钢箱梁桥施工方案培训资料

资料范本资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载钢箱梁桥施工方案培训资料地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容施工组织设计方案1.总体施工组织布置及规划1.1工程概况1.1.1工程简介该桥梁位于合浦工业大道里程K4+427.235处，为跨越现有铁道及规划铁道而设，桥梁起点位于道路里程K4+394.735处，桥梁终点位于道路里程K4+461.735处，是一跨L=45米钢-混凝土组合梁桥，桥梁总长度67米，总宽度57米，其断面组合为4（人行道）+7（轻型车道）+0.5（分隔带）+15.5（机动车道）+3（分隔带）+15.5（机动车道）+0.5（分隔带）+7（轻型车道）+4（人行道）=57（米），因此，设计将桥梁以中心线分为独立的两幅，桥梁上部结构及下部结构完全分开，按组合梁的布置为依据，上部结构结构组合梁中间断开0.4米，下部结构桥台中间预留2厘米的沉降缝。1.1.2主要技术标准（1）设计荷载：城—A级，人群3.5千牛/平方米。（2）地震烈度：6度，基本地震加速度0.05g；抗震设防烈度：7度。（3）设计基准期：100年。（4）桥下净空：8.7米。（5）安全等级：一级。（6）桥面总宽度：57米。1.1.3建设项目所在地区特征自然特征、地质情况合浦工业大道跨铁路立交桥主线里程中心桩号为K4+427.235，垂直跨过合浦-北海铁路。桥位区地处冲、洪积平原的剥蚀残丘部位，现为林地，地形起伏不大，测得钻孔地面高程为28.49～30.15m。本次勘察查明，钻探深度内主要分布有第四系中统北海组（Q2bal+bl）高液限粘土质中砂、低液限粘土质粗砂、含细粒土粗砾砂及湛江组（Q1Zal）粘土等，未见基岩。现从上往下描述：（1）高液限粘土质中砂③：棕红色，成分主要是石英质中、粗砂及粘性土，湿，可塑状-松散状，无光泽反应，无摇振反应，干强度低，韧性低，下部含粗砂增多，呈厚层状，整个场地均有分布，层厚4.00～10.50m，平均7.22m，与下伏地层岩性界线不明显。（2）低液限粘土质粗砂④：黄、土黄色，由粘性土及粗砂组成，混少量砾砂及中细砂，稍密状，稍湿，干土强度低，无摇振反应，为中压缩性土。各钻孔均见到；层厚0.80～2.50m，平均1.47m。与下伏地层岩性界线不明显。（3）粗砾砂⑤：浅灰白、浅黄杂色，湿～饱和，稍～中密状，成分以石英质粗、砾颗粒为主，平均粒径d50=0.85，粒径以0.5～2.0mm者居多，其次为砾及圆砾约占30%，粘粒约占14%；不均匀系数Cu=32.9，曲率系数Cc=1.66，颗粒级配良好，粗颗粒呈次磨圆状，厚度变化大，为12.40～19.00m不等，整个场地均有分布，与下伏地层岩性界线明显。该层中局部夹约0.5m厚含细砂粘土透镜体⑤1（灰白黄色、呈条带可塑状），在底有10厘米厚含铁质圆砾层分布。（4）高液限粘土⑨：上部浅黄红、下部黄白色，主要成分为高岭土，局部混细砂、中砂，干土强度中等-较高，厚层状，湿、硬塑状，局部可塑，揭露最小厚度7.30m，最大厚度12.30m，该层未钻穿。整个场地均有分布。气象及水文概况沿线属亚热带湿润季风气候，直接承受印度洋及太平洋水汽补充。其气候特点是温暖湿润，雨量充沛，夏季长而炎热，冬季短偶有奇寒，有明显的干湿两季之分。每年4月至8月为雨季，9月至次年3月为旱季。夏季易涝，春秋易旱。本线气候对施工影响不大，全年均可施工。根据现场调查及区域水文地质资料，场地地下水类型主要为基岩裂隙水，赋存于基岩的风化裂隙中，接受大气降水及侧向地下水的补给，由地势高处向低洼处径流，富水弱～中等，具弱承压性。交通运输项目所在地为合浦工业大道，当地市政道路交通发达，有道路可通达项目所在地，为本工程的材料运输提供了方便。当地建筑材料分布情况（1）砂、砂卵石合浦县近分布有较多砂场，其产量及质量均可满足本工程施工需要。（2）工程用石料项目附近有石场，其质量可满足本工程的需要。（3）钢材、水泥等其它材料钢材、水泥等材料均可在合浦市内购买。产量及质量均可满足本项目建设的需要，采用汽车运输。沿线水、电、燃料等可资利用的情况工程用水：本工程就近引入附近村庄水源。施工用电：施工场地附近有高压电源，采取安装变压器接电。燃料：根据实地调查，汽油、柴油在附近有加油站，可以就近解决。1.1.4主要工程数量1.2施工组织机构及管理职责1.2.1施工组织机构施工组织机构图见下图。计划财务部安质环保部工程管理部物资设备部综合办公室项目经理项目副经理项目总工钢结构施工队附属施工队桥台施工队施工组织机构图为了加强建设项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对本工程的意义和特点，按照项目法施工组建项目经理部，承担本项目的施工任务。项目经理部位置设在工点附近的村庄内，租用当地的闲置房屋。项目经理部主要工程技术和管理人员选派抽调具有丰富的钢结构施工经验、专业技术能力强、综合素质高，曾参与过钢结构施工任务的工程技术和管理人员。1.2.2管理职责项目经理部及职能部门的管理职责见“管理职责表”。2.主要施工方案及具体施工方法2.1主要施工方案2.1.1铁路防护为了确保铁路行车安全，在桥位处设置铁路防护棚，防护棚采用钢管柱作支墩，采用工字钢、槽钢作纵、横梁及分配梁，最后满铺钢板，以防护施工时物品及工具等坠落，危及行车安全。因进行防护棚砼基础施工时，需在铁路路基边缘开挖基坑。为了确保铁路行车安全，在进行开挖基坑前，采用横挑纵抬梁法进行线路加固。2.1.2桥台施工方案桥台基坑开挖采用机械开挖为主、人工修整的办法进行，遇坚硬岩层则进行小药量松动爆破台身模板采用整体式大块钢模，减少模板接缝，墩身采用一次立模成型无拉筋技术进行施工；一次性浇注，采用插入式捣固器振捣。模板周围搭设脚手架以作施工平台，墩、台施工脚手架采用钢管脚手架。桥梁施工混凝土采用合浦县的商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。2.1.3钢梁总体施工方案钢箱制做在具备相应资质条件的工厂加工成各制做段，工厂试拼合格后运倒施工现场进行拼装。即工厂内加工成节段钢梁→运输至工地→工地小节段拼装成大节段→先左幅后右幅依次对称吊装钢箱梁节段→焊接横向接缝。（1）钢箱梁节段分段充分考虑钢梁的结构特点和整体受力的合理性，满足设计要求及运输的方便。该桥梁每片钢箱分三段制做，中间段长度17米，两侧段长度14米。每制做段在检验合格并试拼合格后方可运至工地，在1号台后的路基面上进行拼装，采用公路架桥机架设后焊接横向接缝。（2）钢梁拼装场地钢梁节段在1号台后的路基面上进行，现场设置节段组拼焊接区、除锈涂装区及钢梁堆码及架桥机拼装区。