新来河特大桥的施工方案

新来河特大桥的施工方案

新来河特大桥上部结构为30m先简支后连续预应力混凝土箱梁；桥跨布置为6x(4-30)m；下部结构采用肋式桥台，柱式桥墩，钻孔灌注桩基础。桥面铺奘为10cm沥青混凝土+防水层+8cm厚40号水泥混凝土组成。新来河有通航要求，为Ⅵ级航道。

4.6.1.钻孔灌注桩施工

桥位处地基土层由上向下依次为：亚粘土和粘土，角砾土和圆砾土，强、弱风化粉砂质泥岩或强、弱风化粉砂质泥岩与泥质粉砂岩护层；桩端进入风化岩层，为嵌岩桩。

钻孔灌注桩施工工艺见：

表5施工工艺框图5.1水中钻孔灌注桩施工工艺框图；

表5施工工艺框图5.2陆上钻孔灌注桩施工工艺框图。

新来河特大桥采用钻孔灌注桩基础，C25钢筋混凝土。

根据本桥具体的地质特点，结合我单位多年来类似地质条件下钻孔灌注桩的施工经验，决定钻孔作业采用反循环回旋钻的施工方法进行施工。钻至风化砂岩层将回旋钻头换为滚齿钻头；反循环清孔出浆。施工要点如下：

4.6.1.1.桩位测定、钻机就位

采用全站仪测定桩孔位置。在水中四座桥墩台周围，分别用木板桩围堰，中间用粘土填心，并达到能够进场施工。木板桩围堰的施工方案：

施工前先打定位桩，在定位桩上安装内外导框，导框间安置短垫木，保持插桩的间距，待板桩插到垫木处，即行拆除。

打桩时，桩头安装桩箍，如遇在硬土中或夹有卵石的土层时，桩尖上安装桩靴。插桩一般先插角桩，从角桩向两侧进行。

采用先插后打：将围堰一边全部插好、挤紧。并将每块板桩打入1m左右，使能站稳，然后对各桩分次轮流锤击，每次打下1～2m，直至全部打到设计标高。

钢板桩插打完毕，进行粘土填芯，然后围堰内进行抽水，直至桩基和下部结构施工完成。

4.6.1.2.埋设钢护筒

为固定桩位、导向钻头、保护孔口及提高孔内水位、增加对孔壁的静压力以防坍塌，于钻孔前埋设钢护筒。

（1）、护筒采用钢板制作，护筒内径比设计桩径大15cm。水中墩护筒顶面高出新来河常水位2.0m（新来河常水位11.54m），陆上墩台护筒顶高出地面30cm。

（2）、护筒底端埋置深度，护筒底着床至粘土层，且底端埋置身度不得小于2.5m。

（3）、护筒位置、坐标、垂直度和高程由全站仪控制。必须保证护筒埋设深度达到设计要求。护筒正直下沉，顶面中心与设计桩位偏差不得超过4cm，倾斜度不得大于1/150。

4.6.1.3.泥浆制备

（1）、泥浆由粘土和水拌和而成，粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的优良膨润土为佳。造浆粘土的技术指标是胶体率不低于95%、含砂率不大于4%、造浆能力不低于2.5l/kg。泥浆的性能与指标要满足比重、粘度、含砂率、胶体率、pH值的规范要求。粘土备料数量约为钻孔体积的100～120%。

（2）、反循环旋转钻孔时，泥浆需要不断地循环和净化，才能正常钻进。所以在施工前要结合施工场地对泥浆的循环和净化作布置。水中墩钻孔时采用泥浆泵将泥浆泵至岸上的泥浆池中。陆上钻孔时开挖泥浆池。

（3）、泥浆须试验全部性能指标，钻进中随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后及时运走。

4.6.1.4.钻孔

（1）、准备工作完成后，将钻机就位固定，将钻头中心线对准桩中心线，平面偏差控制在2cm以内。钻进时详细记录，确保成孔后桩中心线偏差不大于4cm，倾斜度不大于1/150桩长。

（2）、启动泥浆泵，钻机开始钻进，钻进方式采用反循环钻进为主。先用正循环方式开钻，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，正常钻进后改用反循环方式进行，并反循环清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度。

（3）、钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标经常进行检查，及时调整。孔内保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。

（4）、在钻进过程中，注意地层变化，对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。

在粘土中钻进，选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆；进尺不得过快，过快钻杆易折断，泥块不易粉碎。

