作业指导书之隧道篇

中铁十七局集团沪昆客专作业指导书之隧道篇(已排好)(1)新建铁路长沙至昆明铁路客运专线施工作业指导书——隧道工程编制人：审核人：批准人：中铁十七局集团沪昆客专长昆湖南段项目经理部二O一0年十一月目录TOC\o"1-2"\u管棚施工作业指导书 -1-1、编制目的 -1-2、适用范围 -1-3、职责分工 -1-4、编制依据-技术标准／质量标准 -1-5、洞口大管棚施工参数 -1-5.1原材料要求 -1-5.2技术参数 -1-6、管棚施工 -1-6.1长管棚及钢筋制作 -2-6.2导向墙浇筑及导向管预埋 -2-6.3钻孔 -3-6.4安装管棚钢管 -3-6.5管棚钢管注浆 -4-隧道开挖施工作业指导书 -6-1、编制目的 -6-2、适用范围 -6-3、职责分工 -6-4、编制依据-技术标准／质量标准 -6-5、开挖工法 -6-5.1全断面开挖 -7-5.2台阶法开挖 -7-5.3弧形导坑预留核心土法开挖 -7-5.4三台阶七步法开挖 -7-5.5三台阶临时仰拱（大拱角台阶）法开挖 -7-5.6双侧壁导坑法开挖 -8-6、施工注意事项 -16-7、留变形量的控制 -16-8、质量检查标准 -16-湿喷砼施工作业指导书 -18-1、编制目的 -18-2、适用范围 -18-3、职责分工 -18-4、编制依据技术标准/质量标准 -18-5、工程设计情况 -18-6、喷砼支护与开挖之间协调 -18-7、喷射砼材料 -20-7.1水泥 -20-7.2砂 -20-7.3石子 -20-7.4速凝剂 -20-7.5水 -20-7.6外加剂 -20-8、喷射砼前的准备工作 -20-9、施工工艺 -22-9.1施工工艺流程 -22-9.2搅拌运输 -22-9.3喷砼 -22-10、现场的几种试验方法 -26-10.1喷射混凝土与围岩粘结强度的试验方法 -26-10.2回弹率 -26-10.3喷射砼的强度检验 -27-10.4喷射砼的配合比检验 -27-10.5喷射砼的早期(1d)强度检查 -27-10.6喷射砼的原材料每盘称量检查 -27-10.7喷射砼表面检查 -27-10.8喷射砼坍落度检查 -27-10.9喷射砼砂石含水率检查 -27-11、安全环保注意事项 -28-锚杆支护施工作业指导书 -29-1、编制目的 -29-2、适用范围 -29-3、职责分工 -29-4、编制依据技术标准/质量标准 -29-5、设计情况 -29-6、施工方法 -29-6.1砂浆锚杆 -29-6.2中空注浆锚杆 -31-6.3锚杆垫板 -32-6.4锚杆的长度、砂浆饱满度质量无损检测 -33-7、质量标准 -33-7.1主控项目 -33-7.2锚杆一般项目 -34-隧道钢架支护施工作业指导书 -35-1、编制目的 -35-2、适用范围 -35-3、职责分工 -35-4、编制依据技术标准/质量标准 -35-5、设计参数 -35-6、格栅钢架与型钢钢架 -36-7、钢架制作 -36-7.1格栅钢架 -36-7.2型钢钢架 -36-8、钢架安装 -37-9、注意事项 -39-10、底角的处理 -39-10.1锁脚 -39-10.2钢架的落底接长 -39-11、机械人员配备 -39-12、质量标准 -39-12.1钢架主控项目要求 -39-12.2钢架一般项目要求 -40-超前支护施工作业指导书 -41-1、编制目的 -41-2、适用范围 -41-3、职责分工 -41-4、编制依据技术标准/质量标准 -41-5、超前小导管施工 -41-5.1小导管制作 -41-5.2小导管布置 -42-5.3小导管的施工 -42-5.4超前小导管预注浆 -43-6、质量标准 -43-6.1主控项目 -43-6.2一般项目 -44-监控量测施工作业指导书 -45-1、编制目的 -45-2、适用范围 -45-3、职责分工 -45-4、编制依据技术标准/质量标准 -45-5、量测项目 -45-6、隧道施工过程中应进行洞内、外观察 -46-7、量测现场作业 -46-7.1现场量测要求 -46-7.2施工监测 -47-8、量测断面布置 -47-8.1测线布设 -47-8.2量测断面间距 -47-8.3拱顶下沉量计算 -47-9、量测频率 -49-10、量测数据处理 -50-11、量测数据的应用 -52-12、地表下沉量测 -52-12.1测点布置 -53-12.2测量方法 -54-12.3围岩稳定性和支护效果分析 -54-13、量测结束标准 -54-14、量测管理工作 -54-衬砌防排水施工作业指导书 -55-1、编制目的 -55-2、适用范围 -55-3、职责分工 -55-4、编制依据技术标准/质量标准： -55-5、防排水水设计 -55-5.1防水设计 -55-5.2排水设计 -56-6、隧道防排水施工工艺流程 -56-7、防水层的施工 -56-7.1基面清理 -58-7.2分体式防水板无钉铺设工艺 -58-7.3缓冲层固定 -58-7.4防水板铺设 -59-7.5防水板铺设质量检查 -60-8.施工缝界面防水施工工艺 -61-8.1混凝土界面剂 -61-8.2中埋式止水带及背贴式止水带施工 -61-8.3聚硫密封胶 -63-9、双侧水沟和中心水沟施工 -65-二次衬砌施工作业指导书 -66-1、编制目的 -66-2、适用范围 -66-3、职责分工 -66-4、编制依据技术标准/质量标准 -66-5、仰拱及仰拱填充 -67-6、拱墙衬砌施工工艺流程 -68-7、衬砌台车 -68-8、混凝土的生产和运输 -69-9、衬砌混凝土施工 -69-9.1台车对位 -70-9.2浇筑 -71-9.3脱模养护 -72-10、高性能砼实现的选配及施工控制 -72-11、钢筋施工 -73-11.1原材料检验 -73-11.2技术准备 -74-11.3钢筋加工 -74-11.4钢筋安装 -74-超前地质预报施工作业指导书 -75-1、编制目的 -75-2、适用范围 -75-3、职责分工 -75-4、编制依据技术标准/质量标准 -75-5、隧道施工期超前地质预报的主要内容和方法 -75-5.1主要内容 -75-5.2方法 -75-6、超前地质预报与补充地质调查工作流程 -75-7、综合超前地质预测预报工作流程 -76-8、TSP-203地质预报系统 -76-8.1简介 -76-8.2TSP-203地震波探测仪探测原理 -77-8.3洞内数据采集 -78-8.4TSP-203地震波探测仪数据处理与分析 -79-9、地质雷达探测法 -79-10、红外线探水法 -80-11、水平超前钻孔 -80-12、补充地质调查 -82-13、掌子面地质素描 -82-14、超前地质预报规章制度 -83-14.1地质勘察与超前预报规划 -83-14.2地质勘察与超前预报组织机构建立 -83-管棚施工作业指导书1、编制目的指导本标段隧道工程的洞口、洞身长管棚施工，保证工程质量和施工安全。2、适用范围本标段设计有洞口、洞身长管棚超前支护的工点。3、职责分工由试验人员检测原材料、成品质量，判明合格后方可用于施工。

