机主厂房楼地面水泥砂浆面层施工作业指导书

温州发电厂二期工程主厂房水泥砂浆楼地面施工作业指导书编制人:审核人:批准人:编制单位:浙江省第二建筑工程公司温电二期项目经理部编制时间：二OOO年五月三十一日目录一、工程概况二、施工准备三、施工程序四、作业方法五、产品保护措施六、作业质量保证七、安全文明要求八、环境保护措施九、施工质量检验标准一、工程概况1．主厂房楼地面水泥砂浆面层主要包括汽机房±0。000m层，1～2、3/A～4轴的电气检修间；3.800m层,11a～12、1/A~B轴的电缆夹层；6.300m层,3~11、13~19、A～B，1～19、B~C轴的汽机房及除氧间楼层；27.800m层，1~3、C～D轴楼面等。2．水泥砂浆楼地面做法，汽机房电气检修间为：塘渣回填夯实，钢筋砼地坪，30mm厚1:2水泥砂浆面层；3。800m层的电缆夹层、6.300m层的汽机房及除氧间楼层为：现浇钢筋砼楼板基层，30mm厚1：2水泥砂浆面层;27.800m层1～3、C~D轴楼面为:钢筋砼现浇楼板，30mm厚1：2.5水泥砂浆掺5%防水剂面层.二、施工准备2.1作业条件2.1.1楼地面的设备、管道应安装结束；接地扁铁应用膨胀螺丝固定牢固，高出楼面面层的扁铁应先将楼面基层砼凿低后再固定，必须保证扁铁面比楼地面低20mm；2.1。2楼层的结构伸缩缝处理：2.1。2。1、6。300m层11~11A轴、4/A～B轴间楼板的伸缩缝，板底用“U”型彩板将缝密封;板面缝两侧各增加一块6mm厚、90mm宽的悬挑铁板，将缝覆盖一部分,铁板间的空隙缩小到40mm，然后用膨胀螺丝固定铁板；接着在铁板面安装“V"型彩板，将缝密封；施工面层时留出10mm宽的伸缩缝。2。1.2。2由于设备运行产生震动，汽机房楼面与汽轮发电机基座、汽动给水泵基础间的缝隙，在缝两边分别安装L30×4悬挑角钢，角钢间留出15mm宽的通缝，不密封。2.1。2.3楼层内小于35mm的结构缝，用泡沫填实（下部与梁底、板底平齐，并用腻子刮平)，面层施工时留出10mm宽的缝隙。楼面格栅板四周、孔洞四周用L30×4的角钢护边(角钢围成的孔洞比格栅板实际长度、宽度大10mm），保证上述部位的水泥砂浆面层不会被损坏;2。1.4楼层孔洞四周的栏杆应安装好,损毁的应调整、修复；2.1.5各楼层的通道应保证畅通；2。1.6施工用水、用电应引到楼层或楼层附近;2。1.7施工前对人货两用电梯、井架进行检查维修，确保材料的垂直运输;2.1。8施工前对搅拌机、运输车辆进行检查维修,确保砂浆的供应及材料的水平运输。2。2劳动力组织木工3人泥工30人普工15人机操工3人电工3人机修工3人驾驶员3人2．3主要机具准备2．3．1计量仪器钢卷尺（HY358）6把水准仪(NA2）1台塔尺1把2．3．2其它机具靠尺4根砂浆搅拌机2台人货两用电梯1座手拉车15辆翻斗车4辆井架1座铲刀10把大型切割机1台手提式切割机2台扫把6把2．