(班组)下基层技术交底

（三级）下基层施工技术交底一、综述（一）工程简介二、人员机械配备情况1）项目部施工组织机构图2）机械设备配备情况如下：序号名称规格型号单位数量技术状况备注1稳定粒料拌和设备WBC-600套2良好2装载机小松380-6台1良好3水稳摊铺机徐工RP952台2良好4单钢轮压路机三一YZZ20C台1良好5单钢轮压路机徐工XS222台1良好6胶轮压路机科泰KP305台1良好7装载机厦工ZL-50台3良好8洒水车8T台1良好9自卸车欧曼35T部15良好三、施工方案及方法（一）下基层的基本施工次序下基层的基本施工次序为：底基层验收→交通管制→施工准备→混合料拌和→混合料运输→下基层摊铺→下基层碾压→养生。（二）施工方法2.1原材料准备，严格按规范要求控制质量。碎石、石屑：采用经过相关试验抽检合格的10～30mm、10～20mm、5～10mm、0～5mm石屑。基层用的碎石和石屑采用揭西杉柯石场生产的材料。水泥：必须经过相关试验抽检合格的水泥，本项目选用华润水泥有限公司生产的P.CR32.5水泥。2.2人员、机械设备准备a)搅拌设备：搅拌站安装在塔头镇大丰村X096县道左侧金塔工业园内，搅拌设备为WBC600稳定土拌和楼。该拌和站能根据配合比的要求，通过电脑控制，设定各种不同规格的材料重量,使混合料能满足设计的要求。b)运输车辆：根据拌和机的生产能力及运距，暂定35t自卸车15台，正常施工时可根据运距长短适当调整车辆数量，运料车出厂时，车厢必须覆盖篷布。c)工作面的机械组合：徐工PR952摊铺机2台+单钢轮压路机2台+科泰KP305胶轮压路机1台+8T洒水车1台。d)通讯联络及指挥方式：通讯联络方式采用手机联络，由施工员统一指挥。e)人员组织：作业点配施工技术员1人，测量员2人，试验员2人，配合工人18人。f)施工前对施工图纸进行会审、交底，对施工图纸有疑问的以书面形式上报业主，并得到答复；2.3施工前准备对准备施工的工作面范围进行交通管制，在距施工区或准备施工路段前后300米范围内设置“前方施工减速慢行标志牌、施工车辆导向标志牌、道路封闭标志牌、限速标志牌”等。工作面的修整:安排工人清除杂物，保持工作面的整洁；其次，对准备摊铺试验段的底基层面采取洒水湿润。2.4测量放样由中线组提供中边桩位置，每隔10米在作业面两边树立拉线桩，1/2宽处设活动的拉线桩。根据《公路路面基层施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》相关参考值及以往施工经验，初步确定松铺系数为1.30，由测量人员测设钢线标高，注意线形平直、圆顺，并负责看护线、桩。挂线测量按打桩——紧线——调线——挂线的顺序进行。拉线桩到摊铺面边缘的距离应据摊铺机水平传感器的位置和施工工艺而定，拉线桩应牢固打入下承层，局部地段打入困难时，应采用冲击电钻打孔后再打入。拉线两端设固定紧线器，并偏置在拉线桩外侧30~50cm处，在第一根桩与紧线器之间，设置一根扯线桩保证拉线张紧。考虑拉线张紧后的挠度，拉线长不宜大于400m，若超过时应分段拉紧。3、厂拌级配碎石混合料1）根据配合比所需的不同规格的碎石我们采用了5个冷料仓，为了防止装载机司机上料搞错或误上料，在上料斗的正面进行了醒目的标识，以保证上料的正确性。同时在相邻料斗的顶面用钢板进行加高隔离，以防串料，保证了施工配合比的准确性。2）在试验段的施工前，再次提前试拌，经取样试验各项指标均符合要求。考虑到混合料在施工时水泥的水化和水分的损失，所以在拌和时应将混合料的含水量控制在大于最佳含水量0.5~1%（视天气情况）。同时把每次拌和前的废混合料集中存放，不能乱卸乱倒，严防不文明施工现象的发生。3）拌和站在正常生产时，现场由专业试验人员不定时的对混合料进行取样试验，如果发现混合料有变化（含水量、水泥剂量）时，应及时调整，以确保混合料的拌和质量。4）自卸车在下料斗接料时，要求自卸车适当前后移动，以防下料斗在放料时导致混合料离析。5）后场应按前场的生产能力加工混合料，并逐步确定一个生产量中间值，试验人员每个工作日根据要求频率抽取样品进行级配分析、含水量试验及水泥剂量检验，并制作试件，养护后测定强度。6）拌和站操作人员应将从始到终的原始资料保存，以便事后查找，同时试验人员按要求的频率将每次抽检混合料的试验原始资料认真填表保存，以便整理归档。3、混合料运输1）根据拌和站生产能力和试验段所需混合料总量，达到前后场相匹配，计划用15台30吨的自卸车运输，能满足摊铺施工的需要。