由工程部进行施工方法控制，并根据试验结果对施工方案进行改进。由安质部进行施工质量和安全控制。4、编制依据-技术标准／质量标准《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》-（TZ214-2005）；《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行规定》-（铁建设［2005］160号）；各隧道工点洞口长管棚施工设计图。5、洞口大管棚施工参数5.1原材料要求①导向管：φ140mm，δ=5mm热轧无缝钢管，长度1m。②管棚钢管：φ108mm，δ=5mm热轧无缝钢管。③导向墙：C20混凝土，厚度100cm，宽度100cm。5.2技术参数①管距：环向中～中40cm。②倾角：钢管轴线与衬砌外缘线夹角1°～3°。③钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于5cm。6、管棚施工长管棚需设置导向墙，按拱部150°范围计算，采用C20砼，截面尺寸为1m×1m，环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀I22a工字钢，钢架外缘设ø140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。钢架各单元由16mm厚连接板焊接成型，单元间由螺栓连接，接头处焊缝宽度：腹板hf=9mm，翼缘hf=12mm。管棚施工主要工序有：洞口开挖，洞口初支防护，锚桩加固底脚，拱架定位架设连接固定及锚固固定，预埋导向管定位焊接，导向墙挂模浇筑，搭设平台，安装钻机，钻孔，安装管棚钢管，管内外注浆。管棚施工工艺流程图见附图。6.1长管棚及钢筋制作管棚采用ø108mm热轧无缝钢管，壁厚5mm，在末端的钢管有一端加工成尖形；其它钢管的两端均加工成丝扣，长度为15cm，采用ø114mm壁厚6mm的外套丝扣接头钢管连接工艺。奇数孔采用钢花管，偶数孔采用钢管，施工时先打设钢花管，然后打设钢管，同一面上的接头数不超过总管数的50％。钢花管上钻孔注浆，孔径10～16mm，孔间距150cm，呈梅花形布置，尾部留步钻孔的止浆段150cm，编号为偶数的不开孔。为提高管棚的抗弯能力，可在钢管及钢花管内设置钢筋笼，钢筋笼由四根主筋和固定环组成，主筋为Φ16螺纹钢，固定环为ø42钢管。固定环采用短管节，节长3～5cm，将其与主筋焊接，间距1.5m。6.2导向墙浇筑及导向管预埋导向墙采用明挖，立两榀I22a拱架灌注砼形成；导向管采用钢拱架定位预埋。6.2.1测量放样采用全站仪对隧道轴线及导向墙施作断面进行细部放样。6.2.2开挖开挖台阶根据测量放样确定导向墙位置，采用挖掘机配合人工进行施工，开挖过程中应减少对围岩的扰动，留核心土。6.2.3洞口初支防护对洞口进行喷锚加固，加固参数由现场技术员按照设计图进行交底。6.2.4导向管埋设开挖后先进行导向管的定位埋设。导向管采用三环钢拱架焊接加固定位。拱架按设计尺寸制作，按设计里程及标高进行安装加固，对前后端导向管焊接点位进行放样，将导向管和定位角钢焊接于拱架上。6.2.5导向墙模板及加固模板采用木板挂模，对拱架应做适当加固。6.2.6导向墙灌注砼灌注C20砼，厚100cm，对模板支撑进行观察，发现变形及时处理，确保导向墙的位置。6.3钻孔⑴施工时，摆好管棚钻机，以减小钻机工作时偏斜，提高施钻精度。为保证钻孔方向，钻机钻速及顶推压力要调到较小位置。⑵钻孔采用管棚钻机。钻孔时，将钻机的钻头接上孔口管，开始施钻。刚开始施工时要低速低压，钻深1m后转入正常转速，压力可升至1.0Mpa。第一根钻杆外露0.2～0.3m时，停止钻进，用两根管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反钻，脱开钻杆，大臂退回原位，人工装入第二根钻杆，钻机低速送到第一节钻杆尾部，方向对准后联成一体。按此安装第三根、第四根或更多根，直到钻到设计长度。⑶换杆时要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通，不合格的及时更换，以保证正常作业。⑷钻孔过程中遇到软质围岩或流塑状黏土时，应改用低压钻进或者采用套管跟管钻成孔。6.4安装管棚钢管引导钻孔钻完毕后，将钻头退出，钻杆全部卸下，将预先加工好的钢管安装在大臂上，低速推进钢管，其冲击压力控制在18～20Mpa，风压控制在4.0～6.0Mpa。当第一根管推进孔内外露30～40cm时，停止钻进，使顶进的联接套与钢管脱离，大臂退回原位，人工装上第二节钢管，大臂低速钻进，使其对准第一节钢管端部(严格控制角度)，人工持钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体，钻机再以冲击压力和推进压力顶进钢管。接同样的方法继续加长钢管至设计长度。用小钻头第二次钻进，将管内的残渣清除。6.5管棚钢管注浆6.5.1压水试验压水试验的目的主要是测定岩层吸水性，核实围岩渗透性，为选择泵压、浆液配合比作参考，同时检查管路及止浆塞效果。开泵前应先将吸浆管伸入水桶，待泵吸水性正常时，关闭注浆球阀，观测泵压。压力表正常时，持续5min不出故障即可。6.5.2水泥砂浆的配制浆液采用水泥浆液注浆（水泥浆液水灰比为1：1），浆液配合比需进行现场注浆试验，根据实际情况确定注浆参数。6.5.3注浆施工操作要求及注意事项⑴检查各种机具，进行试运转。⑵准确测定孔位，按照设计的外插角采用钻机顶入，其顶入长度不小于管长的95％。⑶注浆过程中根据地质情况等控制注浆压力，注浆压力一般为0.5～2.0MPa，注浆终压为注浆压力的2～3倍，注浆压力应逐步升高，达到终压并继续注浆10min以上，进浆量为20～30L/min；注浆结束后用M10砂浆填充钢管，以增强管棚的强度。注浆过程中设专人做好记录。注浆达到需要的强度后方可进行开挖。⑷注浆过程中严格控制注浆压力，防止引起地面隆起，注浆顺序由拱脚向拱部逐管注浆。⑸注浆施工期间定期对地下水取样检查，如有污染采取相应措施。安设管棚安设管棚注浆钻孔及接长钻杆钻杆退出钻孔检验合格注浆检验合格钻机就位导向墙施作附图-超前大管棚施工工艺流程框图浆料注入注浆机确定浆液配合比浆体混合料配制管尾垫板及纵联构件安装浆液试配初选配合比测量放样开始棚管制作原材料检验否是结束安装止浆塞是否

隧道开挖施工作业指导书1、编制目的规范本标段隧道工程的各种级别围岩段的开挖施工，保证工程质量和施工安全。2、适用范围本标段隧道Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ围岩段开挖工序。3、职责分工由试验人员进行检测原材料、成品质量，并作出合格和不合格成果报告书，指导施工。