4主要材料准备黄砂500t水泥（P.O425#）300吨钢丝网片500m2φ4钢筋约1吨细石子5吨异型彩板400m油膏400kgㄥ30×4角钢500m三、施工程序楼地面基层清理→测量标高、做灰饼→砂浆面层施工→养护→切割分格缝→水泥砂浆踢脚线、分格缝嵌油膏。四、作业方法4。1楼地面面层施工前,先对基层面进行清理、冲洗，清除表面落地砂浆、油渍、灰尘、杂物等，以防止砼与砂浆接合不严实而起壳、裂缝。4．2基层清理干净后复核标高，并与对应的建筑高度相比较，基层面过高的部位砼应凿低，基层面过低的部位先用细石砼找平；6.300m层1～19、A～C轴，由于结构沉降不均引起的汽机房及除氧间楼层的高差，面层施工前除氧间楼板先用C30细石砼找平（表面用木蟹拉毛)。4．3按照建筑高度用1：1水泥砂浆做灰饼,间距2m，灰饼面用铁抹子抹平。灰饼面标高即为楼地面标高，灰饼应在楼地面面层施工前1～2天做好，保证灰饼达到一定强度，施工时能真正发挥作用。4．4在安装设备、管道过程中楼面被凿出的洞，吊模后用与楼板同级配的砼补平。4。5汽机房电气检修间、3。800m层的电缆夹层、6。300m层的汽机房及除氧间楼层水泥砂浆面层，水泥与黄砂重量比为1：2；27。800m层，1～3、C～D轴楼面重量比为1:2.5水泥砂浆掺5％防水剂面层。4。6楼地面找平层施工时，浇水湿润基层，然后用水灰比为0。4～0。5的水泥浆进行扫浆,随扫随铺砂浆,确保找平层与基层，不起壳、空鼓。4.7浇筑时，用铁铲将砂浆向四周分散，先用2m长刮尺按照灰饼的高度将砂浆赶平，再改用短直尺进行二次平整,接下来用木蟹进行压实压平，待砂浆稍微收水后用铁抹子进行二次压光。压光应根据现场效果，必须进行三次、四次光面，确保面层平整、光洁、色泽一致、无抹痕。4.8面层施工后，再做120高水泥砂浆踢脚线。墙面做法为：先用12厚1：3水泥砂浆打底刮糙,再用8厚（出墙厚度）1：2。5水泥砂浆罩面压实赶光；柱直接用8厚1:2。5水泥砂浆罩面压实赶光，踢脚线内的柱线角补平；踢脚线阴阳角均做成直角。4。9楼面洞口的止口(宽100、高150）用相同成份的水泥砂浆抹平压光.4。10楼地面的分格缝，横向按9m（轴线距离)分缝，纵向：汽机房分别在1/A、2/A、3/A、4/A轴的柱边设分格缝（并结合结构缝作适当调整），除氧间在B～C轴的跨中设分格缝，煤仓间在C～D轴中间设一条分格缝。水泥砂浆面层养护结束后，弹线切割出（结构缝上部的分格缝用嵌木条的方式留设）.4。11大面积上的分格缝用大型切割机割出，切割时在平行于墨线方向摆放一根［8槽钢，便于沿着直线方向推拉切割机,以保证割出的缝通直、匀称；楼地面角落及与设备或管道相碰的部位则用手提式切割机割出；分格缝宽5mm,深20mm，用油膏灌满灌实。五、产品保护措施5.1水泥砂浆压光后，施工部位的四周拉警戒线或用脚手片围护,并挂上“禁止通行”的警告牌,24小时内严禁上人。5。2水泥砂浆面层施工后,从第二天开始进行浇水养护七天，每天浇水不少于两次.5。3预先与监理、总包单位联系，由他们协调安装单位，在水泥砂浆面层养护期内，不允许堆放重物（尤其是重型设备、管道），不允许安装设备及管道，以免破坏面层而起砂。