由于路基面填土尚未达到标高，在设置钢梁节段拼装场前需采用砾石土填筑至与桥台顶部平齐。共需填筑砾石土16200m3，填筑断面图如下：（3）钢箱梁节段吊装整个钢箱梁分成14片，采用DF50/150型架桥机进行架设。每片吊装重量约为95T。2.1.4其它项目施工方案其余的栏杆、人行道、防抛网等附属工程严格按照有关施工规范进行施工，施工安排以“见隙插针”的原则进行，即能施工一点，立即进行施工，以确保按照总工期的要求顺利完工交验。2.2主要工程项目的具体施工方法2.2.1前期工作及准备（1）场地征用及平整协助好业主办理好征地、拆迁手续，把施工场地内的障碍清理完毕。（2）施工场地防护用围栏把施工场地与外界隔离，并做出醒目的标志，以确保过往行人和施工的安全，同时也减少施工干扰。（3）光电缆防护进行铁路防护棚施工前，用电缆径路探测仪探出既有光、电缆的径路，做好标识，配合铁路有关部门，把既有光、电缆移到安全位置。在工程施工期间，对防护棚施工的光、电缆挖起更换接长，立水泥电杆作架空过渡，临时架空部分以外的光电缆线路埋地敷设，出露部分用分割成两半的钢管包裹起来，防止受到意外损伤。光电缆防护如下图所示。待工程施工完毕后，拆除临时架空部分的光电缆线路，将其移设原有位置或铁路部门指定的位置。2.2.2铁路防护棚施工按照铁道部《铁路营业线安全管理办法》铁办[2008]190号文的要求，加强了铁路营业线施工管理和施工安全管理。对于跨铁路线进行架梁及施工作业的安全要求极高。在以往的项目施工中，南宁铁路局对于跨营业线施工的方案必须设有防护棚方能通过评审。下图为跨铁路营业线施工安全防护棚实景图。为了确保铁路行车安全，在本项目施工中也需在施工位置处设置铁路防护棚，防护棚采用钢管柱作支墩，采用工字钢、槽钢作纵、横梁及分配梁，最后满铺厚度为6mm钢板，以防护施工时物品及工具等坠落而危及行车安全。棚架内侧及顶部下边缘要满足铁路限界要求，按铁路局有关规定，防护棚长度为作业范围每侧外伸5m，则本项目防护棚设置长需为69m。根据本项目现场实际情况，且防护棚基础施工要避开信号灯，拟采用的防护棚结构及横断面图如下。棚架立面结构图钢管柱支墩采用壁厚大于1.0cm的钢板焊接管，直径Φ630mm。设置2排间距2.5m的支墩，每排27根立柱。同排钢管柱间采用[14a槽钢作菱形联系梁，支墩基础采用C20砼条形基础，条形基础长69m，支墩基础断面为1.5m×1.5m。基础顶部预埋地脚螺栓，螺栓顶焊接10mm厚90cm×90cm钢板，立柱与预埋钢板焊接固定。立柱顶上焊接10mm钢板端头板，端头板上放置2I50b工字钢作为纵梁，纵梁之间及纵梁与端头板间焊接固定，工字钢纵梁上使用I36b工字钢作横梁，横梁间距为1m，横梁上铺设14a槽钢作分配梁，间距为0.5m，分配梁上满铺厚度为6mm钢板。棚架支墩底部、顶部结点图钢管柱基础配筋图棚架基础采用挖掘机开挖，人工修整，基坑靠近铁路侧采取垂直开挖，外侧坑壁采用1：1的坡度。挖基土方经计算为7266m3，基坑开挖断面图如下。基坑开挖断面图由于防护棚立柱基础靠近铁路线路，且开深度较大，危及铁路行车安全，按铁路行车安全的有关规定，需进行线路加固，加固长度为施工范围向外延伸10m，需加固的线路长度为89m。本项目采用如下图所示的方法对钦北线进行线路加固。线路加固立面图2.2.3明挖基础施工本桥部分基础设计为明挖扩大基础。施工工艺见“明挖基础施工工艺流程图”。基坑防护、排水测量放样基坑开挖监理工程师检查签认混凝土配合比设计拌制混凝土混合料制作混凝土试块基底检查基底处理绑扎钢筋钢筋绑扎、模板安装钢筋加工清理场地底层基础满灌混凝土浇筑混凝土拆模、养生基坑回填多层基础明挖基础施工工艺流程图（1）基坑开挖及防护基坑采用机械开挖，人工配合。开挖根据设计基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。如果地下水位较高，先降水后开挖。为防止基坑开挖过程中坍塌，根据地质和实际情况进行加固防护。基坑开挖须连续施工，机械开挖至基底面时，预留30cm人工清底，以免扰动原地基。（2）基底检验基坑开挖完成后，对天然基底进行检验，合格后方可进行基础施工。基底检验的内容为：基底平面位置、尺寸和基底标高；基底地质均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求。（3）基底处理基底地质情况与设计不符时，则检验判定地基承载力能否满足设计和保证墩台的稳定，当不能满足要求时，与业主、设计、监理人员协商确定处理方法。（4）基础钢筋绑扎钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以确保保护层厚度满足要求。钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到位，避免混乱。若采用点焊固定时，不得烧伤主筋。安装成型的钢筋笼应做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。同时应避免施工过程中踩踏钢筋。（5）基础混凝土浇筑底层混凝土满灌施工，其余各层基础采用组合钢模板现场拼装。混凝土浇筑前，请监理工程师进行基础钢筋检验，并进行隐蔽工程的签证认可。混凝土由输送车运送至浇筑地点，泵送入模，人工分层摊铺，机械振捣密实，按每次浇筑混凝土的数量由试验员做好混凝土试件。（6）基坑回填报请监理工程师检查验收合格后，按照设计要求材料回填基坑，确保基坑回填密实。2.2.4台身施工方法施工准备钢筋绑扎模板安装混凝土浇筑安装垫石钢筋网垫石模板安装预埋件安装垫石混凝土浇筑垫石拆模、养护桥台施工工艺框图（1）钢筋安装钢筋在钢筋加工场集中下料，制作，绑扎焊接成型。为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间，可以事先在基坑外初步绑扎成形后，由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。钢筋接头按规范要求错开，墩台身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。钢筋绑扎完成后，在内外主钢筋上按规范要求设置垫块，以保证钢筋的保护层符合要求。（2）模板安装桥台模板采用大块定型钢模板，模板根据桥台设计图纸设计好后在工厂加工，平模每节模板1.5m高，并配短节模板以适应设计台身几何尺寸的需要。由测量人员按承台设计几何尺寸测放平面位置，并将点位引出，作为以后校核检查模板时使用。由经纬仪控制承台纵横轴线，确保将其控制在规范允许的范围之内。钢模板利用汽车吊或小型吊具在基坑内逐块组拼，台身模板一次支立到顶。模板拼接表面必须平整、支撑牢靠。立模前对凿毛处理后的基础混凝土结合面进行清洗，对模板进行整修并按规定满涂脱模剂。