由工程部进行施工方法控制，并根据试验结果对施工方案进行改进。由安质部进行施工质量和安全控制。4、编制依据-技术标准／质量标准《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》-（TZ214-2005）；《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行规定》-（铁建设［2005］160号）；《时速350km双线隧道综合通用图》-长昆客专施（长玉段）隧通01A；各隧道工点施工设计图。5、开挖工法开挖施工时及时采用物探技术对围岩地质情况进行超前探测，坚持“光面爆破、喷锚紧跟、监控量测、及时反馈和修正”的原则。Ⅱ级围岩采用全断面法开挖；Ⅲ级围岩采用台阶法开挖；Ⅳ级硬质岩采用弧形导坑预留核心土法；Ⅳ级软弱围岩和Ⅴ级围岩采用三台阶七步开挖法或三台阶临时仰拱法（大拱角台阶法）。Ⅱ、Ⅲ级围岩施工时，加强掏槽爆破，控制周边光爆，合理进尺，控制超挖，杜绝欠挖，Ⅳ、Ⅴ级围岩坚持“短进尺、弱（不）爆破、强支护、勤量测、紧衬砌、快封闭”的原则。隧道开挖爆破炮眼残留率硬岩达到80%以上，中硬岩达到60%以上。5.1全断面开挖Ⅱ级围岩采用全断面法施工，每循环进尺3m，隧道开挖后及时施作初期支护。全断面法开挖施工工艺流程见图1。5.2台阶法开挖Ⅲ级围岩地段采用台阶法开挖、预裂爆破，锚喷支护施工方法。每循环进尺2.4m，隧道开挖后及时施作初期支护。其施工工艺流程为：超前地质预报→开挖上台阶→初期支护拱部→开挖下台阶→初期支护边墙→完成仰拱混凝土→衬砌。Ⅲ级围岩台阶法开挖施工工序见图2。5.3弧形导坑预留核心土法开挖IV级围岩段采用弧形导坑预留核心土法开挖，其施工工艺流程为：利用上一循环架立的钢架施作隧道洞身超前支护；I-施作超前支护；2-上部弧形导坑开挖；Ⅲ-上部初期支护；4-上部核心土开挖；5、7-两侧开挖；Ⅵ、Ⅷ-施作两侧初期支护；9-下部核心土开挖；10-仰拱开挖（捡底）；XI-仰拱初期支护；XII-施作仰拱及填充混凝土；XIII-施作拱墙二次衬砌。IV级围岩弧形导坑预留核心土法开挖施工工序见图3。5.4三台阶七步法开挖三台阶七步法施工工艺流程为：I-利用上部开挖上一循环架立的钢架施作隧道超前支护；1-上台阶开挖；Ⅱ-上台阶初期支护；Ⅲ-施作弧形喷射混凝土；2-中台阶开挖；Ⅳ-施作量测初期支护；Ⅴ-施作临时仰拱；3-下台阶开挖；Ⅵ-施作下台阶两侧初期支护；4-仰拱开挖；Ⅶ-仰拱初期支护；Ⅷ-施作仰拱及填充混凝土；Ⅸ-施作拱墙二次衬砌。三台阶七步开挖法开挖施工工序见图4。5.5三台阶临时仰拱（大拱角台阶）法开挖三台阶临时仰拱法施工工艺流程为：I-利用上部开挖上一循环架立的钢架施作隧道超前支护；1-上台阶开挖；Ⅱ-上台阶初期支护；Ⅲ-施作弧形喷射混凝土；2-中台阶开挖；Ⅳ-施作量测初期支护；Ⅴ-施作临时仰拱；3-下台阶开挖；Ⅵ-施作下台阶两侧初期支护；4-仰拱开挖；Ⅶ-仰拱初期支护；Ⅷ-施作仰拱及填充混凝土；Ⅸ-施作拱墙二次衬砌。三台阶临时仰拱法开挖施工工序见图5。大拱角台阶法施工工艺流程为：利用上一循环架立的钢架施作隧道洞身超前支护；I-施作超前支护；1-上部弧形导坑开挖（含大拱角）；Ⅱ-上部初期支护（含大拱角）；2、3-中部两侧开挖；Ⅲ、Ⅳ-中部两侧初期支护（含大拱角）；4、5-下部两侧开挖；Ⅴ、Ⅵ-下部两侧初期支护；6-1、6-2、6-3-上、中、下部核心土开挖；7-仰拱开挖；Ⅶ-仰拱初期支护；Ⅷ-施作仰拱及填充混凝土；Ⅸ-施作拱墙二次衬砌。大拱角台阶法开挖施工工序见图6。5.6双侧壁导坑法开挖双侧壁导坑法施工工艺流程为：利用上一循环架立的钢架施作隧道洞身超前支护；I-施作超前支护；1-左侧导坑上部开挖；Ⅱ左侧导坑上部支护；2-左侧导坑下部开挖；Ⅲ-左侧导坑下部支护成环；3-右侧导坑上部开挖；Ⅳ-右侧导坑上部支护；4-右侧导坑下部开挖；Ⅴ-右侧导坑下部支护成环；5-中槽开挖；Ⅵ-中槽拱部初期支护与左右Ⅱ、Ⅳ闭合；6-中槽中部开挖；7-中槽下部开挖；Ⅶ-中槽下部初期支护与左右Ⅲ、Ⅴ闭合；8-拆除临时支护；Ⅷ-施作仰拱及填充混凝土；Ⅸ-施作拱墙二次衬砌。双侧壁导坑法开挖施工工序图见图7。施工准备施工准备施工准备测量中线、水平画轮廓线装药联结起爆网络资料、图纸审核爆眼布置钻孔钻爆设计、超前地质预报起爆通风、降尘钻孔台车就位警戒找顶、处理瞎炮出碴不超限初期支护、监控量测图1全断面法开挖施工工艺框图步骤示意图说明第一步钻眼爆破，台阶法开挖。根据地质情况，先开挖1部土石方，及时施作初喷3cm厚混凝土，再在拱部1800范围内打眼施作带排气装置中空注浆锚杆并按要求完成其注浆；再在拱部挂钢筋网；最后复喷混凝土至设计厚度，上断面每循环进尺为2.4m第二步钻眼爆破，台阶法开挖。待1部进尺6-10m后，及时开挖2部土石方，并及时施作初喷3cm厚混凝土，然后在边墙按设计间距梅花布置打眼安装Ф22砂浆锚杆；再在拱墙、仰拱挂钢筋网；最后复喷混凝土至设计厚度，下断面开挖距上断面掌子面保持在6-10m。第三步仰拱、仰拱填充、结构防水及二次衬砌：初期支护完成后，可根据实际情况安排施工仰拱和仰拱填充，完成后按要求施作结构防水设施，主要是铺设可粘结防水板、土工布、横纵软式透水盲管、安装施工缝止水带，待结构防水设施安装完成后就位全液压衬砌台车，进行二衬混凝土浇筑至设计厚度。第四步水沟电缆槽：待洞内其他土建工程完成后，及时施作水沟电缆槽，采用隧道全长连续施作，以利控制其线型和几何尺寸。图2台阶法开挖施工工序步骤图图3图3弧形导坑预留核心土法开挖施工工序流程图4图4三台阶七步法开挖施工工序流程图5三台阶临时仰拱法开挖施工工序流程

图5三台阶临时仰拱法开挖施工工序流程图6大拱角台阶法开挖施工工序流程图图6三台阶临时仰拱开挖法施工工序流程图图7双侧壁导坑法开挖施工工序流程图6、施工注意事项(1)本作业指导书涉及的施工方法是把隧道断面分部施工，作业面相对狭小，故需特别注意施工安全，洞内应设值班人员统一调度指挥。(2)三台阶临时仰拱法开挖钢架支撑可回收重复利用。(3)达各种预留洞室位置，根据实际情况可以不预留，待初期支护在本断面范围内完成后或在二次衬砌前另行开挖。(4)变化之处钢架（或临时钢架）应设锁脚锚杆，钢架基底应牢固可靠以确保钢架基础稳定。(5)钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。(6)对导坑底部用枕木进行支垫必须高于底横撑面，并留足可能的空隙，减少行车对钢支撑扰动。7、预留变形量的控制复合式衬砌的开挖断面除满足隧道净空的要求外，应预留变形量，设计时可下表选用，预留变形量数值在深埋，硬岩隧道取最小值，浅埋、软岩隧道取大值。隧道周边围岩变形量与隧道跨度，施工方法、施工质量等多种因素有关，在施工中应根据量测结果进行分析，及时调整下一段同级围岩的预留变形量，以防止围岩的实际变形量超过预留变形量造成二次衬砌侵限，同时也可以避免因预留变形量过大而造成二次衬砌厚度过大或增加回填。各类围岩预留变形量见表1表1预留变形量围堰级别ⅡⅢⅣⅤ预留变形量（cm）3～55～88～1010～158、质量检查标准(1)隧道开挖断面的中线和高程必须符合设计要求；(2)严格控制超欠挖，拱脚和墙脚以上1米范围内严禁欠挖；(3)每一次开挖完成后，应做地质素描；(4)光面爆破和预裂爆破在钻孔时应严格控制炮眼的间距、深度、角度，掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm，周边眼的间距允许误差为5cm，外插角应符合爆破设计要求，眼底不超过开挖轮廓15cm；(5)炮痕保存率硬岩不小于80%，中硬岩不小于60%。