（5）、钻孔至中风化砂岩层时，换回旋钻头为滚齿钻头，以确保钻孔速度。

4.6.1.5.第一次清孔

清孔的目的是使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力，同时也是为了灌注混凝土时保证质量。当钻孔达到设计标高，经终孔检查后即进行清孔。反循环旋转钻孔在终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10～20cm空转，保持正常循环，开始以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减小，直至孔内沉淀层厚度不大于5cm。

4.6.1.6.吊放钢筋笼

（1）、钢筋笼的制作应符合有关规范要求。

（2）、钢筋骨架的保护层，通过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。定位钢筋按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周对称布置4块。最后绑扎和固定无缝钢管作为检测管，以备成桩后进行质量检测。

（3）、钢筋笼所有钢筋的连接均采用焊接，焊缝长度单面焊10d，双面焊5d，且同一截面钢筋接头不超过50%。

（4）、○14#、○15#、○16#、○17#墩钢筋笼采用加工厂制作、钻机塔架吊放，其余各墩、台钻孔桩的钢筋笼采用吊车直接吊放，起吊时采取措施保证钢筋笼不变形。吊放时应对准孔位轻放、慢放，不得碰撞孔壁引起坍孔，钢筋分段绑扎、吊放、焊接。焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放。吊入后校正轴线位置，防止扭转变形；入孔定位标高准确。

4.6.1.7.导管安装

导管用Φ250～300mm的钢管，壁厚4mm左右，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1.0～1.5m短管，接头处用橡胶圈密封防水。安装导管前，对全部导管进行密水试验，然后解体吊放入孔。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管及上部放置混凝土漏斗。

4.6.1.8.第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔，复测沉碴厚度达到设计要求，此时清孔就算完成，立即浇筑水下混凝土。

4.6.1.9.灌注水下混凝土

（1）、混凝土要满足如下要求：混凝土强度等级符合设计强度等级，粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于40mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下，水泥用量不大于370kg/m3，含砂率为40～50%，坍落度18～20cm，扩散度为34～38cm。

（2）、先灌注首批混凝土，数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁线，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇筑连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。

（3）、在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深以2～6m为宜，专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升。在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整车从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆的排出。

（4）、首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注全部混凝土完成的时间，且桩的灌注标高比桩顶设计标高高出至少80cm，并在墩台身（承台（系梁））施工前予以凿除。

4.6.1.10.桩基检测

桩基进行100%的无破损检测和超声波检测，桩基不得出现夹层，更不得出现断桩；进行抽芯检查，总数不少于总桩数的5%。如发现问题，根据情况及时妥善处理。

4.6.2.承台（系梁）的施工

○15#墩、○16#墩、○17#墩桩与桩之间采用系梁连接。○0#台、○24台桩与桩之间采用承台连接。

承台（系梁）施工程序为：基坑开挖→凿除桩头→绑扎钢筋→支立模板→浇筑混凝土→拆模→养护

4.6.2.1.基坑开挖

基坑开挖时，坑壁用钢板桩进行加固，基坑放线复测无误，即可开挖，开挖时采用人工开挖，挖至基底并留好工作面后，挖好排水沟和集中井，采用井点降水。排水工作自成槽之日起至基填回填完期间，基坑内不得有积水。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置不小于2m宽的护道。

4.6.2.2.凿桩头、清理基底

基坑开挖完毕经监理工程师验槽后，即可边割护筒边凿桩头，将灌注桩露于承台（系梁）混凝土底面以上的部分用风镐凿除，桩头凿至设计标高后，将桩的纵向钢筋向外弯15o，并与承台（系梁）钢筋连接。桩头弃渣倒运至岸上弃渣场所，以保护河道及水质环境。

4.6.2.3.承台（系梁）的施工

因承台（系梁）为隐蔽工程，在施工过程中及时进行钢筋检验，填写“隐蔽工程检查证”并向监理工程师报检。

（1）、模板

模板采用组合钢模板拼装，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。

（2）、钢筋工程

钢筋的弯制和末端弯钩要符合设计及规范要求；各种钢筋下料尺寸要符合设计及规范要求。桩顶锚固筋与承台（系梁）钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋保护层厚度。钢筋的搭接采用焊接，水平钢筋的接头，也要内外、上下互相错开。墩台身深入承台（系梁）内的钢筋在浇筑混凝土前按设计数量、位置预埋好。