（3）砼浇筑砼采用合浦县的商品混凝土，由砼搅拌运输车运到施工现场，然后由滑槽或吊车浇筑入模。砼浇筑分层进行，插入式振捣器振捣，浇筑完时及时养护，确保混凝土质量。砼浇筑完毕初凝前，外露部分采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；墩台身范围内采用凿毛处理，以便施工墩台身时新旧砼很好的结合。桥台先浇筑台身，再浇筑垫石；垫石在安装支座前统一施工，如台身与垫石浇注时间间隔过长，则需将垫石钢筋刷上水泥浆以防钢筋受到腐蚀。施工过程中注意相关预埋件等的设置，不得漏放和错放。2.2.5钢箱梁制作施工钢箱制做在具备相应资质条件的工厂加工成各制做段，工厂试拼合格后方可运倒施工现场进行拼装。即工厂内加工成节段钢梁→运输至工地→工地小节段拼装成大节段→先左幅后右幅依次对称吊装钢箱梁节段→焊接横向接缝。钢箱梁节段分段原则及预拱度的设置桥梁每片钢箱分三段在厂家进行制作，中间段长度17米，两侧段长度14米。每制做段在检验合格并试拼合格后方可运至工地拼装，然后吊装就位。所有分段截面均远离支座及跨中处，避免了在应力集中处分段。充分考虑铁路钢桥和钢箱梁的设计规范和制造规范，满足相应规范要求。本方案中主要受力上、下盖板及腹板拼接焊缝均按规范要求不在同一截面上，错开200mm以上。为保证成桥后钢梁线型，钢梁设预拱度，结合制造中的焊接变形，因此工厂制造时应按两部分的叠加变形量综合考虑执行，根据经验，我们在设计钢箱梁施工图纸时预设拱度30mm。节段分界线钢箱梁节段分界图工厂制造方案.1流程图技术交底→图纸分解→制造工艺→生产准备→材料采购→材料复验→材料进厂→材料预处理→下料→焊接工艺评定→工装设备设计→专用工装制造→平板拼接→板单元制造→超声波检查→X光抽查→检验→节段拼装→焊接→超声波检查→X光抽查→节段检查→记录→预拼→接口定位→焊接→防腐处理→验收→节段编号标示→包装→运至安装工地→接头焊接→安装及横向联结焊接→表面油漆→质量评定→资料整理→资料交接。.2焊接方法及工艺评定.2.1焊接方式（1）埋弧自动焊使用范围：主要用于内场顶、底板拼板缝的焊接以及外场合拢的顶板平直焊缝的对接。焊接材料：埋弧焊丝：H10Mn2（φ4.0、φ5.0）；焊剂：SJ101。焊剂在使用前须经烘焙，烘焙温度350℃，然后保温2小时，再缓冷到100℃待用。从烘箱中取出的焊剂应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。（2）手工电弧焊使用范围：在本工程中主要用于点焊处理。焊接材料：焊条：J507（E5015）（φ3.2、φ4.0、φ5.0）；焊条在使用前，须将焊条放置于温度不高于100℃的烘箱中，然后加热到350℃，保温2小时，断电后随炉冷却到100℃，再转炉到恒温箱中，随用随取。从烘箱中取出的焊条应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。严禁将焊条骤冷骤热，以防止焊条药皮脱落。（3）CO2气体保护焊使用范围：CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊缝中，但主结构的角焊缝（如箱梁腹板与帽梁的角焊缝、翼梁腹板与箱体腹板的角焊缝等）不允许采用下行焊。焊接材料焊丝：三英（φ1.2、φ1.4）；CO2气：纯度≥99.5%；陶瓷衬垫：TSHD-1以上所有焊接材料（包括焊剂）均应有材料出厂证明，CO2气使用前经放水处理。.2.2一般工艺要求从事钢箱梁焊接的焊工须经考试合格，并从事与其合格相适宜的焊接工作范围。焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求（包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等）。焊工在施焊前对焊接区域进行清理，清理范围如下：定位焊一般采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于5mm。焊缝长度50～100mm，间距300～500mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部30mm以上。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，若发现定位焊有开裂时，必须清除并重新定位焊。若裂纹已经扩散到母材，必须立即通知工艺人员处理。定位焊一般位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，一般在焊接第二面的坡口内进行定位焊，但埋弧焊拼板除外。埋弧自动焊两端加装与母材同质等厚的100*100mm引、熄弧板，在离开母材约80mm处引、熄弧。焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。采用碳刨清根及清除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的表面氧化皮打磨清除干净，露出金属光泽才进行焊接。若对Q345C钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。采用CO2焊时，当风速大于2m/s时应采取防风措施，否则应停止施焊。不允许用风机直接吹向CO2焊的施焊区域。当CO2焊出现密集气孔时，应检查CO2气压力，当压力小于10MPa时应更换气瓶。当空气湿度大于80%或施焊区域湿润时，必须采用氧—炔火焰加热去除工件水汽后再施焊。返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超过两次且预热温度比原焊缝预热温度提高50℃。若必须进行第三次返修，需制定专门的返修工艺。埋弧自动焊在焊接过程中如有断弧，应将断弧处用碳刨刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接初修磨光顺。焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许在补焊前直接打磨母材。埋弧焊拼板时，按如下顺序进行：分段焊接时，应在分段四周及中间放置压铁，焊接时应从分段中间向前后、左右展开，对称施焊。由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接工作量较大，为防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必须用角钢在自由边（主要是腹板上口之间）作临时加强，加强材间距不超过2000mm。