单缸四冲程内燃机机构设计与运动分析报告

可编辑版/机械原理课程设计说明书题目：单缸四冲程内燃机机构设计及其运动分析二级学院机械工程学院年级专业机械制造及其自动化学号学生姓名指导教师教师职称目录TOC\o"1-3"\h\u第一部分绪论1第二部分课题题目及主要技术参数说明22.1课题题目22.2机构简介22.3设计数据3第三部分设计内容及方案分析53.1曲柄滑块机构设计及其运动分析5设计曲柄滑块机构5曲柄滑块机构的运动分析63.2齿轮机构的设计113.2.1齿轮传动类型的选择113.2.2齿轮传动主要参数及几何尺寸的计算123.3凸轮机构的设计133.3.1从动件位移曲线的绘制133.3.2凸轮机构基本尺寸的确定143.3.2凸轮轮廓曲线的设计14第四部分设计总结16第五部分参考文献17可编辑版第一部分绪论内燃机具有体积小、质量小、便于移动、热效率高、起动性能好的特点。但是内燃机一般使用石油燃料,同时排出的废气中含有害气体的成分较高。广义上的内燃机不仅包括往复活塞式内燃机、旋转活塞式发动机和自由活塞式发动机,也包括旋转叶轮式的燃气轮机、喷气式发动机等,但通常所说的内燃机是指活塞式内燃机。塞式内燃机以往复活塞式最为普遍。活塞式内燃机将燃料和空气混合,在其汽缸内燃烧,释放出的热能使汽缸内产生高温高压的燃气。燃气膨胀推动活塞作功,再通过曲柄连杆机构或其他机构将机械功输出,驱动从动机械工作。内燃机是一种动力机械,它是通过使燃料在机器内部燃烧,并将其放出的热能直接转换为动力的热力发动机。它是将液体或气体燃料与空气混合后,直接输入汽缸内部的高压燃烧室燃烧爆发产生动力。这也是将热能转化为机械能的一种热机。第二部分课题题目及主要技术参数说明2.1课题题目单缸四冲程内燃机机构设计及其运动分析图2-1内燃机机构简图2.2机构简介内燃机,是一种动力机械,它是通过使燃料在机器内部燃烧,并将其放出的热能直接转换为动力的热力发动机。广义上的内燃机不仅包括往复活塞式内燃机、旋转活塞式发动机和自由活塞式发动机,也包括旋转叶轮式的燃气轮机、喷气式发动机等,但通常所说的内燃机是指活塞式内燃机。活塞式内燃机以往复活塞式最为普遍。活塞式内燃机将燃料和空气混合,在其汽缸内燃烧,释放出的热能使汽缸内产生高温高压的燃气。燃气膨胀推动活塞作功,再通过曲柄连杆机构或其他机构将机械功输出,驱动从动机械工作。常见的有柴油机和汽油机,通过将内能转化为机械能,是通过做功改变内能。内燃机的工作原理：让燃料在机器内燃烧产生热量向外界传输机械能。四冲程汽油机是由进气、压缩、作功和排气完成一个工作循环的。吸气冲程：活塞下行形成气缸内压力小于于大气压的差,这个压力差俗称真空度,由于真空度的存在使机器外的空气进如气缸。当活塞下行到最后位置进气阀门关闭吸气冲程完成。在机器运转中由于速度的关系在吸气冲程完成时气缸内的气压是大于大气压的,在设计上设置了一个进气门关闭的延迟时间就是为了提高进气量。压缩冲程：吸气冲程完成后活塞上行压缩空气达到一定温度使燃料燃烧,此时有两种情况,一种是外界给于点火,另一种是压缩到一定时候使其自燃.做功冲程：压缩后燃烧的空气使活塞下行从而将热能转换成机械能,这种是通过连杆活塞组和曲轴实现的,在高温高压的燃气的作用下推动活塞下行通过连杆使曲周做圆周运动,这个圆周运动就是人们所需要的机械能,其能量同过于曲轴连接的设备输出,其中一部份转换成势能储存在与曲轴相连的飞轮中,这个势能以飞轮惯性旋转的形式释放为内燃机的吸气,压缩,排气这三个冲程提供能量。排气冲程：在飞轮惯性的驱动下活塞上行将燃烧后的废气从打开的排气阀门中排出,当活塞行至上终点位置时整个内燃机的工做循环完成,在飞轮惯性的作用下将开始新的一轮工作循环2.3设计数据曲柄滑快机构设计及其运动分析已知：活塞冲程H,按照行程速比系数K,偏心距e,,柄每分钟转数n1设计数据表2-1设计内容曲柄滑块机构的设计符号H〔mme〔mmKn1〔r/min符号215551.05650设计数据表2-2位置编号28曲柄位置〔º60º240º-图2曲柄位置图学生编号33位置编号282、齿轮机构设计已知：齿轮齿数Z1,Z2,模数m,分度圆压力角α,齿轮为正常齿制,在闭式润滑油池中工作。