湿喷砼施工作业指导书1、编制目的对喷射混凝土施工进行过程控制，以保证设计施工喷射混凝土的施工质量和减少回弹量，节约成本。2、适用范围适用于本标段所有隧道湿喷混凝土作业。3、职责分工由试验人员进行检测原材料、成品质量，并作出合格和不合格成果报告书，指导施工。

由工程部进行施工方法控制，并根据试验结果对施工方案进行改进。由安质部进行施工质量和安全控制。4、编制依据技术标准/质量标准《客运专线隧道工程施工质量验收暂行标准》－铁建设[2005]160号《客运专线隧道工程施工技术指南》－TZ214-2005《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》－铁建设[2005]160号《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》—TB10108-2002

J159-20025、工程设计情况Ⅱ、Ⅲ级围岩地段采用C25砼，Ⅳ、Ⅴ级围岩地段喷C30砼，临时支护采用C20喷砼。喷砼采用湿喷工艺。6、喷砼支护与开挖之间协调支护顺序和支护时机与围岩稳定时间有关，支护跟着开挖面进行；对稳定性很差的地段，应以最小的一个支护循环为循环进尺（如以钢支撑间距），更要及时支护，爆破后立即喷混凝土封闭岩面，控制围岩变形，待出碴后再挂网喷混凝土，安装锚杆，达到设计要求，需要时，采用钢拱架与锚喷联合支护。对松散、破碎自稳能力很差的围岩，采取超前锚杆、管棚或预注浆等方法加固岩体，再按短进尺、弱爆破、及时加强支护的原则进行开挖。锚喷支护跟随开挖面进行，锚喷支护的效果与施工方法有很大关系，特别是开挖程序、爆破方法、掘进进尺，支护顺序和支护时机。锚喷支护喷射砼，分初喷和复喷多次进行。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露围岩，防止开挖面风化剥落；复喷砼在锚杆、挂网或钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。喷射混凝土应在开挖后尽快施作。喷射混凝土“初期强度”必须满足施工需要，一般指喷射混凝土终凝到下一循环放炮或复喷时间要有足够的强度增长，即3h强度达到1.5～2.0MPa，24h强度达到10MPa以上。因此，均在喷射后24小时才能起到较好的支护作用。为达到此指标，喷砼采用高性能液体速凝剂。喷混凝土终凝3h后，方能进行下一循环的爆破或复喷作业，所以喷混凝土层的强度在此期间应有较快的增长，强度应达到1.5～2.0MPa。才能抵抗各种外力，不致引起喷层的空鼓、开裂、掉块。根据量测资料，每一道工序在施工时，变形都会加大，即施工对（喷、锚、挖）它们是扰动、是荷载，只有强度足够时才能起支护作用。“长期强度”应满足设计要求，一般指28d龄期的抗压强度。所以喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，对混凝土振动不大，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。特别是架设好格栅钢架后，必须迅速用喷射混凝土封填，才能发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面较远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。凝聚力及其与岩面粘结力的要求是在喷射混凝土终凝3～5h后，足以抵抗爆破冲击力，不会因开挖爆破使混凝土喷层开裂、脱落、剥离，喷射混凝土与围岩粘结强度，Ⅰ、Ⅱ级围岩不低于0.8MPa，Ⅲ级围岩不低于0.5MPa。即使是较好的围岩，也应及时喷射混凝土。7、喷射砼材料7.1水泥喷射砼水泥采用P042.5普通硅酸盐水泥。7.2砂喷砼采用坚硬耐久的中粗砂，细度模量大于2.5，含水率宜控制在5%～7%之间，喷射砼不得采用细砂。砂的各项技术标准符合规范要求。7.3石子采用坚硬耐久的碎石或卵石，石子粒径不大于15mm，使用前筛洗干净，含水率控制在2%左右，石子的级配符合设计要求。碱含量应合格。7.4速凝剂速凝剂的用量与凝结时间、水泥品种、温度有关，要根据施工工艺要求的凝结时间，对所用水泥做不同掺量的凝结时间试验和强度试验，以确定最佳掺量，要求初凝时间不大于5min，终凝不大于10min。根据施工工艺要求，采用液体速凝剂。7.5水采用饮用水。7.6外加剂喷砼外加剂主要有减水剂，用于改善砼结构，提高砼抗渗、抗裂、抗性能。8、喷射砼前的准备工作喷射混凝土前，应对受喷岩面进行处理后再喷射混凝土。喷射作业应连续进行，并做好以下各项准备工作：(1)一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面，以保证喷射砼与受喷岩面粘结牢固，保证喷射砼和地层良好的共同受力。(2)若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20×20mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷混凝土的附着力。喷混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。在土层或煤层中进行喷射出现喷射不上去现象，此时应贴开挖面挂5cm×5cm细网片，并用锚杆固定在开挖面上，然后喷水泥砂浆薄层，等凝固后再正式喷射喷水泥砂浆时，要加大速凝剂掺量，减小风压。(3)设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。喷层厚度是评价喷砼支护工程质量的主要项目之一。施工中往往发生因喷层过薄而引起砼开裂、离鼓和剥落现象。因此在施工中必须控制好喷层厚度(4)检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转：①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；③保证作业区内具有良好通风和照明条件。④检查速凝剂的泵送及计量装置性能(5)对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。