（3）、混凝土灌注

混凝土采用自动拌合站拌合，输送车运输，混凝土泵送入模。混凝土分层浇筑，插入式振捣器振捣。施工要求与注意事项：

①、浇筑前，对支架、模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

②、检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土浇筑方向从中间向两端进行。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。

③、浇筑混凝土时，采用振捣器振动捣实。振捣器振动时符合下列规定：

使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

④、混凝土的浇筑要连续进行，因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

⑤、在混凝土浇筑过程中，注意观测：模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位等立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

⑥在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

⑦、混凝土养护：采取保温法和保湿法相结合，在浇筑完成12小时内进行覆盖和浇水，养护时间不少于14天。

4.6.3.墩台身的施工

○1#～○23#墩为柱式桥墩，○0#、○24#桥台为轻型肋式桥台。

为提高墩台、身混凝土的外观质量，减少施工缝，对于墩台均采用一次浇筑到墩台帽底部。

墩、台的施工程序是：测量定位→施工缝处理→绑扎墩、台身钢筋→立墩、台身模板→浇筑混凝土→拆模→养护

4.6.3.1.模板和支架

为提高混凝土的外观质量，○1#～○23#墩模板采用整体拼装圆柱式钢模板，计划制作模板4套。根据桥墩的高度，每节模板的高度为2m，模板的刚度要足够，适应加工厂拼装和整体吊装就位的要求，以加快速度，保证接缝的外观质量。

○0#、○24#桥台采用钢框竹胶板，加工制作的模板表面要光滑平整，尺寸偏差符合设计要求；模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

4.6.3.2.钢筋的制作和安装

（1）、基本要求

钢筋应具有出厂质量证明书；钢筋表面洁净，使用前将钢筋表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋平直，无局部弯折；采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；

钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求；各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求；用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端做弯钩，弯钩的直径大于受力主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍。

（2）、成型安装要求

墩台身钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋保护层厚度。钢筋的搭接采用焊接，水平钢筋的接头，也应内外、上下互相错开。

4.6.3.3.墩台身混凝土的施工

为保证混凝土的内在质量和外观质量，对混凝土的施工要从原材料、拌合、运输、振捣、养生等各环节严格把关。每次浇筑前，制订出详细的施工计划安排，配足劳力及机具设备，进行技术交底。

（1）、混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

（2）、浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

（3）、浇筑混凝土使用的脚手架，要便于人员与料具上下，且必须保证安全。

（4）、混凝土按一定厚度分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。

（5）、浇筑混凝土时，采用振捣器振动捣实。振捣器振动时要符合下列规定：使用插入式振捣器时，移动间距不能超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模保持10cm左右的距离；插入下层混凝土5cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件；振捣棒的操作做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。每点振捣时间以20～30s为宜，至混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为宜。

（6）、混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量的措施或按工作缝处理。

（7）、在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查。

（8）、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

（9）、当混凝土的自由倾落高度超过2m时，为防止混凝土离析，采用串筒送混凝土浇筑。

4.6.4.墩台帽（盖梁）、垫石（挡块）的施工

墩台帽盖梁为C30钢筋混凝土；墩台垫石（挡块）为C30钢筋混凝土。

为提高墩台帽（盖梁）、垫石（挡块）混凝土的外观质量，减少施工缝，墩台帽（盖梁）、垫石（挡块）采用一次浇筑完成；不留施工缝。施工时注意预埋件的埋设和预留孔洞的位置。

墩台帽（盖梁）、垫石（挡块）的施工顺序：施工缝处理→绑扎钢筋、安装预埋件→立模板→浇筑混凝土→拆模→养护

4.6.4.1.模板和支架

盖梁均采用满堂支架现浇，底模采用竹胶板，侧模采用钢模板；侧模均设内拉杆，所有钢模板的加工均在加工厂加工，严格执行桥涵施工的各项有关规定。

4.6.4.2.钢筋的制作和安装

墩台帽（盖梁）、垫石（挡块）钢筋的制作和安装施工同墩台身钢筋的制作和安装。

墩台帽（盖梁）、垫石（挡块）钢筋密集，如有与预埋件或预留孔道发生冲突的钢筋，可以将钢筋进行弯曲，但不得切断钢筋。

4.6.4.3.混凝土的施工

为保证混凝土的内在质量和外观质量，对混凝土的施工要从原材料、拌合、运输、振捣、养生等各环节严格把关。每次浇筑前，制订出详细的施工计划安排，配足劳力及机具设备，进行技术交底。