在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分段退步焊（如下图），并注意应先把所有焊缝的打底焊道焊接后在再进行中间焊道和盖面焊道。腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口300mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。现场合拢缝焊接原则：先焊接承受横向拉应力的顶板（或底板）的对接合拢焊缝。对于支座附近（主要是1/4跨度与支座之间）合拢焊接顺序：先焊接顶板对接缝，再底板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。如下图所示：对于跨中段合拢接头（主要是1/4跨度之间）合拢焊接顺序：先焊接底板对接缝，再顶板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。如下图所示：钢箱梁顶、底板横向受拉或受压的判断，如下图所示：其中（+）表示受拉力，（—）表示受压力。对于承受横向拉应力的顶、底板对接缝，每5个接头做1件产品现场焊接试板，现场试板与正式焊缝相连并一同焊接。.2.3CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺（1）钢箱梁现场合拢焊缝必须采用CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比较严格，具体有如下要求：坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。坡口根部钝边不能大于1mm。现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车作业，底板由技术熟练的气割工作业，保证坡口的准确和间隙的均匀性。若坡口间隙超差的处理：坡口间隙小于3mm，须用风割修理坡口到符合要求为止，并打磨坡口；坡口间隙大于10mm，须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙达到工艺要求后，重新用风割重新开出坡口并打磨坡口。装配时必须采用卡式固定马把钢板联系起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能小于30mm，以防止施焊过程中爆裂。固定马间距不超过500mm。（2）焊接要求CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。钢箱梁顶板采用埋弧自动焊的工艺。要求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。焊接时尽量减少焊缝接头数量。.2.4焊接规范（1）手工电弧焊焊接规范如下表：（2）CO2焊焊接规范如下表：（3）埋弧自动焊焊接规范如下表：.2.6坡口形式（1）过渡坡口：板厚差大于3mm的，均需开过渡坡口，坡口斜度1：4。其中顶板过渡坡口开在桥面一侧，底板过渡坡口开在桥底一侧。（2）内场顶板埋弧焊拼板坡口（需清根）（3）内场底板埋弧焊拼板坡口（需清根）（4）腹板拼板坡口（手工焊或CO2焊，需清根）（5）熔透角焊缝坡口（需清根）（6）顶板横向肋板与顶板的熔透坡口（CO2双面焊，不清根）（7）顶、底板外场合拢坡口（CO2单面焊双面成型或CO2单面焊+埋弧自动焊）（8）外场翼梁T型材腹班与箱梁腹板角焊缝坡口（CO2双面焊，需清根）.2.7焊接检验焊接要求：①钢箱制做必须由具备相应资质的焊工施焊，上岗人员应按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009之4.7.1条进行资格确认，并做好各道工序的技术交底。②钢箱焊接应最大限度采用埋弧自动焊，避免手工焊接。③钢箱加工在焊接性能试验和焊接工艺试验的基础上，根据《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009及“焊接质量保证”GB/T12467～12469的要求，编制指导焊接施工的技术文件，包括焊接方法的确定、焊接材料的选用、焊接接头形式、坡口角度、组装要求、允许偏差、焊接工艺参数和焊接顺序、焊接变形及焊接应力的消除措施等。④所有要求全熔透或部分熔透的焊接接头，将根据设计要求及工厂工艺条件选择合适的接头形式。设计要求全焊透的一、二级焊缝要求全部采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，并抽取不小于每条焊缝10％数量的焊缝采用X光探伤，探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm，当发现裂纹或较多其它缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时延至全长。⑤底板，腹板对接不能同时在同一断面，即不允许形成环形对接焊缝。坡口加工优先采用机加工方法制备，也可采用人工切割的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，对部分熔透焊缝，坡口深度也宜取正差。坡口面应光滑平整，过深的加工缺棱，应事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行处理。⑥焊缝的外观应符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）及《铁路钢桥制造规范》TB10212-98之4.7.11条的规定。⑥开坡口的全熔透对接焊缝在打底焊缝时要求采用焊接专用陶瓷垫片或反面加钢衬垫的工艺方法，确保全熔透焊缝焊接质量。角焊缝须经100％磁粉探伤。.2.8焊接检验所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。（1）普通双面角焊缝的焊脚尺寸可参照下表执行：（2）检验标准按《铁路钢桥制造规范》4.7.11规定执行，具体如下：（3）焊缝内部质量检验焊缝应在施焊24小时后才能进行超声波或X光射线探伤。超声波探伤按GB11345-87《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，缺陷等级评定应符合《铁路钢桥制造规范》的要求。焊缝X光探伤按GB3323-87《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》的规定。磁粉探伤按JB4730—94《压力容器无损检测标准》的规定。各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：.3下料（1）下料加长量按1.5S/1000计算。