设计内容齿轮机构设计符号Z1Z2imaα'数据1545341201203、凸轮机构设计已知：从动件冲程h,推程和回程的许用压力角[α],[α]′,推程运动角Φ,远休止角Φs,回程运动角Φ′,从动件按余弦加速度运动规律运动。设计内容凸轮机构的设计符号h〔mmΦΦsΦ'[α][α]'数据255010503075第三部分设计内容及方案分析3.1曲柄滑块机构设计及其运动分析已知：活塞冲程H,按照行程速比系数K,偏心距e,柄每分钟转数n1表3-1设计数据表设计内容曲柄滑块机构的设计符号H〔mme〔mmKn1〔r/min符号215551.05650设计曲柄滑块机构以R,L表示曲柄、连杆的长度,e表示曲柄回转中心与滑块移动导路中线的距离,即偏距；H表示滑块的最大行程；K为行程速比系数,θ为极为夹角。左图为过C1,C2,P三点所作的外接圆。半径为r,其中C1,C2垂直C2P,∠C1PC2=θ,C1,C2为滑块的两极限位置,A为圆上的一点,它至C1,C2的距离为偏距e,即A为曲柄的回中心。曲柄回转中心A的位置。为了能够满足机构连续性条件,A点只能在右图所示的C2AP上选取,而不能在pt〔p、t为滑块处于两极限位置图3-1C1,C2时,导路的垂线与C1C2P圆周的交点上选取。由已知条件可以求出曲柄和连杆的长度:EQ\o\ac<○,1>EQ\o\ac<○,2>由EQ\o\ac<○,1>EQ\o\ac<○,2>得：EQ\o\ac<○,3>EQ\o\ac<○,4>由EQ\o\ac<○,3>EQ\o\ac<○,4>得：可得R=106mm,L=407mm。按此比例作出曲柄滑块机构的运动简图如图3-2所示。图3-2机构运动简图曲柄滑块机构的运动分析解析法分析滑块的运动位移分析：由上图可根据曲柄滑块简图及几何知故=则位移s数据表3-2S的位置弧度S/mmS000509.2667S1300.523599498.7938S2601.047198458.3330S3901.570796403.7920S41202.094395352.3330S51502.617994315.1964S61803.141593297.2667S72103.665191300.6105S82404.18879326.6039S92704.712389373.8021S103005.235988432.6039S113305.759587484.2079S123606.283185509.2667速度分析：加速度分析：2.图解法分析机构的二个瞬时位置利用图解法作机构的两个瞬时位置的速度和加速度多边形已知曲柄滑块机构的尺寸及2个位置,构件1的转速n1,用图解法求连杆的角速度w2及角加速度α2滑块上C点的速度和加速度。a曲柄位置：曲柄位置为60°位置图取l=5〔mm/mm图3-3曲柄位置图=150°速度多边形图=0.2<m/s>/mm已知方向√√√大小？√？由图3-4可知图3-4速度多边形加速度多边形=10图3-5加速度多边形方向√√√√大小？√0√?由图3-5可知：b.曲柄位置曲柄位置为240°的位置图取l=5〔mm/mm图3-6曲柄位置图〔2速度多边形=0.2<m/s>/mm大小？√？方向√√？图3-7速度多边形由图3-7可知：〔3加速度多边形=10图3-8加速度多边形方向：√√0√？大小：√√√√由图3-8可知：3.2齿轮机构的设计已知：齿轮齿数Z1,Z2,模数m,分度圆压力角α,齿轮为正常齿制,在闭式润滑油中工作。设计数据表3-3设计内容齿轮机构设计符号Z1Z2imaa'数据1545341201203.2.1齿轮传动类型的选择由最小变位系数,Xmin=ha*,其中Zmin=17则有：X1≥=0.118X2≥=-1.647选择等变位齿轮传动则：X1=-X2X1+X2=0取X1=0.118X2=-0.118X1+X2=0且X1=-X2≠0。此类齿轮传动称为等变位传动。由于X1+X2=0,故:a’=a,α’=α,y=0,Δy=0即其啮合角等于分度圆压力角中心距等于中心距节圆与分度圆重合,齿顶圆不需要降低。对于等变位齿轮传动为有利于强度的提高,小齿轮应采用正变位,大齿轮采用负变位,使大﹑小齿轮的强度趋于接近从而使齿轮的承载能力提高。3.2.2齿轮传动主要参数及几何尺寸的计算已知：齿轮齿数Z1=15,Z2=45,模数m=4,分度圆压力角α=20。,齿轮为正常齿制,在闭式润滑油池中工作齿轮m=4＞1,且为正常齿制故ha*=1,c*=0.25由等变位齿轮传动可知α’=α=20。