隧道开挖后，大股涌水应先进行注浆堵水，一般顺涌水出露点打孔，压注速凝浆液（水泥－水玻璃浆液）；②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水，视具体情况宜进行岩面注浆（布孔宜密，钻孔宜浅），或采用小导管沿隧道周边环形注浆；股水根据情况，或顺股水出露点打孔压注速凝浆液，或插排水管引流（见图1）；围岩裂隙渗漏注浆孔布孔宜疏，钻孔宜深，或顺水路（节理、裂隙）扣排水半管或线形排水板，将水引到隧底水沟或纵向排水管；待受喷面上无流淌水后再喷混凝土。③大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，有渗水和大面积潮湿的的岩面与喷混凝土不易粘结，为了增加粘结性，初喷在岩面上的混凝土可适当增加水泥用量；也可在混凝土中掺入高效减水剂或添加各种增粘剂。(6)喷砼作业前，应认真清除作业面拱脚或墙脚的虚碴和回弹物料，以防止拱墙脚因喷砼强度不足出现失稳现象。图1有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前的处理9、施工工艺9.1施工工艺流程隧道采用机械手湿式喷射砼施工工艺详见湿喷砼施工程序见图2。导管将水排出。湿喷时喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5～2.0m。9.2搅拌运输喷射混凝土采用湿喷工艺；混凝土采用自动计量配料、强制搅拌机拌和；混凝土采用轮胎式搅拌运输车运输。9.3喷砼9.3.1素喷砼隧道的喷射混凝土采用湿喷工艺，使用YSP4-8SA型湿喷机，采用人工控制喷头，利用台架作为工作平台。。图2湿喷砼施工程序图9.3.1.1待喷面处理检查待喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求；拆除待喷面影响喷射作业的障碍物，对不能拆除者应加以保护；为保证施工质量和施工作业安全，施工前喷射面要进行如下处理：清除浮面和有害的粘着的杂物等；有涌水的地方要做好引排水；喷射面吸水性较强时要预先洒水；当设有加强钢筋时，为了不致反弹，要将钢筋牢固地固定在喷射基层面上。在不设钢拱架的段，设置控制喷射混凝土厚度的标志，采用埋设钢筋头做标志，在支护完成后的钻孔检查时发现了喷层偏薄而补厚困难甚大。9.3.1.2喷射砼砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔20mm），以免超粒径骨料进入喷射机。喷射时，送风之前先打开计量泵（注意：此时喷嘴应朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔。喷射手应保持喷头具有良好的工作状态，以喷射砼回弹量小，表面湿润有光泽，易粘着为好，同时喷射机司机与喷锚手要密切配合，根据喷射手反馈的喷射情况及时调整风和计量泵，控制好风压和速凝剂掺量。喷头与受喷面的距离以1.5～2.0m较为适宜。喷射时喷头由机器人自动调节角度、距离等，喷射路线呈小螺旋形绕圈运动，绕圈直径30cm左右为宜。后一圈压前一圈的1/3～1/2，喷射路线呈“S”形运动，每次“S”形运动长度为3～4m，喷射纵向第二行时，要依顺序从第一行的起点处开始，行与行间须搭接2～3cm，料束旋转速度，原则上要均匀不宜太慢或太快，喷射区段划分和喷头活动顺序如图3、图4、图5。53412159734862106拱脚线拱顶中心拱脚线拱部边墙1.5~2.0m1.5~2.0m1.5m1.5m53412159734862106拱脚线拱顶中心拱脚线拱部边墙1.5~2.0m1.5~2.0m1.5m1.5m1.5m图3喷射区段划分图图4拱圈喷头活动顺序图5边墙喷头活动顺序喷头与受喷面的角度，一般应垂直于受喷面，但在喷边墙时，宜将喷头略向下俯10°左右，使砼束喷射在较厚的砼顶端，可避免料束中的粗骨料直接与受喷面撞击，减少回弹量。喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。一次喷射厚度，主要由喷砼颗粒间的凝聚力和喷层与受喷面间的粘结力而定，厚度太薄会增大回弹率，厚度太大会使砼颗粒间的凝聚力减弱，同时会引起大片坍落或形成喷砼与岩面脱离，形成空隙，一次喷射厚度不宜超过10cm。分层喷射时，后一层喷砼应在前一层喷砼终凝后进行，时间间隔一般为15~20min，若终凝1小时后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。喷射混凝土的一次喷射厚度：5cm～6cm。初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度;喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。9.3.1.3喷射混凝土的回弹率：喷射砼施工中的回弹率，同喷射砼材料和水灰比，混合物喷射速度，喷头至受喷面的距离与角度及喷射手技术熟练程度等因素有关，而回弹率的高低对喷射砼质量、材料消耗、施工效率等都有重大影响，喷砼的回弹率边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。喷射速度（即喷头出口处的工作风压）是影响喷射砼质量和回弹的重要因素之一。当风压过小，即喷射速度太小时，由于喷射冲击力太小，粗骨料不容易嵌入新鲜砼中，则回弹率增大，也影响喷射强度；当风压过大，即喷射冲击力太大时，回弹率也高，也会使粉尘浓度增大。当喷头处的工作风压为0.1MPa左右时，在其它影响因素符合规定时，喷射砼回弹率较小，强度较高，粉尘浓度较低。喷头方向，喷头与受喷面的距离都影响着回弹率，在施工中要保持合理的方向和距离。湿喷混凝土施工，采用自动计量拌合站能够控制混凝土的配合比，提高混凝土的品质。在喷射作业中要及时协调好坍落度、风压、喷射距离、角度、速凝剂掺量、喷面状况（初喷、复喷、找平）之间相互影响的关系，则喷射的质量便有保证。9.3.1.4养护：为使水泥充分水化，减少和防止收缩裂缝，在喷射砼终凝后2h即开始洒水养护。养护时间和洒水次数，取决于水泥品种和空气湿度，在任何情况下，养护时间不小于14d。气温低于+5℃时不得喷水养护。9.3.1.5喷砼厚度控制喷射混凝土厚度的检查除采用埋钉法外，可在喷射混凝土8h后用钢钎凿孔，若混凝土与围岩的颜色相近不易区别时，可用酚酞试液涂抹孔壁，呈现红色者为混凝土厚度。喷射混凝土的厚度应符合下列要求：喷射混凝土平均厚度应大于设计厚度。喷射混凝土厚度检查点数的80％及以上大于设计厚度。喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。9.3.2在有钢架地段的喷砼在有钢架喷射砼时，关键是保证钢架与壁面之间的砼充填密实，在施工时首先喷射钢架与壁面之间的砼，待钢架与壁面之间及钢架周围填满砼之后，再喷射钢架之间的砼。喷砼后壁面应平顺无渗漏水。