板宽允差小于2mm。用数控切割机下料。下料后出现波浪变形大于3mm/m及水平弯曲，在6m内弯曲量大于3mm，应矫正。（2）主要板件及隔板、异形板均采用数控等离子切割机下料，下料加长量按1.5S/1000计算，机械刨边机开坡口。左右腹板下料时要保证横向坡度值，并按设计放预起拱度。（3）筋板周边加工去毛刺，要求邻边平角为90º。（4）肋板压型及预取长度纵向边加工坡口，周边加工去毛刺纵向边加工坡口。（5）钢板放样、下料、切割几何尺寸应准确，要正确考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工及电焊收缩等各种的影响。（6）下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许偏差为。（7）下料前应检查钢板的钢号、规格、质量。确认无误后，方可下料。下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材料跟踪。（8）钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，有异常情况应进行特殊加工处理。（9）主要结构的零件下料时，应尽量使其受力方向与钢板的轧制方向一致。（10）本桥钢板对用气割开破口焊接的板边，应用砂轮打磨，去掉氧化皮。（11）自动或半自动切割零件的尺寸允许偏差应，切割面垂直度偏差不大于板厚的5％，且不大于1.5mm，切割边缘的直线度，对于自动、半自动切割为，在全长内为且<1.5mm.（12）气割前，应将钢板面上的浮锈及脏物清除干净，防止缺口。主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。一般构件的零件边缘缺口应不大于2mm。（13）所有板料在下料前要求进行表面预处理并涂专用防锈漆，其中肋内表面必须在组焊前完成所有油漆的喷涂。.4钢材预处理钢材进场经辊平后，其表面应采用专用高压喷丸（砂）设备系统进行喷丸（砂）除锈处理，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净。再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净。除锈等级应符合图纸规定，并应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）规定的Sa3级，其表面粗糙度Rz＝40～70m。喷丸后4小时内喷车间底漆。.5板单元件的拼焊（1）上下盖板单元件的预拼焊将盖板放在板单元组装平台上放大样，分出各盖板的中线，拉线保证对接后前后端中点在一条直线上。接头处间隙小于2mm定位焊，并要求接口处两端定位焊引弧板和熄弧板。焊前，焊缝坡口预热、清除油污和锈蚀，用重物压紧于平台上并预留反变形，组装时保证前后各节段肋在一直线上。用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。焊后矫正，进行无损探伤。（2）腹板单元件的组焊按下料的编号依次将腹板放在平台上放大样（加预拱值），以下料时的基准线为准，拉钢丝将各块板料对齐，检查调整，使左中右腹板基本一样，组装肋，要求组装时保证前后各节段肋在一直线上。焊前，焊缝坡口预热、清除油污和锈蚀，用重物压紧于翻转平台上并预留反变形，用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。焊接方法同盖板。焊后矫正，进行无损探伤。对焊缝检查验收并按要求进行射线探伤抽查。合格后转入下道工序。（3）横隔板的组焊横隔板在厂内下料为一整体，注意肋开口间隙控制在3mm，并组焊成一板单元。（4）所有工厂加工完成的板单元件表面打磨整形并编号。.6节段梁的组装焊接（1）按钢箱梁水平曲线和上拱曲线制作平台，将下盖板吊放在长平台上后，按筋板间距加焊接收缩量的1/1000划出横隔加强板的定位线及左中右腹板的内侧线，组装用的平台要求垫实、调平。其不平度≤2mm。在画线时一定要考虑焊接收缩量对箱梁构造的影响。（2）在底板上，按定位线组装定位焊横隔加强板、纵向加强筋。（3）将腹板用吊具吊起与下盖板组装定位焊。组装时可用腹板装配卡具，由中间向两边，按两支点之间上拱值符合技术设计要求，用垫铁垫实，首先焊接腹板与横隔、纵向加强筋焊缝，然后焊接下盖板与横隔板、纵向加强筋焊缝。采用气体保护焊，焊后检查焊缝质量。（4）将上盖板放在平台上，划出两腹板内侧线，然后校平。（5）将上盖板吊放在梁上，对位时注意盖板、腹板对接焊缝的位置，上盖板的组装定位焊应从中间向两端进行，用压杠、钢轨起升器和千斤顶等工具使上盖板贴紧腹板，间隙不大于1mm，定位焊采用气体保护焊。（6）盖板与梁组装定位焊后卸去螺旋拉紧器，压重和千斤顶，然后检查箱梁上拱值和旁弯、扭曲值，上盖板的倾斜值，符合技术要求。.7总整体组装（1）预拼装前的准备①我们将编写出详细的梁段预拼装及预安装工艺、预拼装顺序；各安装阶段的作样、模拟标高计算（加焊接预拱值）、测量和检查方法等，并报请监理工程师同意。②将已经验收合格的梁段及零、部件进行预拼装；并应在节段进行梁段预拼装之后再进行涂装。③钢箱梁预拼装场地保证每次预拼装节段梁不少于2段；预拼装前对场地进行加固处理，有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。根据设计拱度及焊接变形影响，综合考虑各支墩高度的设置。（3）预拼装的主要作业①修正桥面板或桥底板长度通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。②钢箱梁梁段预拼装预拼装必须不少于3个梁段，按设计线形及梁段间预留间隙，使相邻梁段连接断面相匹配，然后施焊组装焊缝，施焊完毕，将前3个梁段运出堆放，留下最后一个梁段，与下1个梁段进行预拼装，预拼装顺序与梁段安装顺序相同，安装时不允许调换梁段号。③修正钢箱梁总长度每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差积累。④修整对接口相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在空中安装时顺利对正及焊接。.8梁段组焊（1）完成吊装工序并经检查验收合格的梁段方可实施组焊。组焊中采取加临时支撑的措施来确保焊件位置的准确以及防止零部件发生焊接变形，保证组装精度。（2）梁段组焊工艺及焊接接头检验方法和标准应符合有关焊接工艺中条文的要求。（3）第一次预拼装完成后，提请业主和监理检查评审，评审验收通过后实施。（4）拼装组焊完成后的梁段按要求进行尺寸矫正和检验。并按相关规范要求进行焊缝检验。符合要求后方可从组装段上拆卸、运走。