a=a=120齿轮各部分尺寸表3-4名称小齿轮Z1大齿轮Z2计算公式模数m4压力角α20分度圆直径d60180d=mz节圆直径d’60180d'=d=mz啮合角α’20a'=a齿顶高ha4.4723.528ha=〔ha*+x齿根高hf4.5285.472hf=〔ha*+c*-x齿顶圆直径da68.944187.056da=d+2ha齿根圆直径df50.944169.056df=d-2hf中心距a120a'=a=m〔z1+z2/2中心距变动系数y0y=0齿顶高降低系数Δy0Δy=0基圆直径db56.382169.145db=dcosα齿距p12.56P=πm基圆齿距pb11.81Pb=pcosα齿厚s6.625.94S=〔π/2+2xtanαm齿槽宽e5.946.62e=〔π/2-2xtanαm顶隙c1c=c*m传动比i3I12=ω1/ω2=z2/z1=d2’/d1’3.3凸轮机构的设计已知：从动件冲程h,推程和回程的许用压力角[α],[α]’,推程运动角φ,远休止角φs,回程运动角φ’,从动件按余弦加速度运动规律运动。设计数据表3-5设计内容凸轮机构的设计符号H〔mmφφsΦ’[α][α]’数据2550105030753.3.1从动件位移曲线的绘制从动件推杆的位移随凸轮转角δ的变化而变化,分为四个过程分别是推程,远休止,回程,近休止。从动件按余弦加速度运动规律运动,则其推程时的位移方程为：S=其回程时的位移方程为：S=以从动件开始上升的点位δ=0º,s=0据此计算得δ〔单位：ºs〔δ〔单位：mmδ102030405060708090100110s2.48.616.422.6252522.616.48.62.40则从动件位移曲线图如下：其中h=25,δ0=50,δ01=10,δ0’=50,δ02=250δ〔单位：ºs〔δ〔单位：mm图3-93.3.2凸轮机构基本尺寸的确定根据许用压力角计算出基圆半径最小值,凸轮形状选为偏距为零且对称。如右图所示,从动件的盘形机构位于推程的某位置,上法线n—n与从动件速度VB夹角为轮廓在B点的压力角,p点为凸轮与从动件的相对速度瞬心。故VP=V=W图3-10从而有==又由图中的三角形ΔBCP可得tanα==则基圆半径的计算公式：将s=是〔δ和α=[α]代入上式计算得出：r0≥66.4mm,取r0=80mm,滚子半径选取rr=10mm。3.3.2凸轮轮廓曲线的设计根据反转法建立直角坐标系。<1>以r0为半径作基圆取从动件初始位置,自B0起沿-w方向将基圆中心角分为δ0,δ01,δ0’,δ02对应四段圆弧,并将δ0,δ0’对应弧进行五等分。在从动件位移曲线图上量取各相应的行程以此为半径并分别以基圆上的1,2,,10,11点为圆心作弧,令其与各等分点相交于B1,B2,B10,B11点,用光滑曲线连接各点,所得封闭曲线便是凸理论轮廓曲线。<2>在凸理论轮廓曲线基础上,以滚子半径为偏移量作出其等距曲线,即为滚子从动件凸轮工作轮廓曲线。凸轮轮廓曲线如下：第四部分设计总结机械原理课程设计已经结束,经过一周的奋战我们的课程设计终于完成了,课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练,是我们迈向社会,从事职业工作前一个必不少的过程．"千里之行始于足下",通过这次课程设计,我深深体会到这句千古名言的真正含义．我们今天认真的进行课程设计,学会脚踏实地迈开这一步,就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础．说实话,课程设计真的有点累．需要靠自己的毅力,坚持和一个团队的合作。然而,当我们一着手整理自己的设计成果,漫漫回味这一周的付出与努力,一种少有的成功喜悦即刻使倦意顿消．因为我们的课程设计只有一周余的时间,所以时间上非常紧,容不得我们有丝毫懈怠,除了在寝室休息食堂吃饭其他时间都是在做课程设计。这个过程中我们团队在网上收集资料,选定方向,提出初步的方案,经过几次不断地反复修改和讨论,我们确定了设计的方向。这个阶段我们分工明确,有条不紊,我想这是我最充实的几天,经过概念设计后我们对方案都认为有深刻的了解,可是真正落实到细节,我们低估了它的困难性,在设计时遇到大量的专业知识问题,