（1）、混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

（2）、混凝土按一定厚度分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑顺序从中间向两端进行。

（3）、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时及时校正。预留孔的成型设备及时抽拔或松动。在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查。

（4）、墩台帽（盖梁）、垫石（挡块）的混凝土采用吊车配吊斗吊装入模。由于钢筋十分密集，混凝土的坍落度可稍大，并选用粒径较小的骨料，掺加高效减水剂，以保证混凝土具有良好的流动性。墩台帽（盖梁）周围搭设施工平台，但不能与模板相连，操作工站在平台上操作。技术人员及施工负责人值班，确保不漏振、不过振。每一次下料，对下料数量、分布范围，值班人员均要有所估计，合理布置振捣器的位置。如钢筋太密，可用圆钢做成的扁铲辅助捣固。混凝土施工期间，对模板状况安排专人检查，捣固人员必须认真操作，确保安全。

（5）、混凝土一次浇筑完成。混凝土浇筑的重点是钢筋骨架及预留孔道的部位，既要振捣充分，保证混凝土的密实，又要避免损坏预留孔道。在浇筑混凝土前，预留孔道内插入塑料管（圆木），混凝土浇筑完成后，定时抽拨塑料管（圆木），混凝土初凝后拨出塑料管，以压力水冲洗孔道，防止因漏浆而致使孔道堵塞，采用插入式振捣器振捣。

（6）、其它施工注意事项同墩台身混凝土施工。.6.5.预应力箱梁的预制

新来河特大桥上部结构采用30m先简支后连续预应力混凝土箱梁，桥跨布置为6x30m；箱梁混凝土为C50钢筋混凝土。

主梁预应力采用两端张拉工艺，钢绞线采用高强度低松弛Ryb=1860Mpa钢绞线，锚具采用OVM锚具。主梁采用金属波纹管作预应力孔道。

施工工艺见

表5施工工艺框图7.后张法预应力箱梁施工工艺框图。

4.6.5.1.制梁台座

（1）、为确保安全，操作方便，采用地槽式长线台座，台座长度为32m。设置制梁台座12个。每个月计划生产24片梁。

（2）、测量放线开挖台座基坑，用压实机械把基底碾压密实后，换填30cm的砂砾垫层，在碾压密实的砂砾垫层上浇筑一层厚度为30cm（两端3m内为30cm）强度为C20的素混凝土，边浇筑，边抹平压光，严禁使用砂浆找平。

（3）、台座施工注意事项：

台面要平整、光滑，两侧边为直线且平行；千斤顶支承的混凝土面要垂直台座轴线；横梁滑道要水平并平行台座轴线。

4.6.5.2.校验千斤顶

（1）、校验方法

校验采用标准测力计校验法。千斤顶、油压表及油泵配套校验。将电动油泵的油路、电源接通，给千斤顶供油，活塞上移，顶压标准测力计。当测力计达到一定吨位时，立即从千斤顶的油压表上读数。各级吨位的压力读数复校三次，然后计算油压表在各级吨位时相应读数的平均值，作为压力表读数，再根据一元线性回归，计算出与设计张拉力相应的油压表读数。

（2）、校验要求

在施工中发生下列任何情况时，都进行重新校验，确保张拉力准确：

校验期限超过2个月；千斤顶漏油或千斤顶检修后；张拉过程中，钢绞线经常出现断丝及钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时；油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。

4.6.5.3.波纹管

采用预埋金属波纹管成孔工艺，波纹管由1mm厚的非镀锌铁皮卷制而成。采用金属波纹管作预应力孔道。

（1）、波纹管卷制

波纹管要求无损伤、无变形。到场的波纹管检验合格后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。

（2）、波纹管接头处理

对需接头的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为200～300mm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止混凝土浇筑时水泥浆进入孔内。

4.6.5.4.安装模板

立模顺序：安装底模→涂脱模剂→贴接缝止浆海绵条→安装侧模→上底部拉杆→安装端模→安装横隔板模板→上上部拉杆→调模。

模板采用整体拼装式钢模。模板包括底模、侧模、端模。模架由桁架式模架和模架纵横连杆等组成。模板先拼装，后吊装，立模从一端开始进行。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。