（5）焊接要求：上岗的焊工应按焊接种类（埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行考试，考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。参加焊接作业的焊工还必须经培训合格，持有国家劳动人事部颁发的《特种作业焊接操作许可证》，并充分了解设计和有关技术文件的要求，严格按作业指导书操作。焊接材料的选用须经焊接工艺评定试验确定。（6）焊接接头的基本要求：主要构件的对接和角接接头的力学性能（包括拉伸、弯曲）试验值应不低于图纸规定值及有关规范的要求，冲击试验值亦应不低于图纸规定值及有关规范的要求；注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求；双面全熔透的对接焊缝，其根部重叠部份应大于2.0mm；（7）焊缝检查①焊缝表面成形良好，焊缝与母材匀顺过渡；②焊缝表面不存在电弧擦伤、裂纹、弧坑、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、未焊满等缺陷；③角焊缝两焊脚尺寸基本一致；④焊缝表面凸凹，在25mm长范围内高低差不大于2mm。（8）内部质量检验①焊缝内部质量采用超声波探伤检测、X射线探伤抽查检测。②内部探伤由专职人员担任，专职人员经培训合格并取得相应资格证书。③内部探伤在焊缝完成24小时后进行。④内部探伤方法及质量等级应符合设计技术文件的规定。（9）焊缝无损探伤按《铁路钢桥制造规范》执行。其中箱梁顶墩处顶板、底板和横隔板钢梁的纵向拼接缝无损探伤按横向对接焊缝的要求执行。（10）剪力钉焊接施工工艺①剪力钉的焊接应按照工厂所制定的焊接工艺进行，必要时应包括预热工序。当钢板表面潮湿时不应进行焊接，对于有影响焊接质量的物质必须清除干净。要求在工厂将剪力钉焊在钢梁上，其位置误差应符合有关规范要求。②工厂在选好圆柱头剪力钉及焊接瓷环首次进行焊接试验时，需先进行焊接工艺试验。通过后再焊若干个焊钉分别进行焊钉拉伸试验、弯曲试验。都合格后才能按认可的焊接工艺正式施焊。焊接工艺试验除选择电流、电压、焊接时间和焊枪位置外，可进行碳当量试验、熔深试验、焊缝、熔合区和热影响区的硬度试验和金相试验。③剪力钉焊接前，应除去锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。焊接瓷环使用前应在150℃的烤炉中烘干2小时。钢梁上翼缘应处在平焊位置，焊接部位应打磨清理，范围大于2倍剪力钉直径。④剪力钉施焊时，与钢板要保证垂直，焊枪保持稳定不动，直至焊接金属完全固化。⑤对焊接剪力钉的质量检验应包括外观检查和锤击弯曲检验。外观检查应观察剪力钉的熔化长度、焊缝饱满度、焊缝宽度、高度以及剪力钉与底金属结合程度。以Hwm、Hwmin分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度，Dw、D分别代表焊缝的平均直径和剪力钉直径，则应满足，Hwm≥0.2D；Hwmin≥0.15D；Dw≥1.25D，方为合格。⑥焊接剪力钉时，每日每台班开始焊接前或更换一种焊接条件时都必须按规定的焊接工艺试焊两个剪力钉，进行30°弯曲试验，即用锤击或套桶把剪力钉从原来轴线弯曲30°，其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝为合格，若有一个破坏应重新焊两个进行试验，若仍不合要求，应调整焊接工艺参数重新试焊，直到合格为止。若试验的剪力钉未发现破坏现象，则该钉可保留在弯曲位置。⑦剪力钉焊接中，对没有获得完整360°周边焊的剪力钉，可采用小直径低氢焊条进行补焊。补焊时要求预热温度50～80℃，加焊缝长度至少应在缺焊处每端扩出10mm，补焊焊脚尺寸6mm，缺陷长度90°或其它不合格的剪力钉应从构件上拆除。.9环境变化对钢箱梁成桥的影响由于设计院提供的图纸的钢箱梁各种尺寸，通常为常温状态时的数据，而环境变化对钢结构产品的影响较大。（1）温度对焊接的影响：焊接时，环境温度应小于80℃，环境温度不低于5℃，太低时应加温预热，采取合适的工艺技术措施。（2）温度对桥型的影响：温度的高低会影响钢箱梁的上拱曲线和水平曲线。我单位在分解设计院的图纸时会考虑施工时期昆明市的温度，增加（减少）上拱曲线和水平曲线，重点控制好焊接时因温度变化（高温对焊接变形的影响）对桥面线性的影响变化。（3）风力对焊接的影响：在做焊接工艺评定时工厂内环境与现场会有区别，特别是风对二氧化碳气体保护焊影响较大，风大时焊缝容易产生气孔等缺陷，所以现场焊接时加强保护，制作挡风棚等工装保证焊接质量。.10钢箱防腐涂装①涂料的性能通常与表面处理的程度成正比。表面必须清洁，不得存水、油脂或任何污染物。所有粗糙焊缝和尖锐边缘必须处理圆滑，消除干净所有焊花飞溅物。②因施工需要的过人孔、检修孔等部位，待孔口封恢后重新涂装；③凡因施工需要，在钢箱外露面焊接临时焊件时，应除去涂装的底漆，以免影响焊接质量，待临时焊件拆除后补充涂装；④凡补涂或重涂的部分，均应按涂装方案从第一道工艺做起。⑤喷砂除锈后的构件，应在厂房内存放，在4小时内涂完底漆，涂装的环境温度应在10～30摄氏度，相对湿度不宜大于80%。⑥工地涂装的最后一道面漆，应在成桥后进行，涂装前应彻底清除原涂装表面的油、泥、灰尘等污物，并对原有漆膜进行打毛处理，如发现原有漆膜有缺陷时，按原涂装设计进行修补。⑦面漆的颜色暂定为浅灰色，具体由建设、监理、施工及设计单位共同确定。⑧涂装工程的施工应遵守《钢结构、管道涂装技术规程》（YB/T9256-96）以及国家现行的有关法规和标准的规定。⑨钢箱与混凝土接触面不得涂装，在浇注桥面混凝土前应清除铁锈、焊渣等其它杂物，保证清洁。⑩各部位涂装应在各制做段试拼合格后进行，对接头位置应预留每端一定的长度，留待工地补充涂装；⑾表面喷砂除锈检验依照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）执行，漆模厚度及检验方法依照《漆模厚度测定方法》（GB1764-79）执行。钢箱长效防腐工艺.11现场涂装钢箱梁在现场对接后，环形焊缝内外结合部需涂装。内表面焊缝用砂轮打磨，粗糙度要达到标准。处理好的基体表面，要均匀一致，不应有花斑、无油污、无浮尘、无氧化皮、无锈蚀。喷涂底漆合格后喷涂面漆。外表面环形焊缝利用机械和人工双重处理的方法使之表面达到规定的粗糙度标准，合格后涂装面漆。2.2.6钢箱梁的运输（1）由于立交桥的地理位置，钢箱梁的制作分为工厂下料、加工坡口及板单元件的组焊，小节段拼装组焊，桥梁现场组焊成大节段后整体吊装，考虑到运输对部件的损伤，堆放时采用打包和木质楔块隔离，防止运输变形。（2）运输时工厂应对零件进行配置，以减少运输亏吨太大，按每段顺序配装车，用汽车运至施工现场。