其他混合物。经常检查油管及油管接口，如有裂伤、丝扣不完整、规格不合适必须更换。C、根据张拉力选择合适的千斤顶。千斤顶在使用前应对千斤顶进行标定，使用过程中定期进行维修、校核、内部清洗等工作。D、高压油表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，并与千斤顶同时建立使用卡，记录校正日期和配套顶号。E、所有张拉设备在首次使用前和使用过程中每隔1个月或使用次数超过200次，应进行保养和鉴定一次。F、张拉前应对设计院提供的弹性模量进行校核，由实验室对本桥所需的预应力材料现场进行张拉试验，将现场试验实际取得的弹性模量与设计弹性模量进行校核，若出入过大应与设计院反映并改正。H、预应力张拉实行张拉力与伸长量双控,预施应力值以油压表读数为主，以预应力伸长量进行校核，实际伸长值不超过设计伸长值的±6%。事先对钢束按照张拉吨位进行伸长量及张拉油压计算、复核，并应取得监理工程师的同意，以确保张拉质量。I、连续梁张拉前进行预应力管道、锚口及喇叭口摩阻实验，并对实验数据进行分析调整锚下控制应力。(2)张拉程序A、预应力张拉顺序严格按施工图要求顺序进行，预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，最大不平衡束不应超过1米。张拉顺序为先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。同一施工阶段的预应力按纵向-横向-竖向的顺序张拉（其中竖向预应力张拉采用二次张拉施工工艺），并及时压浆，各钢束（筋）的张拉详细步骤见预应力设计图。B、阶段施工时悬臂端的横、竖向预应力同下一个节段的横、竖向预应力一起张拉。C、当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%时，可在钢绞线上划一个记号，作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动，及检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在同一条线上，还要注意钢束中每根钢绞线受力要均匀。持荷5min划线持荷5min划线0初应力δK锚固E、张拉时，如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作并进行检查，作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过设计规定的容许值时，应抽换钢束。（3）张拉作业安全操作注意事项A、安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。B、张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。C、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。D、张拉加力时，不得敲击和碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。E、预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。8.1.9管道压浆及封锚管道压浆采用真空压浆技术，张拉完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业。（1）压浆材料压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道水泥浆应饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃A、在满足和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些（0.29～0.35），一般控制在0.33左右。B、水泥浆在拌和3小时后，其泌水率应小于2%，且泌水应在24小时内被浆体完全吸收。C、水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35℃D、水泥浆稠度应控制在13s～18s，在45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2s。E、浆体的初凝时间应不小于3小时，终凝时间应大于17小时。F、在标准养护条件下，其7天龄期的强度不小于40MPa，28天龄期的强度不小于60MPa。（2）压浆作业预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺；压浆泵采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度一致时，方可封闭保压。