在喷射边墙下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。网片的保护层厚不得小于3cm，钢架的保护层厚度不得小于4cm,沿钢架外缘每隔2m应用楔子楔紧。10、现场的几种试验方法喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。10.1喷射混凝土与围岩粘结强度的试验方法10.1.1成型试验法：在模型内放置面积为10×10cm、厚5cm，粗糙度近似于实际岩面的岩块，用喷射混凝土掩埋，等强后加工成10×10×10cm的立方体并养护28天，用劈裂法进行试验。10.1.2直接拉拔法：在围岩表面预先设置带有丝扣和加力板的拉杆，用10cm厚的喷射混凝土将加力板埋入，试件面积30×30cm（与周围喷射混凝土分离），养护28天后进行拉拔试验。10.2回弹率回弹率的测定方法是：按标准操作喷射0.5～1.0m³的混凝土，在长度3.0m的墙部或拱部喷10cm厚的喷层，用铺在地面上的彩条塑料布或钢板收集回弹物，称重后换算为体积与全部喷出混凝土体积的比值。10.3喷射砼的强度检验试件采用边长15cm的立方体无底试模射成型、大板切割方法制取。在本项目中准备两种方法均使用。10.4喷射砼的配合比检验同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥、外加剂等主要原材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计并经审批后才能使用。10.5喷射砼的早期(1d)强度检查每一喷射循环检查一次，通过贯入法或拔出法检测。10.6喷射砼的原材料每盘称量检查表2喷射砼的原材料每盘称量检查要求序号材料名称允许偏差1水泥±2%2粗、细骨料±3%3水、外加剂±2%要求每工作班抽查不少于一次，采用复称方式进行。10.7喷射砼表面检查对所时行的喷射砼及时进行喷射混凝土表面检查，砼表面应密实、砼表面用2m直尺进行检查时，凸或凹入度不得超过5cm，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。10.8喷射砼坍落度检查喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求，每工作班不少于一次，坍落度试验。10.9喷射砼砂石含水率检查每次进行喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，给施工配合比交砼工班。11、安全环保注意事项(1)开机时应按先开风阀，再依次开计量泵、主机的顺序进行，严禁将喷枪对准施工人员，以防止突然出料伤人。(2)喷射作业时，如压力表指针突然上升，并出现往复摆动时，说明堵管，此时应立即停机疏通管路(3)严格控制工作压力，在满足工艺要求的条件下，工作风压不宜过大，同时要控制好拌合物水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作情况，发现问题及时解决。(4)喷射作业完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、风阀，然后用清水将机内输送管路内残留物清洗干净。(5)喷射手要配带好防护面罩或防护眼镜、胶布雨衣和手套，洞内作业人员要带防尘口罩。(6)喷射作业机旁的粉尘容许浓度应小于10mg/m³。测定条件是：在洞内停止通风的环境中，开始喷射作业5min后，距喷射点5m处的测定值。

锚杆支护施工作业指导书1、编制目的规范系统锚杆、边墙锚杆、临时支护锚杆作业，促使施工标准化，保证工程质量、施工进度和安全。2、适用范围适用于本标段所有隧道系统锚杆、边墙锚杆、临时支护锚杆作业。3、职责分工由试验人员进行检测原材料、成品质量，并作出合格和不合格成果报告书，指导施工。

由工程部进行施工方法控制，并根据试验结果对施工方案进行改进。由安质部进行施工质量和安全控制。4、编制依据技术标准/质量标准《客运专线隧道工程施工质量验收暂行标准》－铁建设[2005]160号《客运专线隧道工程施工技术指南》－TZ214-2005《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》—TB10108-2002

J159-2002《时速350km双线隧道综合通用图》-长昆客专施（长玉段）隧通01A5、设计情况本标段隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩拱部系统锚杆采用带排气装置的Φ22组合中空注浆锚杆，Ⅳ、Ⅴ级围岩拱部系统锚杆采用Φ25中空注浆锚杆，边墙采用Φ22砂浆锚杆。拱部中空注浆锚杆/边墙砂浆锚杆：V级围岩1.0×1.2m（环×纵），IV级围岩1.2×1.2m（环×纵），Ⅲ级围岩1.2×1.5m（环×纵）；Ⅱ级围岩局部在拱部位置设Φ22组合中空注浆锚杆。6、施工方法6.1砂浆锚杆6.1.1(1)锚杆构件在加工厂统一加工，锚杆选用的Φ22螺纹钢筋制作，尾部滚丝6cm,要求锚杆杆体必须调直无缺损、无锈、无杂物。(2)锚杆根据洞内围岩级别制作成不同长度，分类存放，便于取用。(3)锚杆垫板采用厚6mm钢板制成，规格150×150mm，中间钻孔，垫板由构件加工厂统一加工。(4)杆体外观要求直径要均匀、一致，无严重锈蚀、弯折。(5)抗拉强度试验应满足工程要求。(6)加工后的锚杆的杆体尺寸应符合设计要求，车丝部分无偏心，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。6.1.2锚杆施工工艺6.1.2.1钻孔(1)锚杆放样严格按设计要求成梅花型布置，首先定出位置，孔位允许偏差为±150mm。钻孔应保持直线，并应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。(2)锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm，锚杆加工误差不大于±1cm。(3)钻孔完成后，孔内石粉必须用高压风、水冲洗干净。钻孔应圆而直，砂浆锚杆的直径应大于杆体直径15mm。6.1.2.2锚杆安装(1)锚杆注浆采用NZ130A型专用锚杆注浆机灌注，砂浆拌制采用小型砂浆拌合机现场拌制，随拌随用，保证拌合质量。(2)水泥选用膨胀性早强低碱水泥，砂必须预先筛选，保证质量及注浆效果。锚杆用的水泥砂浆，其强度不应低于M20。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。(3)注浆前先用高压风、高压水对注浆孔进行冲洗，保证无石屑、杂质，将注浆管插入锚杆孔最底端，开机注浆，随着压力缓慢抽注浆管，以保证孔内浆体饱满。(4)安装锚杆时，要在锚杆上做出孔深标记，确认孔内浆体饱满后，将锚杆体缓慢均匀推入，保证浆体完全包裹锚杆。(5)锚杆施作完毕强度达到10Mpa后，即可安设锚杆垫板，上螺帽。