5。4养护期过后，堆放设备、管道下部应垫枕木；拖运设备、管道时，楼地面上应铺枕木、轨道、彩布，或用专用手摇车运输设备，以防划伤、磨破水泥砂浆面层.5。5起吊、安装设备、管道时，应缓慢、匀速提升、下降，禁止骤然升降，造成设备、管道碰撞地面，砸破面层。5.6楼地面上搭拆脚手架时,钢管、轧头应稳拿轻放，禁止随意乱扔，砸破面层。5。7板底施工油漆、涂料时,相应的楼地面上应铺上彩布或塑料薄膜，以减少油漆、涂料跌落污染面层；油漆、涂料跌落楼地面，应及时用棉纱、松香水等擦拭洁净。5。8水泥砂浆面层上，严禁拌制砼或砂浆，临时堆放砼或砂浆时，应先铺上塑料薄膜等，施工结束后，及时用水冲洗砼或砂浆堆点。5。9施工过程中跌落楼地面上的砂浆应及时清理干净。六、作业质量保证1.作业前进行质量技术交底。2．各种原材料到达施工现场后，必须验证其合格性.3.楼层与墙面交接处增加一层600mm宽三目钢丝网片,埋进墙内、板内各300mm；除氧煤仓间及汽机房框架梁与现浇楼板的接头处，加铺一层φ4100双向钢筋网片,网片为框架梁宽加1000mm(梁两侧各500mm)，防止这些部位出现裂缝。4．由于楼地面的埋件、埋管等引起面层厚度过薄（少于5mm)而出现裂缝，施工面层前在这些部位加铺一层比埋件、埋管每边大100mm的钢丝网片，并用水泥钉将网片固定在楼地面基层上。5。角钢安装前应逐根挑选,起翘、弯曲的角钢应调整后再使用；安装时拉通线,确保角钢边沿通直、上口平整.6．面层的水泥砂浆应采用机械搅拌，且搅拌时间不少于2min，应拌至砂浆色泽均匀为止；砂浆稠度不大于3.5cm.7．水泥砂浆面层施工前，先做栏杆四周的止口（止口表面比楼层面高出20mm，以便挡水)，伸缩缝处角钢下口的空隙、压型彩板接头处的缝隙都要预先用砂浆堵实，以减少面层施工时水泥浆下漏污染梁侧、板底涂料、钢梁油漆。8．施工踢脚线时，应拉通线,确保踢脚线上口平直,出墙厚度一致.9．楼层施工后须凿洞或增加留孔的位置、面层有起壳、裂缝的部位,应用切割机割出规则的缝后再开始凿(处理后，再用相同成份的水泥砂浆修补），不允许随便乱凿乱敲,以防引起相邻部位的面层起壳、空鼓。七、安全文明要求1。大力宣传安全第一、预防为主的方针，加强对职工的安全教育，采取有效的安全防护措施,确保安全生产.2。作业现场,用电设备必须一机一闸，并安装触电保护器。3.作业人员应遵守施工现场的所有规章制度。4．溅在柱面、墙面及设备上的砂浆应及时清理干净.5。材料做到用多少拉多少，施工垃圾每天下班前都应清理干净，并到指定的地点倾倒,切实抓好现场的文明施工。八、环境保护措施1.采用散装的水泥，在入库过程中容器的排气设施须用多层过滤设施，存放过程必须有防护设施,以防止粉尘飞扬，在使用过程中尽量使用螺旋输送器，出料口装上转套筒（麻布等)减缓出料速度,套筒长度以不出现落差为宜；采用袋装的水泥,在搬运、使用过程中必须轻拿轻放，避免高处坠落，尽可能减少落差，不得用力摔打，存放过程必须有采取防粉尘飞扬措施。2.