施工时将孔道两端进行密封，在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使孔道内产生-0.06～-0.1MPa的真空度，然后用灌浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。压浆设备：水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束后应尽快连续压注，同时使压浆完成的管道保持压力，导管中无压力损失。真空压浆工艺流程如下：A、张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线(注意钢绞线的外露量≤30mm)，进行封锚。封锚采用保护罩封锚：保护罩作为工具罩使用，在灌浆后3小时内拆除。将锚垫板表面清理，保证平整，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上—层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。B、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。C、启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1MPa并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。D、灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压1～2分钟。E、关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。F、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。G、完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。H、安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。(3)封锚封锚混凝土浇筑在管道压浆以后进行，封锚前应对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋网绑扎在一起，以保证封锚端砼与梁体砼连为一体，封锚后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。封锚砼采用与主梁同标号的混凝土进行浇筑封锚。8.2悬灌梁段施工8.2.1施工方案概述全桥共分35个梁段，中支点0号梁段长度8.0m，一般梁段长度分成3.0m和3.5m两种，中跨合拢段长2.0m，边跨现浇段长11.6m，边跨合拢段长2m，最大悬臂浇筑块重1079.26KN。悬灌段采用三角形中支点处梁高4.49m，跨中处梁高为2.89m；桥面组成为道碴槽宽度9m，两侧人行道宽度各1.3m。全桥箱梁顶宽12.2m；边支点处箱梁底宽5.740m，中支点处箱梁底宽6.352m。箱梁横截面为单箱单室斜腹板。顶板厚34～60cm，腹板厚分别为50～70～90cm，底板厚44～100cm；全桥共设5道横隔板，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面。中支点处设置厚2m的横隔板，边支点处设置厚1.2m的端隔板，跨中合拢段设置厚0.6m的中横隔板。主梁均采用C50高性能混凝土。按照设计砼等强要求，主梁悬灌段按7天一个循环进行安排施工。8.2.2悬灌段施工0#段施工完成到砼等强后，即进行三角形挂篮拼装，将两挂篮暂时相联成整体，用以悬灌1#段，以后两端挂篮可分开走行，悬灌其余各段。三角形挂篮由中铁十三局设计，其示意图参见图3。图3：三角形挂篮悬灌梁段的施工顺序为：挂篮桥下加载试验→挂篮安装就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。挂篮悬灌施工现已为成熟的施工工艺，除严格按设计文件和施工规范进行常规操作外，该桥还将采取如下的措施：挂篮拼装完成后作一次预加载，一方面可检验挂篮实际承载力和变形等情况，为一方面为以后的悬灌梁段施工取得一些施工参数，以便作好线型控制。各梁段中线，立模标高的测定应在早晨日出前进行，以避免温差的影响。各梁段立模标高应按该桥监测监控提供的并已考虑各种实际影响因素的数值进行设置，以保证成桥后的线型符合设计。预应力管道设定位网，其间距直线不得大于1m、曲线不得大于0.5m梁体砼配合比选择，须满足高强、缓凝、早强和高流态的要求，坍落度控制在18～20cm，以适应梁体钢筋及管道密集的要求。