(6)在有钢架地段施作锚杆时，可将锚杆与钢架或连接筋焊成一体，使支护整体受力。6.1.2.3注意事项(1)钻孔时，要保证孔位直顺，否则在注浆时和锚杆安装时杆体不易安装到孔底。(2)钻孔时要严格按设计深度钻孔，在钻杆上做定位标记,用于控制孔深,钻孔过深将影响锚固质量。(3)注浆前孔内一定要清洗干净，不得有泥浆，否则会造成注浆困难，同时影响锚固质量。(4)注浆时注浆管应插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，不能很快抽出，会造成孔内砂浆不足存在孔隙，无法完全包裹杆体，导致锚固力下降。(5)杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。插入锚杆时一定要匀速、慢慢插入，严禁使劲打击杆体，造成孔内砂浆向外喷出，导致砂浆不饱满，降低锚杆的锚固能力。杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。(6)锚杆垫板安装时一定要紧贴围岩或支护面，使锚杆能承受围岩变形的应力。(7)试验室要定期做锚杆拉拔实验，以检验锚杆的锚固质量。6.2中空注浆锚杆中空注浆锚杆主要用于拱部系统支护。本标段隧道正洞拱部均采用中空注浆锚杆，做法是：开挖后在拱部按设计要求的间距打设锚杆，然后压注水泥砂浆，在隧道的拱部形成整体支护结构。其施工工艺详见图1。6.2.1锚杆的安装放线：按设计间距在隧道拱部标出锚杆位置。钻进及安装：风钻对准标出的锚杆位置孔位，对凿岩机供风供水，开始钻进，钻进应以多回转、少冲击的原则进行，以免钻碴堵塞凿岩机的水孔；钻至设计深度后退出钻杆，采用高压风清孔。连接锚杆：先清理塑料锚头、锚杆孔中异物，然后将锚头安装在锚杆一端。如锚杆需接长，以连接套管将两根短锚杆连成长锚杆。安装:将安装好锚头和止浆塞的中空锚杆插入孔中，保持锚杆的外露长度为25cm。注浆：锚杆注浆采用NZ130A型专用锚杆注浆机。为了保证注浆不停顿地进行，注浆前应认真检查注浆机的状况是否良好，配件是否备齐；制浆的原材料是否备齐，质量是否合格等。采用水泥砂浆，注浆按以下程序进行：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好；开动注浆泵注浆，直至浆液从止浆塞上的排气孔溢出或压力表达到设计压力值为止。应注意，每根锚杆必须“一气呵成”；一根锚杆完成后，应迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前要放掉注浆管内残留的灰浆；注浆过程中，每次移位前应及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。锚杆施作完毕强度达到10Mpa后，即可安设锚杆垫板，上螺帽。图1中空注浆锚杆施工工艺流程图6.3锚杆垫板所有锚杆均必须设置垫板。垫板是使喷射砼与锚杆组成统一支护结构的重要构件。设置垫板后可明显提高锚杆和喷射砼的综合支护效果，另外，喷射砼虽然可起部分垫板作用，但一般均为先喷后锚，致使锚杆端部不能与喷射混凝土层牢固联结，喷层也发挥不了作用，所以锚杆必须安设垫板。6.4锚杆的长度、砂浆饱满度质量无损检测锚杆长度、砂浆饱满度一般采用声波检测仪测定，它的检测原理是：在锚杆体外端用声波震源激发高能脉冲声波，它沿杆体钢筋以管道波形式传播，到达钢筋底部后反射回被接收。若砂浆填充密实，则超声波在传播过程中能量不断从钢筋通过砂浆损失很大，在杆体外测得的反射波振幅小；反之亦反。最后以接收到反射波的反射时间、波幅、频率、相位等参数，判断锚杆的长度及砂浆的密实程度。目前在工程中常用的有M-7锚杆检测仪、RS-UT01C超声波检测仪等。7、质量标准7.1主控项目(1)锚杆所使用的钢筋原材料进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等的规定和设计要求。(2)半成品、成品锚杆的类型、规定、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准的规定。(3)锚杆安装的数量应符合设计要求。(4)砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比应符合设计要求。(5)锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。(6)锚杆安装允许偏差应符合下列规定： ①锚杆孔的孔径应符合设计要求。②锚杆孔的深度应大于锚杆长度10cm。③锚杆孔距允许偏差为±150mm。④锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。7.2锚杆一般项目(1)锚杆孔应保持直线,一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应于基面密贴。(2)锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

隧道钢架支护施工作业指导书1、编制目的对隧道的钢架支护作业进行标准化操作，保证工程质量和安全。2、适用范围适用于本标段所有Ⅲ级、Ⅳ级、Ⅴ级围岩的隧道支护。3、职责分工由试验人员进行检测原材料、成品质量，并作出合格和不合格成果报告书，指导施工。

由工程部进行施工方法控制，并根据试验结果对施工方案进行改进。由安质部进行施工质量和安全控制。4、编制依据技术标准/质量标准《客运专线隧道工程施工质量验收暂行标准》－铁建设[2005]160号《客运专线隧道工程施工技术指南》－TZ214-2005《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》—TB10108-2002

J159-2002《时速350km双线隧道综合通用图》-长昆客专施（长玉段）隧通01A；5、设计参数Ⅲb型复合式衬砌：上台阶格栅钢架加强支护，纵向间距1.2m；Ⅲc型复合式衬砌：拱墙格栅钢架加强支护，纵向间距1.0m；Ⅳa型复合式衬砌：拱墙格栅钢架加强支护，纵向间距1.0m；Ⅳb型复合式衬砌：全环I18工字钢架加强支护，纵向间距1.0m；Ⅳc型复合式衬砌：全环I18工字钢架加强支护，纵向间距1.0m；Ⅳd型复合式衬砌：全环I20a工字钢架加强支护，纵向间距0.8m；Ⅴa型复合式衬砌：全环I20a工字钢架加强支护，纵向间距0.8m；Ⅴb型（断层）复合式衬砌：全环I20a工字钢架加强支护，纵向间距0.6m；Ⅴb型（浅埋）复合式衬砌：全环I22a工字钢架加强支护，纵向间距0.6m；Ⅴb型（偏压）复合式衬砌：全环I22a、I18工字钢架加强支护，纵向间距0.6m；Ⅴc型复合式衬砌：全环I22a工字钢架加强支护，纵向间距0.6m；Ⅴd型复合式衬砌：全环I22a工字钢架加强支护，纵向间距0.6m；6、格栅钢架与型钢钢架格栅钢架与型钢钢架的作用区别，格栅钢架与型钢钢架两者的力学作用是完全不同的，前者与喷砼并用，才能发挥其支护作用，而且不能立即发挥承载作用。