光伏电站安全风险分级管控办法

分布式项目开发管理部

安全风险分级管控办法

（试行）第一章总则第一条根据《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》、《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办[2016]11号1国家行业主管部门、陕西省安全风险分级管控有关文件和陕西能源集团有限公司的《安全风险分级管控实施指南》等文件的相关规定，为全面落实风险分级管控安全责任，重点夯实遏制重特大事故的基础，不断提升分布式项目开发管理部（以下简称"分布式"）整体风险预控能力，结合公司实际情况，特制定本办法。第二条分布式要按照〃领导负责、全员参与、职责明确、分级管控”的原则进行风险管控体系建设工作。第二章适用范围第三条适用于分布式各部门，管控重点为下辖电站的"风险识另叭风险分级、风险管控〃。第三章风险分级管控组织机构第四条分布式及电站成立安全风险分级管控组织机构，负责安全风险分级管控体系建设的全面领导和风险评估。第五条组织机构组长:杨端副组长:孙曼小组成员：宇文少甲、王鑫、魏禄、武晓强、朱翌盟第六条组织机构成员职责(-)组长全面监督、协调、管理及考核本单位安全风险分级管控体系建设过程,对体系建设全过程进行统一管控。(-)副组长负责监督、指导现场安全风险分级管控具体实施工作，部署落实〃风险点辨识及风险评估计划"，审核、评估、汇总电站提报的风险点辨识和分级管控措施内容。小组成员严格听从副组长指挥，根据〃风险点辨识及风险评估计划〃的分解任务，对现场实际设备设施、检维修作业、生产操作作业等方面进行现场辨识评价,将现场风险辨识、评估情况进行总结，上报至副组长处。第四章安全风险的辨识第七条辨识范围（-）规划、设计和建设、投产、运行等阶段。（-）常规和异常活动。（三）事故及潜在的紧急情况。（四）所有进入作业场所的人员的活动。（五）原材料、产品的运输和使用过程。（六）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品。（七）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度。（A）丢弃、废弃、拆除与处置。（九）气候、地震及其他自然灾害等。第八条辨识内容在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。详见附件2:危害因素（危险源、风险点）分类标准。第五章危害因素造成的事故类别及后果第九条危害因素造成的事故类别，依据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441）的规定，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息和其它伤害。第十条危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商管、工作环境破坏和环境污染等。第六章辨识方法第十一条静态分析（一）以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。（-）安全检查表编制的依据有关标准、规程、规范及规定。国内外事故案例和企业以往的事故情况。系统分析确定的危险部位及防范措施。分析人员的经验和可靠的参考资料。有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。（三）安全检查表分析步骤按专业列出《设备设施清单》（参照表61）。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。熟悉系统包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。收集资料收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。判别危害因素按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。列出安全检查分析评价表针对危险因素和有关规童制度、以往的事故教训以及分布式自检，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析(SCL)评价表》(参照表6-2)相应内容。表6-2安全检查分析(SCL)评价表区域/工艺过程：装置/设备/设施：NO:序检查"标准产生偏差的主要后果现有安全控制措施可能性(L)严重(S)风险度(R)风险等级建议改IE/｝空制措施备注12分析人员:分析日期:第十二条动态分析以作业危害分析法(JHA)并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。(-)作业活动的划分按作业区域和作业类别(检维修类、生产操作类)进行划分。(三)作业危害分析的主要步骤划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》(参照表6-3X表6-3作业活动清单NO:序号作业区域作业活动作业类别备注12（四）将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，充分展示作业全过程，对作业人员起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大板块，每个版块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤x（五）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表6-4x表6-4工作危害分析（JHA）评价表作业区域：作业活动：NO:序工作步骤危害或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施可能性（L）严重（S）风险度（R）风险等级建议改正/控制措施分析人分析日期:第十三条结合静态分析和动态分析，对危害因素产生的主要后果进行分析评价。第七章安全风险的评价分级第十四条风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。第十五条风险评价分级方法（-）风险矩阵法（L・S）本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：R=LxSL代表事故发生的可能性S代表事件后果严重性R代表风险值本风险矩阵法把风险等级分为4级，分别是：1级（很高12级（高）、3级（中14级（低’风险矩阵法（L-S）判断准则（详见表7-1.表7,2、表7-3和表7-4X表7-1事故发生的可能性L判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测条统，也未发生过彳石可监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