在每一个梁段砼灌注中，使用两台砼输送泵，分别向两端对称平衡地输送砼，并设专人记录，其单端超重不得超过设计规定值。如夏季气温过高，砼输送管道需覆盖草袋，并淋水降温。砼灌注后应及时覆盖，淋水养护，使其经常保持湿润状态。养护期按客运指南不得少于14天。梁体砼必须达到设计规定的强度后才能进行预应力张拉，张拉和压浆严格按设计规定和施工规范进行操作和控制。8.3边跨现浇段施工8.3.1施工方案概述边跨现浇段长11.6m，高2.5m，为单箱单室截面，采用搭设钢管支架施工的施工方案。8.3.2现浇支架的搭设施工中先进行地基处理（1.5m深C20砼条形基础以及承台上预埋钢板），然后采用φ480×10mm钢管桩作立柱并用上下两道剪刀撑连接，立柱在桥的纵横向均布置三排，钢管立柱上端在设计标高处开口，在立柱开口处横桥向铺设2I56a工字钢，再在其顺桥向铺I28a工字钢形成施工底平台，最后在平台上搭设碗扣支架，上铺枋木支持模板系统。现浇支架系统经检算满足受力要求。支架预压同0#段。边跨现浇段支架图见图4：图4：边跨现浇段支架图8.3.3模板制作及安装箱梁外模板采用12～15㎜厚122㎝×244㎝定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用组合钢模与木模相结合。1)底模采用大块钢模，铺在分配梁上面的方木上，调模采用可调方木楔完成、卸模采用沙箱完成。2)外模直接立于分配梁上，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉。3)内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板。模板缝隙用双面胶封堵严密，以防漏浆。4)堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。8.3.4普通钢筋及预应力砼施工边跨现浇段普通钢筋及预应力砼施工工艺同0#段，这里不再详细阐述。8.4合拢段施工方案8.4.1施工方案概述合拢段施工方案为先边跨合拢，后进行中跨合拢。边跨合拢段采用挂篮作吊架悬灌边跨合拢段，中跨合拢段采用挂篮做吊架现浇，吊架采用悬灌挂篮改装，作为合拢施工平台和现浇模型。8.4.2边跨合拢边跨合拢段采用挂篮作吊架悬灌的施工方案。施工中挂篮在完成7#梁段施工后用导链牵引，将主桁架连同底模平台、外模、内模滑梁移出至对面8#梁段，然后通过预留孔采用吊杆将底模平台、内外模锚固于已浇梁段上，其中底模平台前下横梁改为后下横梁方式锚固在对方8#梁段底板预留孔，后下横梁锚固在原端7#梁段底板预留孔上。当底板、腹板钢筋及纵、横向预应力筋安装完成后，将内模滑出就位，然后捆扎顶板钢筋，安装顶板纵、横向预应力管道。然后按照合拢段施工技术要求进行预压重，并在浇筑过程中根据浇筑量逐渐减载以起到换重作用，使主梁线型及主梁在浇筑边跨合拢段之前内力分布情况与在浇筑边跨合拢段过程中以及浇筑完成后保持一致，以避免因施工引起主梁的次应力。合拢段配重及换重采用在合拢段两侧梁段修筑水池的方式进行，每端水池装水重量与吊点承受的重量一致，水箱重心位置与吊杆合力作用点重合。在浇灌合拢段砼时,根据砼浇筑量,边浇筑砼边放水卸载，放水速度根据砼浇筑速度而定，原则是使同一时段内浇筑的砼重量尽可能与放出的水重量相等（灌注砼前先要在水箱上作好标志，以便控制放水量，放水量与合拢段混凝土浇筑量相差不超过5吨）。通过水池放水使合拢段两端悬臂在砼浇灌过程中受力保持一致,从而使合拢段两边悬臂高差始终保持不变，尽可能避免因施工原因而使结构引起附加应力,尽量实现“无应力”合拢。由于边跨支架现浇段的相对静止状态与悬浇段的不稳定性，从而使未达到强度要求的边跨合拢段出现很大的次应力作用，因此本桥采用能承受弯矩及剪力的体外支撑及承受拉力的体内预应力束来进行合拢。预应力束每束张拉控制应力数据由设计院给定。支撑结构与中跨合拢段相同见图5：图5：临时支撑示意图8.4.3中跨合拢中跨合拢施工中采用体外临时支撑锁定、体内加临时预应力索、顶梁技术及在合拢段两侧梁端修筑水池配重及换重。由于本桥所处位置环境气温较高，很难在合拢时将气温降到设计值，为了使刚浇注完的合拢段砼不至于受环境温度影响而被拉裂或压坏，所以必须尽可能的控制好合拢口间距，于是本桥采用在箱体上加设对顶力的合拢方案。顶梁前预先把临时锁定设备进行单侧焊接,即把临时支撑一端先焊好以减少在正式锁定时的焊接工作量。顶梁采用4个千斤顶,分别放置于顶板、底板靠近腹板处,同时均衡加载,每个千斤顶的顶力由设计院给定。顶梁时,要分级加载,密切监督油表读数，顶力达到设计值时即刻停止加载,并且进行锁定焊接,顶梁部位如图6所示。图6：顶梁部位示意图8.5特殊工序时间安排①、顶梁、锁定焊接占用时间较长,单独安排在砼灌注的前一天夜里最低温度下进行。