2）拌合站生产的成品混合料在出厂时，应将自卸车混合料顶面覆盖篷布，防止混合料在运输时水分的蒸发。3）施工现场应由专人指挥卸车，以防司机猛碰摊铺机，以免影响摊铺机的摊铺效果和水泥稳定碎石基层的平整度。4、混合料摊铺1）正常路段主线下基层宽度为16.40m，采用2台摊铺机装机摊铺，以满足摊铺宽度的要求。并通过水平传感器来调节摊铺厚度及标高。2）摊铺机宽度按设定宽度组装完成后拉线将熨平板提前调整为约一条直线，否则应调整摊铺机的各处拉杆和横坡度调整系统，以达到熨平板底面直平的要求。3）摊铺前应根据摊铺机的性能和施工经验，将摊铺机的振捣和夯锤频率先初步设定，待试运转正常后，再将摊铺机移至试验段的起点就位。摊铺机熨平板下面垫三根方木，并且方木的高度与摊铺的松铺厚度相等，以保证起步后混合料的松铺厚度达到要求。摊铺机在始点就位，两台摊铺机成阶梯状布置，距离宜控制在10~20m之间。操作人员应提前检查一下自动找平系统是否正常，自动找平传感器的灵敏度正常后，将传感器分别放在摊铺机左、右侧架设的钢丝基准线上，同时将传感器重新设定为零，以做好摊铺前的施工准备工作。4）钢丝线和两摊铺机中间的铝合金分别按拟定的高程设定，左右侧每10m对称设一根φ18钢钎，高100cm。钢钎上有一钢套管套在钢钎上，能上下滑动，钢套管上焊有一固定镙丝和水平托线杆，托线杆长20cm，端部设3mm的凹槽，钢丝线放入槽内后，一端固定，一端用1.5吨的手动葫芦拉紧，两侧钢丝线的拉力控制的要一致。摊铺前由测量人员提前按拟定的钢线标高进行测量设定后，将钢套管用镙丝拧紧固定，不允许钢丝及钢套管上下滑动。外侧钢钎每10m一根（此处钢钎能打入路基内），外侧钢线距路基层外边缘宽40cm，这样便于测量人员计算两侧钢线之间的横坡度及高程。同时两侧钢线设定的标高比摊铺层下层设计标高高出45cm，以便在摊铺时横向拉线随时检测水泥稳定碎石下基层的松铺厚度和松铺高程。5）摊铺时摊铺机前应有5~6车成品混合料在等待摊铺，以确保摊铺机在摊铺施工时的连续性。6）摊铺机在摊铺时应将摊铺速度控制在1m~1.5m/分钟之间匀速行走，防止忽快忽慢，否则会导致摊铺混合料的密实度不均匀，影响水泥稳定基层的厚度、平整度和高程等。7）摊铺机在行走时，要求自卸车司机挂空档位，使摊铺机推动自卸车一边卸料一边匀速前进，严禁刹车。8）摊铺后的水泥稳定基层表面如有离析现象，现场负责人指挥施工人员应认真处理。同时要求摊铺机的布料器旋转不能忽快忽慢布料，应均匀不停的向两侧布料，使布料器范围内的混合料高度时常保持在布料叶轮的顶面，这样控制布料器比较好，能很好的避免混合料产生严重离析。9）摊铺施工中应在摊铺机的后面由现场施工技术人员不定时的用铝合金尺检查摊铺的松铺厚度和总体摊铺情况，发现问题应及时调整，在试验段试铺的初期，尽快确定出最佳的施工参数，以确保试验段的顺利进行。否则根据摊铺效果对原拟定的施工参数进行调整，以达到最佳的效果为止。5、碾压试验路的碾压遍数采用两种：A：静压1遍+振动压4遍+光面静压2遍；B：静压1遍+振动压5遍+光面静压2遍。具体碾压方式由试验路检测的结果确定以指导大面积施工。1）水泥稳定碎石基层摊铺长度约在30~50m时，组织压路机开始进行初压，如果初压前，因天气温高，气候干燥，混合料表面失水快，由人工对局部偏干的部位进行适量洒水。2）初压拟定用单钢轮压路机先静压1遍后，再用振动压路机进行振压，振压时由外侧向内侧振压，每次振压应重叠轮宽的二分之一，同时由2台振动压路机先后排列振压，行走速度控制在2.0~2.5km/h为宜。3）在水泥稳定基层碾压时应抓紧时间碾压，确保水泥稳定基层在水泥凝结时间内完成，使压实度保证达到98%以上。所以，在水泥稳定基层摊铺施工过程中从始至终将每个施工环节都要安排的比较合理、紧凑，工序有连续性，在最短的时间内完成施工，以确保水泥稳定基层的施工质量。4）当振压到第4遍后由现场试验人员进行压实度检测。根据以往的施工经验，振压到4~5遍后表面无明显的压路机轮迹即可，压实度能满足规范要求，否则根据现场压实度检验的结果，抓紧时间继续振压直至压实度达到要求为止。振压结束后用胶轮压路机收光2~3遍即可。5）在每遍的碾压过程中，碾压端头为阶梯形，每次交错开0.5~1.0m，这样碾压摊铺层的平整度比较好。同时为了确保每碾压段接头的平整度，防止波浪出现，现场配2名技术工人拿铁锹将压路机每次碾压停止时推移高出摊铺面的混合料适当进行铲除整平，再进行下一段的碾压。桥涵、隧道不到位的地方，采用人工夯实进行处理，这样每碾压段接头处的平整度比较好，达到规范要求。