（3）由工厂组织成立一个专门运输小组，负责组织指挥运输事宜。（4）为确保安全准确，中途设联络人，及时保质保量将货物运至施工现场。（5）由工厂运输小组根据工程进度计划确定分批的运输时间，运量与要求编队、配载，确认及吊装捆绑加固的发运工作，作好发运批次、批量、数量和到达工地时间要求等交接手续。2.2.7钢箱梁的现场组拼（1）钢箱梁现场拼装施工因钢箱梁采用分3个节段在工厂预制，然后运至工地拼装，拼装场地设在1号桥后的路基面上，在拼装场设拼装台座，严格按设计要求将节段拼装成箱梁梁片，然后采用架桥机进行安装。吊装到位的箱梁组装时用经纬仪和全站仪精确定位，根据工艺尺寸组装钢箱梁。修正桥面板或桥底板长度：通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在拼装时对实际尺寸加以修正。修正钢箱梁总长度：一个单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差积累。修整对接口：相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在安装时顺利对正及焊接。（2）箱梁预拱度控制桥梁预拱度直接影响桥梁的使用寿命，对于该桥预拱度的控制，应该成为质量控制重点。因为受到焊接变形的影响，考虑到该桥的结构形式、跨度等因素，为了在成桥后达到设计预拱值，考虑30mm预拱值。在工厂制作时，工装平台应充分考虑拱度影响，设计出的平台完全模拟成桥后拱度情况。在现场拼装时，考虑拱度因素；每次环缝焊接完毕后需重新检测拱度值。2.2.8钢箱梁的吊装钢箱梁采用DF50/150架桥机进行吊装。DF50/150架桥机的拼装（一）DF50/150型架桥机简介DF50/150型架桥机主要由主梁、起吊平车、支腿、油顶、边梁挂架、液压系统和电控系统等组成。其主要技术性能参数见下表。DF50/150型架桥机主要技术性能参数表采用DF50/150型架桥机架设跨铁路的与本项目相类似的钢桥，跨径48m，每片梁重约为125t。（二）架桥机的组拼安装（1）左、右主梁及导梁拼装用临时支架对称平衡拼装左、右主梁及导梁，控制主梁中心距（根据情况可加临时联结杆件），在拼装右侧第六节梁时，应先把配电柜和控制棋局塞入主梁内，再和第五节梁拼装。（2）安装前、后联系框架及临时斜撑（3）安装中支腿及顶高支腿初次安装中支腿时，中支腿可放在桥台位置，根据钢箱梁的高度及桥面坡度调整中支腿高度，然后将两侧中支腿横向连在一起。（4）安装顶高支腿：根据图纸所示位置安装顶高支腿（5）边梁挂架的安装、起吊天车的吊装就位（6）液压系统安装与调试：①将液压泵站及千斤顶分别安装就位；②将高压软管两端堵帽去掉，用煤油清洗内腔将高压软管两端堵帽去掉，用煤油清洗内腔并用压缩空气吹扫；③检查软管接头处密封圈是否完备，应有一个白色挡圈（在内）和一个黑色O型密封圈（在外）；④将软管两端分别与泵站和液压缸接通，并用U型卡固定。（7）运梁平车的安装及调试。（8）电气系统的安装及调试。（三）运行轨道铺设（1）运梁平车轨道铺设：运梁平车轨距为2米，采用P43钢轨，轨道根据安装进度往前延伸。（2）架桥机横向运行轨道铺设本架桥机不必铺设纵向运行轨道，中支腿可在自带的横移方梁上运行。前支腿需横向运行轨道，枕木铺设要求稳固安全，钢轨外侧用道钉固定在枕木上。内侧用道钉对称扣住二根钢轨边缘。钢轨接头中间用垫块，外侧用轨道夹板和长螺栓连接。（3）架桥机起吊天车轨道轨道直接固定在主梁上，钢轨接头用钢轨夹板边接牢因，轨道两头加装限位开关和轨道挡铁。以上轨道的铺设要求钢轨接头平顺，轨距正确，支垫平稳牢固，两条横向轨道间（前、中支腿）距离尺寸严格控制平行。（四）主梁前支腿的安装架桥机主梁、导梁、中支腿及其它支腿。联系框架及临时斜撑等就位后，根据前支腿高度，在架桥机主梁下端桥台处把架桥机前支腿安装就位，可卸下吊挂装置的螺栓，装安前支腿后，再拧紧吊挂装置的螺栓。前支腿安装好后，导梁下弦应焊接挡块。（五）卷扬机钢丝绳的穿设钢丝绳穿好后，必须用钢丝绳夹把钢丝绳夹紧，绳夹数量不少于4个。（六）试运行架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。（1）检查各联结部位是否联结牢固；（2）检查电气接线是否正确；（3）检查液压系统各部位有否漏油现象；（4）检查各机械及结构部分有否卡滞现象；（5）检查各转动部位润滑情况；（6）检查油箱内油是否满足规定的要求，并试运行液压系统。①通过油箱上的注油口向箱中注入32号液压油，约100升，观察液位计显示情况；②不同牌号不同品种的液压油不呆混合使用，根据气侯情况可调整液压油牌号。③通过油箱盖上油泵上的泄油口向泵内注入适量引油；④将溢流阀完全松开，接通电源，开启油泵，在无负荷下空运转。本油泵对施转方向无要求。监视监听油泵有无杂音等运转情况。空运转5～10分钟；⑤转动（或推拉）手动换向阀门并适当施溢流阀，使千斤顶开始启动，在架桥机第一次安装完毕，因千斤顶缸有空气，有时会产生油泵运行很长时间而千斤顶不动作或动作很慢的现象，这都属正常现象，可让千斤顶长时间向下顶，址到全部行程，然后调节换向阀向上收，直到千斤顶全部收完，在全行程情况下往复伸缩4～5次，以尽可能排除系统内空气；避免来回调节换向阀，这样做达不到排除缸内空气的目的。⑥手动换向阀在操纵换向时动作不可过快、过猛，由正抽转到反抽运动时应在中间位置停留片刻，以免产生液压冲击现象（在有负荷时更应如此操作）。⑦做完上述检查及调整，确认正常后做如下试运行：a、将两起吊天车后退至架桥机后部，将导梁前支腿收起，测量导梁前端高度，考虑架桥悬臂挠度，看是否满足过台帽要求；b、如果a满足要求，将前支腿调整就位，调整各机构正常，可用一片混凝土梁作吊重试验，但吊重必须在规定的范围内，允许天车吊重反复行走2～3次。c、运梁平车安装完毕后，在轨道上来回运行2次，如有故障及时排除，正常后可投入使用。（7）完成上述空载和加载试验后，再检查各机械、机构、液压及电气部分有否异常，然后投入使用。（七）架桥机操作（1）架桥机纵向空载前移就位架桥机（主梁）纵向移位时，两起吊天车运行到架桥机后部作配重，用木楔塞往行走轮。同时用钢丝绳与主梁联结，以防架机纵向运行时起吊天车失稳。（2）架桥机（主梁）空载前移分两步完成：①先把两台运梁平车纵移到架桥机后部，前起吊天车把前运梁平车吊起作为配重；后运梁平车和主梁连接牢固。利用中支腿上的驱动机构及后运梁平车的动力驱动架桥机主梁纵向前移至导梁前支腿就位于前墩帽上，通过导梁前支腿千斤顶起顶，调整导梁和三梁水平，主梁前支腿通过吊挂装置运行至前墩帽预定位置处，下落行走箱及钢轨（前支腿可带钢轨），调整至要求高度，将前支腿与墩帽联结牢固。