2危害一旦发生能及时发现，并走期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护寸昔施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表7-2事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/力兀停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡>50部分装置（＞2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病>101套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作屋帚、贬轻微受伤、间歇<10受影响不大，几分布式及周边范围乎不停工

不舒服1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表73安全风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/｝空制措施实施期限20-251级巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业,对改进措施进行评估立刻15-162级寸风险采取紧急措施降｛氐风险，建立运行控制程序，走期检杳、测毫及评估立即或近期整改9-123级中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理<84级可接受、轻微或可忽略的风险可考虑建立操作规程、作业指导书但需走期检查或无需采用控制措施有条件、有经费时治理或需保存记录低中高低低中低低中低低低表7-4风险矩阵表中低1低低低低低12345事故可能性（L）（二）作业条件危险性分析法，LEC）本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件1X该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小这三种因素分别是:L（likelihood事故发生的可能性）、E（exposure,人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即：D=LxExCL—事故事件发生的可能性；E—暴露于危险环境的频繁程度;C—事故事件产生后果的严重性;

D—风险度（危险性X本方法把风险等级分为5级，分别是：A（较低1B（低】C（中］D（高）、E（很高’作业条件危险性分析法（LEC）判断准则（详见表75、表7-6.表7-7和表7-8）表75事故事件发生的可能性（L）判断准则iHS事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测条统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能走期进行监测。0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。0.1实际不可能。

表7・6暴露于危险环境的频繁程度(E)判断准则频繁程度分值频繁程度10连续暴雷2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴越0.5非常罕见t也暴露表7・7发生事故事件偏差产生的后果严重性(C)判别准则iHS法律法规及其他要求人员伤亡财产损失(力兀)停工分布式形象100严重违反法律法规和标准。10人以上死亡，或50人以上重伤。5000万以上直接经济损失。公司停产重大国际、国内影响。40违反法律法规和标准。3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。1000万以上5000万以下直接经济损失。装置停工行业内、省内影响。15潜在违反法规和标准。3人以下死亡咸10人以下重伤。100万以上1000万以下直接经济损失。部分装置停工地区影响。7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。10万以上100万以下直接经济损失。部分设缶本工公司及周边范围。

2不符合公司的安全操作衙、规定。轻微舷间歇不舒服。1万以上10万以下直接经济损失。1套设缶本工引人关注，不利于基本的安全卫生要求。1完全符合。无伤亡。1万以下直接经济损失。没有停工形象没有受损。表7-8风险等级判定准则及控制措施（D）风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限>320E不可容许，巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业,对改进措施进行评估立刻160-320D周度危险/重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，走期检查、测呈及评估。立即或近期整改70〜160C中度，中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理20-70B轻度，可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理<20A轻度或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录（三）作业条件风险分析法（MES）控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故（这里"特定事故"一词既包含"类型"的含义，如碰伤、灼伤、车L入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含〃程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值见表79。表79控制措施的状态M分数值控制措施的状态5无控制措施3有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品1有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效②人体暴露或危险状态出现的频繁程度E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大;危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表7-10o表740人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E分数值E1（人身伤害和职业相关病症）：人体暴露于危险状态的频繁程度E2（财产损失和坏境污染）：危险状态出现的频次10连续暴露常态6每天工作时间内暴露每天工作时间出现3每周一次，或偶然暴露每周一次，或偶然出现2每月一次暴露每月一次出现1每年几次暴露每年几次出现0.5更少的暴露更少的出现备注：1、8小时不离工作岗位，算〃连续暴露〃；危险状态常存，算〃常态〃。2、8小时内暴露一至几次，算〃每天工作时间暴露〃；危险状态出现一至几次，算〃每天工作时间出现〃。事故的可能后果S表7•口表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。入7-11事故的可能后果S