6）胶轮终压完毕后，安排两个工人对中央分隔带与路肩边部用花洒洒水拉线拍边，确保边部线型的直顺。6、接缝处理1）为了确保该位置的压实度和施工质量，在摊铺时，要注意每道工序的施工工艺和处理方法，尤其是边部的压实度是一项薄弱环节，在碾压时应多压3~4遍，以达到设计要求的压实度为止。为了弥补该处压实度欠佳问题，局部采用人工夯实进行处理。2)在已碾压完成的基层末端，沿基层挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠水稳层的一面应切成垂直面，并立两根与压实厚度等厚，长为全宽一半的方木紧贴垂直面，用钢钉固定后碾压成型。3)如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中主线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。7、检验1）检验水泥的初次拌和损耗；在拌和站首次拌和骨料时，应适当增加水泥用量，并在后来的搅拌过程中缓慢减少，直至达到设计配合比；试验人员现场跟踪测定首次的损耗量。2）检验拌和骨料的含水量及运输损耗；在温差比较大的时间段，采用塑料袋装料，搅拌站、施工现场两个方面取样，算出运输过程中含水量的损耗。3）施工现场控制好压实度，在施工过程中，对每一遍的辗压进行压实度的检测，得出达到设计压实度所需要的辗压遍数。4）第一段碾压完成后，现场技术人员和试验人员应立即进行压实度、平整度、高程、厚度、宽度、横坡度的检验是否符合规范要求，否则应及时处理和调整。5）通过现场检验对发现的问题及时与现场监理工程师共同座谈、研究，分析发生问题的原因及处理方案和措施，以确保试验段顺利试铺成功，为今后大面积施工起到指导和借鉴作用。6）水泥稳定碎石基层试验段试铺成功后，从始至终将所有的施工原始资料整理归档保存，整理编制试验段总结报告。8、养生、交通管制每一段碾压完成并经压实度检验合格，强度初步形成，即开始养生。先将透水无纺土工布人工覆盖在碾压完成的基层顶面，再用洒水车洒水，在土工布保证湿润的前提下，加盖一层薄膜，养生期内应保持基层处于湿润状态。塑料薄膜应有一定厚度，两幅间应相互搭接20cm以上，并用专用预制压块压边，不得采用土颗粒或基层废料等具污染性材料压边。养生结束后，应将覆盖物清除干净。在养生期间实行交通围闭，放置车辆指引牌以及路障，严禁一切车辆驶入，并安排专人定期检查薄膜覆盖情况，做好养生能有效地保护基层及防止裂缝。养生期满后申请交验，通过验收后进行下道工序的施工。9、水稳基层主要质量通病的控制与预防措施：1)为减少基层裂缝，必须做到三个方面的限制：=1\*GB3①在满足设计强度的基础上限制水泥用量；=2\*GB3②在保证细料、粒料很好的填充性的基础上，减少细颗粒数量，特别是降低含泥量；=3\*GB3③根据施工时的气候条件，限制含水量，在满足压实需要的前提下，尽量降低含水量。2)为减少表面松散起皮，必须做到以下方面：=1\*GB3①加强拌和站的原材料控制；=2\*GB3②运输时采用篷布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态；=3\*GB3③加强施工现场与拌和站的联系沟通，现场摊铺与碾压必须紧密，成流水线施工状态。10、其它注意事项（1）碾压完成后及时进行质量检测，不合格段及时采取补救措施。（2）养生期间路段必须设置明显的标志牌并有可靠的交通限制措施。（4）多余的废料不得抛弃在路肩、边坡和中央分隔带上应随时清出现场，并运至指定的废料场进行处理。（5）严禁用补补丁的方法进行找平，如局部低洼可翻松、添加新拌混合料重新碾压。四、施工安全措施1、现场必须遵守安全生产纪律，必须穿反光衣、严禁穿拖鞋。2、保护好管道、电缆及其他埋设物的标志。3、所有在作业区作业的机械和人员不得超过封闭线。4、进入现场前必须对机械设备、运输车辆进行全面检查，经空车试运转正常后再开始作业。5、机械不得在输电线路下工作，要在输电线路一侧工作，不论在任何情况下，机械的任何部位与架空输电线路的最近距离应符合安全规程要求。6、施工车辆后墙板必须封闭密实，严禁沿路掉料，保证施工作业区和路面的的清洁，配备专人进行清扫。7、场内道路应及时整修，确保车辆安全畅通，各种车辆应有专人负责指挥引导。8、车辆进出口的人行道下，如有地下管线（道）必须铺设厚钢板，或浇捣混凝土加固。9、施工车辆必须遵守道路交通规则，施工车辆后墙板必须挂反光“施工车辆”标识，按规定进出