露天堆放的易产生粉尘材料(如:黄砂等）在搬运、堆放、使用过程中如过于干燥应适当洒水进行湿润.在用机械作业过程中，作业机械应减小机械动作，尽量减小落差，以减少粉尘的产生。3．砂浆应在容器内适量搅拌,避免剩余。砂浆落地灰应及时回收利用，加适量水泥重新搅拌使用，对确实不能使用的可做道路垫层使用.4．施工过程中产生的建筑垃圾，应收集到一起，到垃圾堆场倾倒或统一在允许回填范围内回填,不允许随处乱倒。5．切割分格缝时，应边撒水边切割，以减小灰尘。6.施工现场中，应经常洒水，保持尘土不上扬。在清理打扫作业场地时，应进行洒水湿润.7.加强设备润滑和维护保养，加强对机动车辆的维护和保养，并严格执行相应作业指导书和设备点检规程,保持技术性能良好.8.由质安科、材料科组织,不定期的进行检查，对作业班组进行检查，对处置规范的给予适当奖励.反之,则勒令定期整改，并给予一定的经济处罚。九、施工质量检验标准项目质量标准及允许偏差（mm）检测方法及工具面层的材料、强度(配合比）和密实度必须符合设计要求和有关现行标准（规范）规定观察检查和检查试验报告各层之间的结合必须牢固，无裂纹、空鼓。在一个检查范围内空鼓面积不超过400cm2，且不多于2处观察和小锤轻击检查表面质量洁静，无裂纹、无脱皮和起砂等缺陷观察和尺量检查踢脚线质量高度一致,出墙厚度均匀,与墙面结合牢固，局部空鼓长度不超过200mm，且在一个检查范围内不多于2处小锤轻击、尺量和观察检查表面平整度≤42m靠尺和楔形塞尺检查踢脚线上口平直度≤4拉5m线（不足5m时，拉通线）和尺量检查分格缝平直度≤3拉5m线(不足5m时，拉通线)和尺量检查目录TOC\o"1-1"\h\z\uHYPERLINK\l”_Toc203956915"一、施工准备……………1二、施工工艺流程及技术要求 ………2HYPERLINK\l”_Toc203956956”三、施工注意事项 ……………………4HYPERLINK\l”_Toc203956957”四、施工中问题分析及处理方法 ……6水泥搅拌桩施工作业指导书一、施工准备1、场地整平进入搅拌桩施工的现场,清除桩位处地表、地下及空中的一切障碍物（包括石块、树根和垃圾等），在场地低洼处,分层回填粘性土(不得回填杂土），布置袋装水泥场地及搅拌机场地，并对该处地基进行特殊处理。2、测量放样根据设计图纸进行桩位放样,用全站仪(或经纬仪、钢尺）定出每排桩位轴线和逐桩中心，并用白灰和木桩作醒目标记.搅拌桩桩径0.5m，呈梅花形布置，搅拌桩位定位平面偏差不得大于50mm3、浆液配制采用的普通硅酸盐水泥，严格控制水灰比在0。5（以试验报告为准）,根据实验报告单确定的每米水泥用量为50Kg/m,桩径为0.5米施工用水泥、水等材料及外加剂均应进行实验检验,同时,在施工前应进行水泥浆的试配，并将试配结果以及上述材料的实验结果报告同时上报监理工程师审批。在施工中袋装水泥要经常进行抽检（包括重量),加水时要采用定量容器,保证喷浆量的准确。为了更好的控制喷浆量，每根桩按施工长度及每延米掺灰量确定总灰量，只拌制一次水泥浆，全部用完。