②、合拢段混凝土灌注安排在锁定后第二天夜里最低温度时，并使砼浇注后气温开始缓慢上升为宜。③、合拢段混凝土达到预应力张拉所需强度及龄期后,才能解除锁定构件。8.6合拢段砼灌注及养生因混凝土抗拉能力较低，为避免因温度降低而使砼受拉，混凝土浇筑时间定在全天最低温度、温差变化小的时段进行，可在合拢前几天连续观测昼夜温度变化、合拢口高程变化、合拢口长度变化，确定温度变化与高程、长度、及梁温的关系，选定适当的施工时间，一般选择在晚上的12点～第二天清晨6点。要求合拢时温度在20℃当浇注完合拢段砼后，除了应在其两侧范围内全天连续7天浇水降温外，还应在合拢段砼顶面满铺麻袋或草袋覆盖，并适时在箱体内外洒水养护，同时尽可能提高合拢段砼的早期强度（如加入外加剂等），减少使其产生拉裂或压坏的可能性。8.7合拢段施工工艺流程挂篮前移就位→外模、底模安装、调整、加固→拆除主桁架，将底篮承载力转换至已浇注梁段→绑扎底板、腹板钢筋,安装预应力管道和预应力筋→内模安装→绑扎顶板钢筋、波纹管安装→临时锁定构件单侧焊接→加设配重→张拉临时预应力索(顶梁)→临时锁定构件锁定焊接→(全桥撒水降温)→混凝土灌注→换重→(全桥撒水降温)混凝土养生、等强→解除锁定构件→张拉预应力筋→压浆→拆模。（括号内的工作内容是中跨合拢时所要增加的项目）。8.8合拢段施工注意事项①、锁定焊接时，所有焊缝长度、高度必须达到设计要求（焊缝高度为8cm）。②、对合拢口两侧梁段接头处应凿毛,要求将面层的砂浆凿去,露出新鲜的骨料面,注意不要碰坏钢筋、管道及预埋件等,凿完后用水将凿毛面冲洗干净,在浇筑合拢段混凝土前,使凿毛面充分吸水,但余留水分不要太多,以保证不会出现由于新旧混凝土接头不良引起的裂纹。③、临时锁定的体外支撑必须均匀受力,临时束的张拉吨位必须准确。④、顶梁时,千斤顶油表和撑开距离必须专人读取,4个千斤顶协调工作,统一指挥,严格操作。⑤、采用自动计量装置,严格控制混凝土的配合比,同时外加剂的掺量必须准确,杜绝由于混凝土自身质量引起的混凝土开裂现象发生,同时应根据底板、腹板、顶板等不同部位而选用不同坍落度,以便混凝土能顺利入模。⑥、合拢段采用微膨胀混凝土施工,U型膨胀剂的掺量应通过试验确定。⑦、当合拢段混凝土达到设计强度的100%时,应当先拆除梁体的临时约束,后张拉永久束。⑧、合拢前，清除梁上多余的材料、机具，尽量使主墩两侧梁上的施工荷载相差不大。合拢梁段浇筑砼后至纵向预应力束张拉前应禁止施工荷载的超平衡变化。⑨、边跨合拢段施工完,且边跨底板已全部张拉完毕,再进行中跨合拢段施工。9施工监控、量测及线型控制在施工过程中，结构实际参数难免与设计值存在差异，加之施工荷载的不确定性，使得结构内力与变形偏离设计值，这种偏离的结果，不仅影响成桥后的正常使用，而且会危及施工中的结构安全，因此采取动态监测整个梁体施工过程中各梁段节点标高，将实测数据与施工控制的计算挠度值对照分析，并相应的调整待浇梁段的李默标高，使成桥梁体曲线与设计曲线尽可能保持一致。主梁砼数量与重量、施工荷载的分布与线型有密切关系。在施工主梁前，对砼重量、密度、收缩徐变进行测试。同时砼浇注过程中应统计砼入模，主梁段竣工后对已完成的截面尺寸详细量测竣工尺寸，确保梁面重的准确度，梁的自重与设计梁重控制在±3%以内，如实反映梁上施工荷载的大小和位置，以保证采集资料准确。9.1监控管理系统因施工中采用挂篮施工，工艺复杂，为此成立集管理、施工、测试等工程技术人员共同参加的监控测试组，其主要任务包括：①、对连续梁各部分提出具体要求，对关键环节施工提出详细的测试、监控管理大纲及施工组织、施工工艺等。②、原数据采集及信息反馈。③、对原始数据进行整理、登录、分析、计算、控制监控图表，并与设计值比较分析存在偏差的原因，为后续施工作出准确的判断。9.2主梁线型控制在挂篮组装完成后，通过对挂篮进行梁段等效荷载分级预压，获取挂篮弹性和非弹性变形值，并推算出其他节段中挂篮变形量。将其试验数据与梁段计算挠度值及其他数据一起分析得出待浇梁段的立模标高。节段施工过程中标高控制：新浇节段的高程在砼浇注过程中用前端高程控制，①监测控制点布设在距离前梁端10cm处，每个截面均匀布设5个控制点，②监控点采用埋头螺钉，混凝土浇注完成后梁面和梁底顶板；③使用监测仪器为精密水准仪及配套精密水准尺；④施工标高控制程序：挂篮定位时标高测量→混凝土浇注前复测→混凝土浇注后复测→预应力张拉后全桥标高联测。⑤为减小因温度误差引起的测量误差，测量时间为每天固定时段（一般为早上8:00以前）。标高点的初始值在桥面混凝土凝固后，侧模未拆除前进行测量，观测数据含有标高钉的高度。由于梁面不平整，标高钉的理论高度值是实测标高减去桥面收光时的标高控制线的高差（由于桥面桥面混凝土已基本浇注完成挂篮引起的变形已完毕才进行收光面标高测设，此时的标高控制线=桥面设计标高+该梁段张拉前的预拱度+线性调整值）。