为保证梁部的浇筑质量，箱梁的外模板采用大块整体拼装钢模板。保持模板平整、干净。模板安装前打磨涂油，接缝处要填塞橡胶条，避免漏浆。

在钢筋骨架波纹管就位后，即可吊装内模（木模提前制作）。在支立内模的过程中，还要根据设计要求，设置箱室的通气孔和泄水孔。

4.6.5.5.钢筋绑扎

钢筋直接在台座上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。

预应力箱梁中的普通钢筋形状复杂，数量较多，往往与预应力钢束发生矛盾，在发生矛盾时，一切普通钢筋，在空间位置上都必须服从预应力钢束的要求。箱梁中的普通钢筋必须首先绑扎形成骨架，其中与钢束有矛盾的钢筋，则待钢束就位后，作适当的调整予以补扎。

每片梁设置两个吊点。

4.6.5.6.波纹管的固定

在钢筋形成骨架后，即可按预应力钢束的坐标要求，由下而上地将各钢束的定位钢筋绑焊在骨架上。

用长12cm的ф8钢筋焊成100×30mm的方形定位骨架。定位骨架沿梁长方向每50cm在钢筋骨架上定一道，使波纹管在浇筑混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置准确。

当预应力钢筋完全定位后，即可在波纹管两端和曲线最低处安设灌浆孔，在每钢束的最高处安装排气孔（冒浆孔）。这些小孔都由塑料管或钢管一端穿进波纹管并用胶布粘牢，另一端引出箱梁顶面以外。

4.6.5.7.混凝土的浇筑

（1）、混凝土配制采用同一厂家，同一品牌的水泥，并尽量采用同一料场的砂、石料，外掺剂、脱模剂也采用同一品牌的产品，以保证外观色调一致。

（2）、浇筑混凝土前，对模板、支架进行全面检查，波纹管、锚垫板、喇叭管、螺栓筋位置要准确，定位要牢固，不要遗漏伸缩缝、栏杆、灯柱、泄水孔及支座预埋件的预埋工作。

（3）、混凝土的浇筑

混凝土采用自动计量拌合站集中拌合，拌合站设在预制厂的一侧，采用机动翻斗车将混凝土运输至龙门吊吊斗，用龙门吊配吊斗灌注混凝土。检查拌合站出料口和浇筑地点的混凝土的和易性和坍落度。梁体混凝土的含碱量必须符合《含碱量限值标准CES53:93》的规定。

混凝土灌注采用水平斜向分层，循序渐进一次灌注完成。混凝土灌注分层厚度保持在30cm左右；上下层同时灌注时，上层的前端距下层的前端在2m左右，且不小于1.5m。每段主梁混凝土混凝土从拌合到浇筑完成时间控制在6～8小时。

（4）、混凝土的振捣

梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，主要采用侧振工艺，每片梁每隔1m每侧各设置1台附着式振动器；每片梁设置3根H26-50型插入式振动棒。附着式振动器必须两边对称振动，控制振动时间，只能在灌注部位振动，不得空振模板。采用插入式振动棒捣固时，要步点均匀，逐步振捣，且振动棒不能触及波纹管，以免波纹管振破漏浆影响以后张拉。

4.6.5.8.养护

混凝土浇筑完成2～3小时后即进行洒水养生，采用塑料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用塑料薄膜包裹梁体，并往塑料薄膜内浇水。养护时间一般不少于14天。

4.6.5.9.钢绞线的下料、编束和穿束

（1）、钢绞线的下料、编束

钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断。

钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：

L=L0+2×（L1+L2+L3+L4）式中：L—钢绞线下料长度

L0—孔道净长

L1—工作锚长度

L2—千斤顶长度

L3—工作锚长度

L4—张拉端外露长度，取100cm

将下好的钢绞线放在工作台上，据设计编制成束。要求编束一定要绑紧，钢绞线要顺直，根与根之间不得相扭。

（2）、穿束

采用人工穿束。穿束前将压浆孔及锚垫板上的混凝土灰浆清理干净，将波纹管清除至喇叭口。

4.6.5.10.张拉

（1）、张拉准备

设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用导链悬挂在铁架上，并在距离千斤顶1.5～2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。

（2）、检验张拉机具

在张拉作业之前对千斤顶\油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。并检查锚具及预应力钢束安装是否正确。