二、施工工艺流程及技术要求1、工艺流程图平整场地施工放线设备进场平整场地施工放线设备进场定桩位桩机对位调平预搅下沉浆液配制提升喷浆搅拌拌拌重复上下搅拌清洗移位取样养护送检水泥搅拌桩施工工艺流程图2、桩机就位搅拌机械运至工地后，先安装调试，待转速、空压正常后，再开始就位。由于所用桩机具有自行功能，就位比较简单，桩机行至桩位处，液压装置调整钻头位置，使其对中所放桩位（一般用木桩做标记或撒白灰做标记），调平机身，调整钻杆的垂直度,确保偏差不超过1。5%.垂直度用钻锤吊线进行控制。3、钻进成孔启动桩机，开始钻进，钻进速度一般控制在小于1m/min，钻进成桩到设计桩长(钻进时超过设计桩长0。5m)。施工中设专人详细记录搅拌机下沉或提升每米的时间，钻深等，并填写记录表。4、提升喷浆、搅拌钻头自桩底反转匀速从桩底向上喷浆，同时搅拌提升，直到离地面30㎝。钻头提升至地面下2米时宜用慢速,当喷浆口即将提出地面时应停止提升,搅拌数秒,以保证桩头均匀密实，防止桩身不均匀剪切破坏。若发现喷嘴被软粘土堵住，应及时清除。喷浆时管道压力一般控制在0。25～0。40Mpa，提升速度控制在0。7～1m/min.5、重复钻进、搅拌按上述钻进搅拌成桩的施工要求,再次钻进搅拌到桩底。6、重复提升、搅拌按照上述提升、搅拌操作步骤进行，将钻头提升搅拌至地面，。7、成桩完毕钻进成桩、提升喷浆搅拌、重复钻进复搅、提升搅拌共进行2次复搅，即可完成一根搅拌桩的作业，移动桩机至下一桩位，进行下一根搅拌桩的施工.水泥搅拌桩施工允许偏差项次项目允许偏差1桩位（纵横向)≤50mm2桩长不小于设计值3桩体有效直径不小于设计值4垂直度≤1.0％5单桩喷浆量不小于设计值6桩体无侧限抗压强度不小于设计值注：实际投料量未达到设计用量要求时，应在旁边补桩一根。三、施工注意事项：1、成桩试验搅拌桩施工前，应在设计桩位以外进行成桩工艺试验，以掌握该场地的成桩工艺及各项技术参数，成桩工艺试验应达到下列要求:（1）满足设计要求的喷浆量和工艺要求各种参数；（2)搅拌的均匀程度；（3）掌握各种土质条件下钻头下沉和钻杆提升的困难程度及喷浆情况，以确定合适的技术措施。（4)成桩工艺试验桩数不少于2根；（5)成桩7天后进行开挖检查,用目测法检查桩体成型情况,搅拌均匀程度，开挖深度≥1.5m。（6)及时将成桩工艺试验结果报监理工程师审批并认可，以此指导工程桩施工。2、为保证搅拌桩垂直度，应将钻机底座调平以使钻杆导向架对地面保持垂直,使其垂直度偏差＜1.0％.3、在搅拌桩施工时必须严格按照以下措施施工，以确保桩体强度和均匀性.(1）施工时应有专人负责成桩记录，详细记录每根桩位置、编号、搅拌深度、停浆面标高、钻进速度、提升速度、管道压力、浆体喷入量、搅拌罐内粉体加入量、剩余量等，原始记录应详细、完善，并及时报监理工程师签认。（2）搅拌桩机械必须配有可显示喷浆量的计量装置以及显示压力的压力装置,喷浆压力应不小于0。4Mpa,以保证喷浆顺利。（3）发送水泥浆时杜绝发生断灰现象，在进灰口设置网筛,防止水泥硬块堵塞输浆管道。（4）严格控制喷浆量和提升速度,以确保桩体内每一深度都得到充分拌合，每延米平均水泥用量与设计值误差不得大于±5kg。搅拌桩施工记录应及时报送监理工程师签认.(5)严格控制搅拌时间和停钻时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下提升钻杆，以确保搅拌桩的有效长度和成桩质量.（6)当钻头提升到离地面30cm时，停止喷浆以待复搅，为保证强度，在设计桩长范围内复搅。搅拌桩桩顶30cm的地面全部采用5%石灰土回填压实。4、施工中发现喷浆量不足，应按要求整桩复搅复喷.复喷的喷浆量仍应不少于设计用量。如遇停电、机械故障等原因施工中断时,应及时记录中断深度,在12小时内采取补喷处理措施,并将补喷情况填报于施工记录内.补喷重叠孔段应大于100cm,超过12小时应采取补桩措施。5、在钻杆钻进下沉时不应冲水下沉，当遇到较硬土层下沉困难时，在报请监工程师批准后，方可适量冲水，凡经冲水下沉的桩体，应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。6、随施工进展,应随时恢复桩位位置，以防由于人为、机械震动等因素造成桩位偏移，并对使用的钻头直径定期检查，其磨损量不得大于1cm。7、施工安全(1）施工机械安全方面:①钻机应放置平稳,安装后钻杆中心线的偏斜应小于全长的1%.②钻孔中如遇卡钻，应立即切断电源、停止下钻，在未查明问题前不得强行启动。钻孔过程中遇有机架晃动、移动、偏斜应立即停钻.③泵管铺设应尽量减少弯曲，支撑应牢固,接头处应连接可靠。严禁将垂直管道直接接设在地泵输出口上，输出口前至少有10m长的水平管.铺设从坑边倾斜进入坑底的管道时，其下端应接一段不小于基坑深5倍的水平管。