所以标高钉的理论标高为：标高钉的理论标高=桥面设计标高（设计院提供）+标高钉的高度（实测、计算）+工况预拱度（设计提供）。温度观测：温度是影响主梁挠度的最重要因素之一。在日照作用下产生梯度温差，导致箱梁悬臂端下挠，在昼夜温差较大的季节标高测设应尽量安排在早晨进行。当条件不许可的时要观测温度变化对箱梁线性控制产生的影响，并对观测数值加以修正。混凝土性能参数收集：混凝土的弹性模量、容重也是影响主梁挠度的最主要因素之一。在梁体施工工程中建立完善的试验机构进行相应的混凝土试验，获取所需的混凝土性能参数，为更好的计算和修正梁段的预拱度值提供进一步的依据，更好的保证梁体的相性控制。每一节完成后，将所有的测试资料收集起来进行统一标准化处理(温度修正、近期目标线等)，然后与设计值一起综合分析、比较，以确定调整措施和下一节段的立模高程,进入下一循环施工。在边、中跨合拢前加大测试密度，以使实际状态接近此时的设计目标。9.3主梁高程、中线线性控制高程线型测量以通过线路布设在0#段水准基点为依据，对已浇各块的水准标志进行测量，根据水准标志与梁底高差关系，推算梁底的实际线型，为下一节段的线型高程提供依据。中线测线以通过导线测量在两个0#段中心联线(桥轴线)为基准，测定已浇各段中线点相对桥轴线的偏距，为下一节段方面延伸提供依据，在中线测量时同时每隔一定段数检测其与起点的距离变化，以了解主梁砼变化及弹性压缩的影响。实施节段施工工序循环施工测试桥上资料收集及管理系统施工监控软件系统实施节段施工工序循环施工测试桥上资料收集及管理系统施工监控软件系统下对一节段工序循环发出指令线型测试应力测试温度场测试支点反力测试梁上施工荷载调查采集测试原始资料，送入计算机处理由计算机对实测资料进行标准化处理，并与设计值的偏差作出判断，对偏差超限制作出判断下节段模板高程设定值图7主梁节段施工工序循环9.4梁体施工各构件允许偏差及检查方法表2连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检查方法表预应力混凝土连续梁（刚构）梁段模板尺寸允许偏差和检查方法序号项目允许偏差（mm）检查方法1梁段长±10尺量2梁高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，0尺量检查不少于5处5腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每平方米不大于4吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置±10测量检查16底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量表3钢筋加工允许偏差和检验方法表序号项目允许偏差（mm)检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3表4钢筋安装安装允许偏差和检验方法表序号号项目允许偏差（mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量20表5连续梁悬臂浇筑段允许偏差和检查方法表序号项目允许偏差（mm)检验方法1悬臂梁段高程+15，-5测量检查2合拢前两端高差合拢段长的1/100，且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差±105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于1吊线尺量检查不少于5处6竖向高强精轧螺纹筋间距±10尺量检查不少于5处表6预应力筋下料长度的允许偏差和检验数量、检验方法表序号项目允许偏差（mm)检验数量和检验方法1钢丝与设计或计算长度差10施工单位检查预应力筋总数的3％，且不少于5根（束）。尺量束中各根钢丝长度差不大于钢丝长度的1/5000，且不大于52钢绞线与设计或计算长度差10束中各根钢绞线长度差53热轧带肋钢筋50表7张拉端预应力筋内缩量限值和检验数量、检验方法表序号锚具类别内缩量限值（mm)检验数量检验方法1支承式锚具（镦头锚）螺帽缝隙1施工单位检查预应力筋总数的3％，且不少于5根（束）。