（3）、张拉

当混凝土强度达到100%设计强度时，才能进行张拉，张拉时两端同时对称进行。张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻地打入锚环，要使夹片均匀，完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚，安装工具锚夹片时同样用铁管将夹片均匀打入工具锚内。在进行以上作业时，千斤顶悬挂在铁架上，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线相吻合。

对两端、两侧千斤顶同步充油实施张拉，先进行预张拉（张拉至10%σ），静立三分钟，使钢绞线受力调整均匀，然后用钢尺量测此时活塞伸出量，接着两端对称张拉至控制应力，稳压5分钟，量测活塞相应的伸出量，卸荷至0，量测活塞相应的伸出量。

钢束张拉步骤为：0→10%σ→75%σ（951KN）（持荷5min，测延伸量）→0（测延伸量）

4.5.6.11.孔道压浆

（1）、预应力张拉完毕后立即进行孔道压浆，压浆前用水清洗管道，借以除尘和湿润孔壁，除掉孔内的杂质，以便灰浆流动及孔壁有良好的粘着性。

（2）、压浆用的砂浆标号不低于混凝土标号，水灰比不大于0.4，并在水泥中掺0.1%的铝粉或0.3%水泥用量的膨胀剂作为膨胀剂。控制水泥浆的泌水率不超过3%，膨胀率小于8%，稠度在14～18s之间。使水泥浆具有较好的流动性。

（3）、水泥浆从配制到压入管内，控制在40分钟内，水泥浆要经过ф1.2mm的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。

（4）、压浆采用活塞式压浆泵，使其压力控制在0.5～0.7Mpa，孔道压浆至最大压力后，稳压3分钟；从一端向另一端压浆，压浆达到孔道另一端饱满和出浆，排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，关闭梁侧终端阀门，关闭进浆口阀门，至此，压浆工作完成。张拉压浆后进行3～5天养护。

4.5.6.12.移梁

在完成压浆养护三天后，标记生产日期、梁号，龙门吊吊起梁两端同时起吊，吊运至存梁场。

4.6.6.预制箱梁的架设

4.6.6.1.测量定位

测量放样出支座的位置，检查支承垫石的标高、表面的平整度（设有横坡的横向坡度）。

4.6.6.2.安装支座

全桥支座均为圆板坡型橡胶支座，型号分两种：30m跨桥下为GYZF4(250x65)支座192块，GYZ(375x77)支座288块。

（1）、板式支座尺寸偏差：对于工厂制造的纯橡胶和夹板支座，其尺寸和形状的偏差应符合规范规定。钢夹板的最小厚度应为2mm。钢夹板之间每层橡胶的厚度至少应为5mm。所有部件都应完全模制成一个整体，夹板的橡胶保护层最小厚度为2.5mm。

（2）、活动支座：聚四氟乙烯滑板支座粘贴的纯聚四氟乙烯板材厚度，圆板橡胶支座，支座尺寸大于300mm时，不得小于3mm。

（3）、支座安装前，检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。所有支座的安装都必须按照图纸规定，确保其平面位置的正确。

（4）、桥墩和桥台上放置支座部位的混凝土表面应平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀。检查所有表面、底座及垫石标高。支座垫石标高的容许偏差，±10mm。支座安装标高按设计要求控制，并控制两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。橡胶支座与上下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙。

（5）、支座安装应在温度为5oC～20oC的范围内进行。活动支座的横轴线根据安装时的温度与当地年平均的最高、最低温差，计算确定其错位距离。

4.6.6.3.运梁

预制场组装龙门吊机，解决场内梁的吊运。因预制厂在大桩号桥台后面，箱梁从预制场存梁厂到架梁地点采用铺设轨道，运梁平车运输。箱梁采用龙门吊机装车，采取可靠的限位和加固措施，防止箱梁移位。

4.6.6.4.架梁就位

架梁施工工艺见表5施工工艺框图9.1架桥机架设预应力箱梁施工工艺框图。

（1）、采用双导梁架梁。在箱梁安放时，使箱梁就位准确且与支座密贴，就位不准时，吊起重放，杜绝用撬棍移动箱梁。

双导梁架梁示意图见图4-1。

（2）、移梁小车吊起箱梁，卷扬机牵引行走，落到墩顶上横移就位。

（3）、每根箱梁就位后，及时设置保险支撑，将梁固定并用钢板与先安装好的箱梁预埋横向连接钢板焊接，防止倾倒，待全孔箱梁安装完毕后，对箱梁翼板湿接缝处的混凝