而后者可立即独立发挥作用，因此需采用型钢钢架的决不能用格栅钢架代替。在施工设计有格栅钢架段时，要备有型钢钢架，以在围岩不稳定需立即支撑起作用时代替格栅钢架。型钢钢架在架设后必须马上用楔块与围岩楔紧才能使钢支撑马上受力并起作用。7、钢架制作钢架按设计要求在现场加工成型，将加工场地用砼硬化，按设计放出加工大样，型钢、钢筋根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割加工余量。7.1格栅钢架格栅钢架在钢构件加工厂内统一加工，现场绘制1:1的大样，严格放样尺寸，格栅钢架制作及加工由项目经理部工程部长负责交底,项目经理部总工程师负责审核，根据设计大样图加工。节与节间法兰盘螺栓形式连接。格栅钢架加工要先放大样，做样架，严格按交底尺寸加工，主筋用钢筋弯曲机弯制，加工钢架周边拼装允许偏差±3cm；平面翘曲应小于2cm。格栅钢架各焊接点要焊接牢固，不得出现脱焊、点焊、漏焊现象。格栅各分单元连接板不得采用钢板，要求采用125×80×10mm的不等边角钢，角钢钻螺栓孔眼，孔眼中心间距公差不超过±0.5mm,角钢与格栅主筋焊成一体，要保证焊接质量。要求各分单元格栅尺寸严格控制，能通用，各节钢架应编号，以方便使用。加工完的钢架要按现场的放样试拼，质检人员负责验收。7.2型钢钢架型钢钢架在钢构件加工厂内统一加工，现场绘制1:1的大样，严格放样尺寸。型钢钢架制作由现场技术干部负责交底,工区技术负责人负责审核。要求所进工字钢必须符合要求，符合设计强度，钢架弯曲采用冷弯机弯制，加工钢架周边拼装允许偏差±3cm；平面翘曲应小于2cm，保证钢架架立的垂直度，对不符合要求的钢架不得用于正洞施工。各分节连接板处采用钢板，连接板与型钢焊成一体，要求双面焊，焊缝饱满，保证焊接质量。节与节间连接板采用螺栓形式连接，螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5mm。钢架加工完成后分类编号存放。加工完的拱架要按现场的放样试拼，质检人员负责验收。8、钢架安装开挖初喷砼测量放线开挖初喷砼测量放线架立钢架合格焊接纵向连接筋、定位钢筋筋复喷砼至设计厚度监控量测信息反馈、调整支护参数钢架制作调整是否图1钢架安装施工工艺流程图(1)首先检查钢架是否合格，进行试拼，检查尺寸是否正确，各部位焊接是否牢固，有无漏焊现象。(2)检查开挖断面，是否开挖到位，有无欠挖现象，若有欠挖，要提前处理，以保证钢架一次架立合格。(3)首先中线要准确，掌子面有明显的中线标记，避免因钢架偏离中线造成严重的超欠挖现象。架设钢架时，每个断面一侧至少5组支距，与设计支距相比较，差值超过10mm，应进行调整。架设仰拱钢架时，沿边墙距底板一定距离，要测标志线，依据此线，测3组数据，边墙2组，中线一组，与设计比较,差值超过20mm，应进行调整。钢架与隧道中线垂直，误差控制在允许范围内。(4)保证钢架置于稳固的基底上，施工时在钢架基脚部位预留10～15cm原岩，待架立钢架时挖槽就位，当围岩软弱且富水时，在钢架基脚处增设纵向槽钢托梁，以增加基底承载力。(5)钢架架立后首先检查钢架各部结构尺寸是否正确，要求钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜角度不大于2°，钢架标高不低于设计标高，钢架任何部位偏离铅垂面不大于5cm。(6)待钢架各部尺寸均符合要求后，对所有连接板螺丝重新紧一遍，保证连接牢固，使用格栅钢架时，分节格栅夹板处主筋采用20cm长Φ22钢筋帮焊，使上下主筋连成一体。(7)为保证钢架位置安设准确，待钢架架立到位后，立即用纵向连接筋已施作钢架焊成一体。钢架立毕后，用砂浆将钢架拱脚连接板埋住，以便与下单元钢架连接。(8)所有钢架必须栓接，当特殊情况螺栓无法连接时，采用Φ20钢筋穿入，弯成环、焊接牢固，不得单纯使用帮焊。螺栓采用高强螺栓。(9)钢架架立完毕后，为保证钢架的整体稳定性，按设计布置纵向连接筋与已施作完毕钢架焊成一体，同时将钢架与系统锚杆焊成一体，使钢架与锚杆共同受力。纵向连接筋采用Φ22螺纹钢。(10)钢架严格按设计施作，在安设过程中当钢架与初喷层之间有较大间隙时设砼垫块，钢架与围岩接触空隙间距不应大于10cm。(11)钢架架立时要留有足够的保护层，钢架距围岩不小于4cm。(12)仰拱利用移动式防干扰栈桥一次开挖到位，清除底部虚碴，将墙脚处预留连接板处喷射砼凿除，用螺栓将仰拱钢架与边墙钢架连成整体。9、注意事项(1)钢架立毕后，现场技术人员及测量班要对各部尺寸仔细检查、复核，以避免结构尺寸发生偏差。(2)要根据围岩量测资料及时调整支护参数、预留变形量。(3)冬季施工时，钢架要在洞内存放，避免洞内外温差太大影响喷砼结构整体质量。(4)钢架架立后尽快喷射砼，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷砼共同受力；喷射砼应分层进行，每层厚度5～6cm，从拱脚或墙脚处由下向上喷射，避免上部喷射回弹料虚掩拱脚（墙脚），造成拱（墙）脚不密实，强度不够，导致失稳。10、底角的处理10.1锁脚钢拱架连接处打设2根φ42mm、壁厚5mm的锁脚钢管，钢管长度为4m（Ⅲb型衬砌在两侧各打设两根φ25中空锚杆，锚杆长3.5m），且必须对锁脚钢管（中空锚杆）注浆。下半部开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。10.2钢架的落底接长根据围岩条件沿隧道两侧马口形式开挖，两侧交错进行，每次接长1～2榀，两侧接到位后应及时封闭成环。相邻两榀钢架同样纵向连接。要凿除上台阶在底脚密实的砼。11、机械人员配备机械：电焊机、氧炔焊各1套，撬棍、钢管等工具，视情况用ZL40装载机配合。人员：支护工班长1人，支护工12人，电焊工2人，其他4人。12、质量标准12.1钢架主控项目要求(1)型钢材料进场检验必须按批抽样试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，起质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热轧普通工字钢》(YB（T）56)等的规定和设计要求。(2)制作钢架的钢材的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。(3)型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。(4)钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚碴。(5)沿钢架外缘每隔1m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