尺量每块加垫板后的缝隙12锥塞式锚具53夹片式锚具有顶压5无顶压6～88连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检查方法序号项目允许偏差（mm)检验方法1梁全长±30尺量检查中心及两侧2边孔梁长±203各变高梁段长度及位置±104边孔跨度±20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+10，-5尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面6桥面中心位置10由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高+15，-5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8挡渣墙厚度+10，-5尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大于3吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与设计值偏差±10测量检查跨中11底板厚度+10，0测量检查跨中及梁端12腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程±2015桥面宽度±1016平整度每米不大于5测量检查每10m一处17腹板间距10测量检查跨中及梁端18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量检查9.5工程安全施工特点及难点196#～199#墩连续梁横跨既有的S234省道，且主跨跨度较大，对挂篮的悬臂施工安全，特别是跨越省道施工安全要求高，难度大，在施工过程中的安全体系设计及运行控制为工程的重难点之一。10总体安全施工技术方案10.1跨S234省道总体安全施工技术方案通过对交通车流量的调查，结合施工状况，具体交通安全防护方案为：1、该桥桩基承台及墩柱施工均对高速公路行车安全无影响（不考虑冲击钻机冲孔作业时的震动影响）。2、连续梁施工时，S234全幅行车道（双向4车道）上方,顺连续梁方向设置长29米，宽15.3米的全封闭防护隔离棚，用搭设脚手架棚架的方法进行防护。在脚手架顶横梁上间隔1.5m铺设横向槽钢[12，槽钢上铺设纵向方木，方木尺寸为10cm×10cm，间距为1m，方木上铺垫8mm厚竹胶板，两侧设1.2米的防护栏杆并挂设密目式安全网。避免材料机具掉落，防止高空落物影响行车安全及造成物体打击。车辆驶近施工影响范围前后200m时，车速限制为50km/h。3、随连续梁施工，在连续梁两侧设置防护栏杆并挂设密目式安全网，防止施工时物体掉落。具体防护方案见图9。图9：跨S234省道安全防护方案示意图具体详见图10《挂篮跨越道路安全防护支架示意图》。图10：挂篮跨越道路安全防护支架示意图10.4交通管制及安全保障措施1、根据高速公路交通管理部门规定在该路段两端各200米位置处设置限速及解除限速（50Km）、限高（5m）及禁止停车标志，所有标志一律使用反光材料制作。2、设置的防护隔离棚底离高速公路路面垂直高度不得低于5.5米（由测量组测量控制，底面设示高小灯），以确保行车净高，保证行车安全。隔离棚及连续梁两侧防护栏杆高度为1.2米。3、施工期间，采取有效措施，加强对防护隔离棚及高速公路路面的安全检查，防止落物及隔离棚侵占净空发生安全事故。4、设置专职检查及路面清扫维护员，负责每日的例行巡查及路面清理、打扫工作；交通车辆由副组长刘勇负责指派；车辆在高速公路紧急停靠带停靠并开启应急灯，清扫人员必须穿反光衣；以确保自身及过往车辆安全。5、当有材料、机具掉落至高速公路路面时立即与高速公路交警部门取得联系，请求其协助交通安全维护和疏导；并立即组织人员赶往进行清理。6、接受交通警察大队及高速公路管理部门的指导，搞好高速公路安全防护管理。11质量目标、保证体系及保证措施11.1质量目标质量目标：分项工程一次验收合格率达100％，优良率95%以上。11.2质量保证体系本分项工程施工质量实行项目经理负责制。项目经理部成立以项目经理为组长，总工程师为副组长的质量管理领导小组，下设安全质量监察部，由专人负责工程质量检查验收与评定工作，推进创全优管理活动的深入开展。各施工工序的施工质量由现场技术员及质检工程师负责检查、督促和落实。项目经理部按“横向到边，纵向到底，管理全面、控制有效”的原则，建立健全质量保证体系，实施全面质量管理，质量保证体系见《质量保证体系流程图》。11.3技术保证措施11.3.1坚持技术交底制度开工前，工程部部长根据项目部总工程师的施工组织设计编写作业指导书，并向全体施工人员进行全面技术交底，明确该项工程的设计要求、技术标准、施工方法、与其它工程的关系及施工注意事项。11.3.2坚持隐蔽工程检查签证制度隐蔽工程的检查验收坚持自检、互检、专检的“三检制”。以班组检查与专业检查相结合。施工班组在上、下班交接前应对当天完成的工程的质量进行自检，对不符合质量要求的及时予以纠正。各工序工作完成后，由分管工序的技术负责人、质量检查人员组织工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决返工处理，直到再次验收合格。