事故的可能后果数值伤害职业相关病症财产损失（元）环境影响10有多人死亡>1千万有重大环境影响的不可控排放8有一人死亡或多人永久失能职业病（多人）100万一1000万有中等环境彩响的不可控排放4永久失能（一人）职业病（一人）1075—100万有较轻环境影响的不可控排放2需医院治疗，缺工职业性多发病175—10万有局部环境影响的可控排放1轻微，仅需急救职业因素引起的身体不适<1万无环境影响备注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E21一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值，风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级，针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别，根据可能性和后果确定风险程度R二LS二MES。⑥风险程度的分级见表7-12。

表712风险程度的分级R=MES风险程度（等级）>1809015050802048<18级二级三级四级五级备注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数,不影响不同乘积间的比值；也就是说,不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为lo—~第十六条安全风险的控制（一）风险管控原则4级轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的X科室应引起关注，负责4级危害因素的控制管理，所属班组具体落实;需要监视来确保控制措施得以维持现状”保留记录。3级中度（显著）危险，需要控制整改。分布式、科室应引起关注，负责3级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合,必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。2级高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。分布式对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。（二）以下情形应直接确定为2级风险：开停车作业、非正常工况的操作。同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。10人以上的检维修作业及特殊作业。第十七条风险控制措施包括：（-）工程技术措施，实现本质安全。（二）管理措施,规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程;完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识。（三）个体防护措施，减少职业伤害。（四）在选择风险控制措施时，应考虑：可行性和可靠性。先进性和安全性。经济合理性及经营运行情况。可靠的技术保证和服务。第十八条风险控制措施评审（-）措施的可行性和有效性。（-）是否使风险降低到可容许水平。（三）是否产生新的危害因素。（四）是否已选定了最佳的解决方案。（五）是否会被应用于实际工作中。第八章风险管控执行程序第十九条安委会每年定期组织制定"风险点辨识及风险评估计划"，经分管领导批准后下发执行。分布式、部门风险评估小组，对〃风险点辨识及风险评估计划”进行分解并落实到每个班组和各个岗位，并作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。第二十条依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后,填写相应的〃作业活"清单气〃设备设施清单气〃工作危害分析(JHA)评价表〃、“安全检查分析(SCL)评价表〃，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。第二十一条分布式风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。第二十二条风险培训分布施制®^训计划，2臣只员D寸神删风险平估方法、评估过程及评估结果进行培训”并保留培训记录。第二十三条风险信息更新分布式要依据辨识评价结果”建立本单位的《网佥管控登记台账》(参B8-1),刽娅吉合实|厂月矜斤(每年次1表81风险岗^记台帐填表单位：NO:序识别时间审定时间单位或活动数目合计备注4级3级2级1级备注：单位或活动-危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。第二十四条当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估:（—）新的法律法规发布或者法律法规发生变更。（二）操作工艺发生变化。（三）新建、改建、扩建、技改项目。（四）事故事件发生后。（五）组织机构发生大的调整。第九章附则第二十五条本办法从2018年9月16日起执行。第二十六条本办法由分布式项目开发管理部负责解释、修订和监督执行。风险等级划分标准凤险等级作业条件危险性分析法（LEC）作业条件风险分析法（MES）风险矩阵法（L.S）5x5风险矩晖法（L.S）6x6重大风险（一级）>320>大风险（二级）1603209015015161825一般风险（三级）70-16050-809-129-16低风险（四级）20-7020-481-83-8<20<18<41-2危害因素分类标准A.1物的不安全状态A.1.1装置、设备、工具、厂居等a）设计不良——强度不够；一一稳走性不好；一一密封不良；一一应力集中；一一外型缺陷、外露运动件；一一缺乏必要的连接装置；一一构成的材料不合适；一一其他。