（否则应采用弯管或软管)。软管与混合料泵管、钻机连接处一定要连接牢固紧密。（2）人员安全方面：①钻机作业中，施工人员必须佩戴安全帽。②钻机作业中，应有专人负责电缆的收放。③钻孔时，严禁用手清除螺旋片上的泥土.（3)现场消防安全措施：①各种电气设备和线路不超负荷工作，做到接点牢靠，绝缘良好；设备安装配备合格的保险装置。②电气设备在工作结束后及时切断电源.③配备充足的照明灯具，确保施工现场有足够的照明，为夜间施工生产和车辆行驶创造条件.④各种电气设备、管线作到绝缘可靠、连接牢固，移动电缆避免拖拉,设备安装可靠的接地设施，做到“一机、一闸、一漏保”。四、施工中问题分析及处理方法1、喷浆阻塞（1）原因分析：①水泥受潮结块。②制浆池滤网破损以及清渣不及时。（2)处理措施①改善现场临时仓库的防雨防潮条件。②加强设备器具的检查及维修保养工作,定期更换易损件。2、速度失稳（1）原因分析：①设备自身速度控制系统存在缺陷.②机组人员操作不规范、不熟练。(2）处理措施：①不符合技术要求的设备机具不得进场，陈旧的设备应及时更换。②督促施工单位搞好岗前培训工作，建立持证上岗制度。3、喷浆不足(1）原因分析：①输浆管有弯折、外压或漏浆情况。②输浆管道过长,沿程压力损失增大。（2）处理措施:①及时检查、理顺管道，清除外压，发现漏浆点应进行补漏,严重时可停机换管。②制浆池尺量布置靠近桩位，以缩短送浆管道.当场地条件不具备时，可适当调增泵送压力。4、进尺受阻(1）原因分析：地下存在尚未清除的孤石、树根及其它障碍物等.(2)处理措施：①及时停机移位，排除障碍物后重新复位开机。②当障碍物较深又难以清除时，应及时与设计及有关方联系,结合实地情况共同协商处理措施。水泥稳定细粒土施工作业指导书1术语1。1水泥稳定土：在经过粉碎的或原来松散的土中，掺入足量的水泥和水,经拌和得到的混合料在压实和养生后，当其抗压强度符合规定的要求时，称为水泥稳定土。用水泥稳定细粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用的土类而定，可简称为水泥土、水泥砂或水泥石屑等。用水泥稳定中粒土和粗粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用原材料而定，可简称为水泥稳定碎石、水泥稳定砂砾等。1。2水泥剂量：水泥质量占全部粗细土颗粒干质量的百分率（即水泥剂量＝水泥质量/干土质量）。2原材料的技术要求2。1水泥应符合下列要求：2。1.1应选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的32。5级、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥.水泥应有出厂合格证与生产日期，2.1。2不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。水泥贮存期超过3个月或受潮,应进行性能试验，2。2土应符合下列要求:2。2。1水泥稳定用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过53mm，土的均匀系数应大于52.2.2水泥稳定土用做基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37。5mm2.3水：宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，pH值宜为6~8。3施工准备3.1机械设备：推土机1~2台，挖掘机1～4台，自卸汽车数量按需确定，稳定土拌和机1台，拖拉机牵引铧犁1~2台,刮平机1～2台，21～24t三轮压路机1～2台，22～26振动压路机1~2台，洒水车1～2台。3.2准备下承层：在水泥稳定土施工前，清扫下承层,下承层表面应平整坚实。3.3施工放样：在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩,并用白灰标出两侧边线，每侧比设计路边线宽25cm以上。3。4计算材料用量3。4。1土可按需用数量备至已整好的路槽内或料场上，也可堆放在路的一侧或两侧，土中的草根、杂物应清除。3.4.2计算每平方米水泥稳定土需用的水泥用量人工布摊水泥采用方格网法布水泥，实际施工布水泥量比设计水泥用量增加1％。根据水泥用量计算每袋水泥的布摊面积，其公式为：式中：N—-每袋水泥的布摊面积，m2；G——每袋水泥重量，kg;t——理论水泥用量,%；h——水泥稳定土厚度，m;ρd--水泥稳定土的最大干密度，kg/m3.3.4。3根据运输车辆的每车装土方的4摊铺4。1土方装车时，应控制每车装的数量基本相等.