工序中间交接时，必须有明确的质量交接意见，每个班组的交接工序都应当严格执行“三工序制度”，即检查上道工序，做好本工序，服务下道工序。每道隐蔽工程完成并经自检合格后，报请监理工程师验收，做好隐蔽工程验收质量记录和检查签证资料整理工作。所有隐蔽工程必须经监理工程师签字认可后，方可进行下一道工序，未经签字认可的，禁止进行下道工序施工。经监理工程师检查验收不合格的隐蔽工程项目，经返工自检和复验合格后，重新填写验收记录，并向驻地监理工程师发出复检申请，经检查认可后，及时办理签认手续。按竣工文件编制要求整理各项隐蔽工程验收记录，并按ISO9001质量标准《文件、资料控制程序》分类归档保存。施工中的施工日志、隐蔽工程验收记录、分项、分部工程质量评定记录等资料齐全。按《工程质量检验评定标准》要求，用碳素墨水填写，其内容及签字齐全，具有可追溯性。11.3.3材料检验制度材料进场前检验验收或取样送检，防止不合格材料进入现场。主要材料具备三证。通过检验合格的才能使用。11.3.4施工过程质量检验施工过程的质量控制要通过“跟踪检测、复测、抽样检验”三级检测制度来实现，对工班作业检测由专业人员跟踪检测，试验室进行复测和抽样检测。通过对施工过程的质量检验达到及时解决问题的目的，为全过程质量控制创造条件，为工程竣工验收打下基础。11.3.5实行奖惩制度设立质量奖励制度，重奖先进，惩罚不合格产品的施工人员和相关管理人员。落实经济责任制，项目部实行全员风险抵押金，施工队实行与质量挂钩的奖惩制度。11.4施工保证措施11.4.1钢筋工程质量保证措施A、每批钢筋，附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。B、到工地的每批钢筋按规范要求进行抽样试验，所有试验符合有关标准的规定。钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放。C、钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。11.4.2模板工程质量保证措施钢模加工尺寸精度、刚度满足客运城际轨道交通工程验标标准。A、模板应表面光洁、平顺、线条顺直，且具有足够强度、刚度和稳定性以承担施工中各种荷载。B、模板在施工前根据工程结构尺寸按大板钢模型的原则设计、加工。模板应结构简单，便于安装、拆卸；能够多次倒用；接缝严密，不漏浆；以便于施工和满足结构物轮廓清晰、线条美观顺直的质量要求。C、模板面需涂刷隔离剂，便于拆除模板，使砼表面光洁美观。D、模板构件安装允许偏差：模板轴线与设计位置偏差不大于10mm，模板表面平整度不大于5mm，相邻两板面的高差不大于2mm。11.4.3砼质量保证措施A、砼采用集中搅拌，电子计量控制，砼拌制符合规范及设计要求。B、拌合站配备拌制设备和计量装置，经常保持良好状态，并严格按配合比计量，各种搅拌材料的配量偏差为：水泥不大于±2%，粗、细骨料不大于±3%，水和外加剂不大于±1%。C、砼搅拌均匀，颜色一致。本工程项目所需砼一律采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间控制在2～3分钟内。D、采用搅拌运输车将砼轮渡运至现场后采用天泵送入模，其搅拌、运输砼至全部砼卸出时间不超过90分钟。卸料时出料口与接料面之间的距离不超过1.5m；砼入模温度冬季＞5℃，夏季＜30E、使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不大于30cm，振动时间20～30s，操作时依次垂直插入砼内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层砼的深度为5～10cm。表面振动器的移动距离，以能覆盖已振实部分的边缘为度，分层厚度25cm。使用附着式振动器的分层厚度不大于30cm。F、灌注砼应连续进行。在梁体分段处混凝土与混凝土之间的接缝砼应凿毛处理并洒水清洗及湿润截面，并且接缝处的砼应加强振捣，使新旧砼紧密结合。G、砼拌制时，按不同标号、不同配合比、不同工程部位分别制作试件。每灌筑50～100立方米砼，制作试件一组，不足50立方米者，也制作一组，试件养护应于梁体砼同等条件下养护。11.4.4混凝土外观质量保证措施A、选用普通硅酸盐水泥,不使用矿碴。B、选用天然洁净的砂子和石子，必要时石子在现场冲洗。C、选用高频振动器，减少混凝土表面气泡。D、模板选用大块钢模，模板制作要精加工。E、加强操作人员的外观质量教育和技能培训。11.4.5大体积混凝土质量保证措施A、优化混凝土配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温度。B、严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量。C、根据