b）防护不良——没有安全防护装置或不完善;-没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；—缺之个体防护装置或个体防护装置不良；一-—没有指定使用或禁止使用某用品、用具；——其他。c)维修不良——废旧、疲劳、过期而不更新;一一出故障未处理;一一平时维护不善;一一M他。A.1.2物料a）物理性——高温物（固体、气体、液体）；——低温物（固体、气体、液体）；——粉尘与气溶胶；——运动物。b）化学性——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；——自燃性物质；一一有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；一一腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；一一其他化学性危险因素。C）生物性——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；一-物;一一致害植物;一一其他生物性危险源因素。一传染病媒介物;一-一致害动A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射的产生——电离辐射（X射线、丫离子、□离子、高能电子束等）；一一非电离辐射（超高压电场、此外线等1A.2人的不安全行为A.2.1不按规定的方法——没有用规走的方法使用机械、装置等；一一使用有换的机械、工具、用具等；一一选择机械、装置、工具、用具等有误；一一离开运转着的机械、装置等；一一机械运转超速；一一送料或加料过快；一一机动车超速；一一机动车违章驾驶；一—其他。A.2.2不采取安全措施不防止意外风险;不防止机械装置突然开动；一一没有信号就开车；一一没有信号磁动或放开物体;其他。不防止意外风险;号磁动或放开物体;其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节——对运转中的机械装置等;一一对带电设备；一一对加压容器；一一对加热物；——对装有危险物;一一其他。A.2.4使安全防护装置失效——拆掉、移走安全装置；一一使安全装置不起作用；一一安全装置调整错误；一一去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态——货物过载；一一组装中混有危险物；一一把规走的东西换成不安全物；一一临时使用不安全设施；一一其他。A.2.6使用保护用具的缺陷——不使用保护用具；一一不穿安全服装；一一保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7不安全放置——使机，械装置在不安全状态下放置；一一车辆、物料运输设备的不安全放置；一一物料、工具、垃圾等的不安全放置；一一其他。A.2.8接近危险场所——接近或接触运转中的机械、装置；一一接触吊货、接近货物下面；一一进入危险有害场所；一一上或接触易倒塌的物体；一一攀、坐不安全场所；一一其他。A.2.9某些不安全行为——用于代替工具；一一没有确走安全就进行下一个动作；一一从中间、底下抽取货物；一:乃代替用手递;一一飞降、飞乘;一一不必要的奔跑；一乍弄人恶作剧;一一M他。A.2.10误动作——货物拿得过多；一一拿物体的方法有误；一、拉物体的方法不对；一一其他。A.2.11其他不安全行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所——没有确保通路；一一工作场所间隔不足；一一机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；一一物体放置的位置不当；一一物体堆积方式不当；一一对意外的摆动防范不够；一一信号缺陷（没有或不当）；一一志缺陷（没有或不当XA.3.2坏境因素——采光不良或有害光照；一一通风不良或缺氧；一一温度过高或过低；一一压力过高或过低;——湿度不当；一一给扫述不良；一一外部噪声；一一自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等LA.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生产保障a）安全生产条件不具备；b）没有安全管理机构或人员；c）安全生产投入不足；d）违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制a）未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b）未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；c）对重要危险的控制措施不当。A.4.3作用与职责职责划分不清;职责分配相矛盾；授权不清或不妥；报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导没有提供必要的培训(包括针对变化的培训)培训计划设计有缺陷；培训目的或目标不明确；培训方法有缺陷(包括培训设备)；知识更新和再培训不够；缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排人员选择不当---无相应资质，技术水平不够；——生理、体力有问题；心理、精神有问题。安全行为受责备，不安全行为被奖励；没有提供适当的劳动防护用品或设施；工作安排不合理——没有安排或缺乏合适人选；——人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e）未走期对有害作业人员进行体检。A.4.6安全生产规章制度和操作规程a）没有安全生产规章制度和操作规程；b）安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊,复盖不全，不实际等）；c）安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4