4.2在下承层上根据计算的每车土的摊铺面积,打出方格控制卸料。

4。3运土至施工段落，用推土机或挖掘机摊铺。摊铺前应事先通过实验确定土的松铺系数。

4.4检测含水量：在摊铺水泥前土的含水量控制在最佳含水量左右，对含水量过大的，采用铧犁翻晒，含水量过小的,洒水湿润。4。5整平、轻压：平地机整平土方。整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用推土机或挖掘机进行排压1~2遍.

4。6摊铺过程中,应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣出，如有较多土块，应进行粉碎。4。7在整平、稳压的土层上，根据计算的每袋的撒布面积，打出方格网控制摆放水泥.

4.8水泥用人工进行撒布，所有水泥均应撒布在所在方格中.保证水泥的撒布一定要均匀，以免发生拌和后花斑现象。5拌和5。1采用专用稳定土拌和机进行拌和.

5.2用稳定土拌和机拌和2遍以上，拌和深度应直到稳定层底.拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5～10mm。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。5.3检测含水量:拌和中及时检测混合料含水量,洒水或翻晒调整含水量,含水量宜略大于最佳含水量.洒水后,应再次进行拌和,使水份在混合料中分布均匀。

5.4对于边角位置、检查井周围等稳定土拌合机拌合不到处,这些部位先不上土和水泥，把下承层清理干净,采用集中拌合好的同剂量水泥稳定土进行补充。

5。5拌和完成的标志：混合料色泽一致,即无明显粗细集料离析现象，且水分适和均匀。5.6拌和结束后,立即取样及时检测水泥剂量、无侧限抗压强度.6整形6.1混合料拌和均匀后，先用履带推土机稳压一遍。

6.2用平地机初步整平.在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段,平地机由内侧向外侧进行刮平.必要时，再返回刮一遍.稳定土接头、桥头、边沿等刮平机无法正常工作的地方,应由人工完成清理、整平工作。6.3用平地机或轮胎压路机快速碾压1遍，以暴露潜在不平整.

6.4再用平地机如6。2条所述那样进行整形,整形前应用齿耙将局部低洼处表层5cm以上耙松,并用新拌的水泥土混合料进行找补平整,再按6。3碾压一遍.6.5再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外,不应形成薄层贴补现象。

6.6整形过程中，要及时测量标高和横坡度,每次整形都要按照规定的标高和横坡进行，并特别要注意接缝处的整平，以保证接缝顺直平整。6。7整形完成后恢复设计道路中线，并用白灰标出两侧边线，每侧比设计路边线宽25cm以上。防止碾压时出现漏压、过压现象。7碾压7。1整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时进行碾压。用12t以上三轮压路机、振动压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段,由两侧向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。路面的两侧，应多压2~3遍。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍.一般需碾压6~8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1。5~1。7km/h为宜，以后宜用2.0～2。5km/h的碾压速度。用轮胎压路机碾压，消除起皮现象。

7。2碾压时，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证表面不受破坏。

7。3碾压过程中，表面应始终保持湿润,如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。

7。4碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥)、7.5经过拌和、整形的水泥稳定土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压,达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

7。6在碾压结束之前，重新测量标高和横坡度，使其纵向坡度、路拱和标高符合设计要求。终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处,及时将表面5cm耙松，用新拌水泥土补平.7。7碾压机械及其他机械不宜在已压成的水泥稳定土层上调头。如必须在上进行调头，应采取措施，保护调头部分水泥稳定土，使水泥稳定土表层不受破坏。8接缝的处理8.1同日施工的两工作段的衔接处,应采用搭接形式.前一段拌和整平后，留5～8m不进行