②收起导梁前支腿、依靠前、中支腿上的戏动机构和运梁平车的动力继续驱动主梁前移至工作位置；然后将前支腿上部与主梁下弦联结牢固；中支腿上部与主梁下弦联结牢固；此时架桥机完成了主梁的空载纵移。（4）架桥机纵向运行就位结束后，进行一次全面安全检查。主梁水平度是否满足要求；螺栓、销子连接是否牢固；电气线路是否正确；电线有否破损和挤压；液压系统是否正常；夹轨器是否处于工作位置；垫木是否平稳和轨距尺寸是否正确等。架桥机要进行空载试运行检验，特别横向运行前检查铺轨情况。清理横移轨道两侧杂物，然后架桥在横移轨道上试运行两次，检查架桥机在轨道上的行走情况，看是否有啃沿情况，如有及时处理。架桥机运转情况正常后，才能进行钢箱梁的安装作业。（5）架桥机工作前，再次检查绳夹螺栓是否拧紧。架桥机前移时，起吊小车走到架桥机后部作配重，并与主梁锚固。（八）架桥机安装钢箱梁运行操作（1）梁的安装操作程序①运（喂）梁：利用运梁平车将待安装的钢箱梁由拼装场运送到架桥机后部主梁内，依次改用起吊天车吊运和安装梁，当前起吊天车起吊梁后，起吊天车和后运梁平车都以4.25m/min的速度运行直到后起吊天车起吊梁后，两天车以4.25m/min的速度安装梁。②喂梁及捆梁a、梁片进入架桥机前，应先检查架桥机上有无影响梁片通行的障碍物，并标记梁片停车位置，安放止轮器。B、梁片前端进入架桥机后，应减速至0.5m/min以下，在预定停车位置停车。c、当架桥机已带梁工作时，严禁梁片进入架桥机。d、梁片在预定位置停车后，前后两个吊点同时挂好吊杆和底梁，检查无误后，启运卷扬机组，至吊架底梁受力。③钢箱梁安装A、安装中梁运梁平车喂梁至架桥机后部主梁内，前、后起吊平车起吊钢箱梁，纵向平稳运行至待架孔位，架桥机携梁横向运行到位后，慢速落梁就位，调整梁体，直至位置准确。中梁落梁到位时在梁体两侧均用方木对称支撑，防止梁体倾斜。技术人员自检合格后请监理验收。为保证铁路既有线施工安全，纵向移梁均在已架设梁体上方缓慢移动，横向移梁利用封锁时间进行。B、安装边梁喂梁、起吊平车纵向携梁运行均与中梁架设相同，在架桥机横向运行时，因受台帽长度影响，架梁时要分两次横移。第一次将边梁横移到相邻中梁的位置后将梁体临时放在盖梁上，再改用边梁挂架起吊边梁，然后架桥机携梁第二次横移到位，用5T手拉葫芦拉紧，调整梁体平衡后落梁，用方木进行梁体外侧支撑，以防倾斜。C、具体措施a、在任何一次吊梁作业前，均需试吊一次，即捆好梁后，先将卷场机组作制动试验2～3次，然后将梁吊起少许，检查钢绳有无跳槽、吊架插销有无窜动等情况，确认可靠后方可正式作业。b、吊梁卷扬机组应动作一致，受力均匀，严防出现梁体剧烈摆运等现象。梁片在起吊、走行和下落时，应尽量保持水平。走梁时要防止电缆崩断、电缆滑车卡死等故障，影响走梁的障碍物必须清除干净。c、梁片必须对中走行，即走行时梁片处于两条导梁中央，严禁偏位走行。机上横移只能在梁片处于起吊位置和到位位置时进行。d、梁片宜在低位走行，并设专人在桥墩台监视梁体及大车运行情况，防止大车脱轨。尤其是梁片即将到位时，监视人员、指挥人员及操作司机要特别谨慎，密切合作，严防梁片撞出前端联结系。e、梁片走行及空车走行时，应设专人监视电缆展放情况，发现电缆滑车卡住时，要立即停车排除故障。f、落梁时两吊点卷扬机组应动作一致，均衡。落梁至距横移设备20～30mm时调整梁片纵向位置，确认无误后继续落梁。g、梁片在横移设备上就位后，两端应加双向斜撑，并用木楔打紧，解脱两吊架后，方可横移。横移时，应力求梁片两端均匀同步，并安排专人在板下喂梁及滚架。h、梁片横移到位后，在一端梁底垫纵向外侧，安放扁千斤顶将梁顶起，撤除走板，滚架及滚道，安放支座，落千斤顶，使梁片一端就位。在千斤顶顶落过程中，仍须加斜撑保护，以防止梁片倾覆。i、落梁时要严格按架梁前划出台帽上中心线和支座十字线准确定位。j、架设必须在批准的封锁点内进行，保证铁路运营安全。架桥机操作使用注意事项（1）架桥机刚开始使用时，一切还不熟悉，不要追求架梁速度，宁慢勿快，安全第一。（2）前、中支腿的横向运行轨道辅设要示水平，并严格控制间距，二条轨道必须平行。架桥机行走前，检查架桥机轨道铺设情况，架桥机轨距误差不超过2mm，相邻轨道接头高差不大于1mm；轨道用道钉固定在枕木上，保证所有枕木处于受力状态，已经报废的枕木禁止使用；限位块安装牢固。（3）架桥机拼装完毕后，检查每一个销轴联结是否牢固，并插开口销；检查螺栓情况，保证所有螺栓紧固；检查电气系统是否正常，接线是否正确，电机转向是否一致；检查液压系统，油泵运转是否正常，阀体动作是否灵活，是否有漏油现象。（4）架桥机电缆使用前必须经过检查，不合格电缆禁止使用。（5）台帽上枕木根据桥梁横坡坡调整，保证钢轨横坡＜0.5%，枕木垛搭设根据具体情况定，要求稳固可靠，枕木间距不大于300mm。（6）架桥机工作状态，必须安装轨道两头的挡块和限位开关，并随时检查限位开关是否正常；架桥机行走时应用塞铁保护。（7）架桥机顶高支腿下的枕木垛必须稳固可靠，不可偷工减料，应付了事。（8）架桥机主梁空载纵向前移时，应调整纵坡＜0.2%，不满足时应调整轨道至此要求。（9）架桥机纵向移动要作好一切准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿。（10）若桥过高或其他原因无法事先铺设前支腿横移轨道，可用前支腿运输，前支腿携带重物不得超过1000kg。（11）架桥机两台起吊天车携带钢箱梁纵向运行时，前支腿上部必须与主梁下弦锚固；中支腿上部必须与主梁下弦锚固。（12）架桥机工作前，应调整前、中支腿高度，使用架桥机主梁水平或上挠5～10cm，若结构无法保证，在架梁过程中，钢箱梁后部应挂卷扬机牵引，以防止梁下滑。（13）架桥机前支腿支好后，应用枕木或自制钢梁在支撑架和行走箱之间作保护。（14）起吊天车第一次起吊梁时，必须检验卷扬机刹车的可靠性，刹车距离应不大于3cm，如大于3cm，调整刹车的松紧，使刹车距离满足要注；在以后的架设中，应以50片梁为一个单位，定期检查卷扬机刹车。（15）起吊天车提升作业与携梁行走严禁同时进行，提升结束后必须使钢箱梁稳定后，再启动起吊天车行走机构使天车携梁平稳前移。（16）边梁挂架千斤顶起吊边梁时，承压装置必须顶在钢轨上。安全保证措施（1）桥梁架设前应接桥梁图纸核对架桥机的临时工程情况，架梁使用的材料、工具、脚手板、梯子、安全带、安全帽、安全网、安装防护栏杆、上下梯子、人行走道等安全设备应配齐、配足。（2）参与架梁的工作人员在上岗前均应经过安全技术培训和考核，特殊工种取得合格证后，方可上岗工作。（3）所有架梁人员进行工地时，均应按规定穿戴安全防护用品；工作前严禁喝酒，并应有足够的睡眠。（4）架桥机应制定定期保养和检定制度，保持良好状态，并应按规定进行试吊、试运和检查以及刹车试验，合格后方可使用，不允许机械及电气带故障工作。（5）架梁期间，有关防火、防爆等措施，均应符合国家现行规定章程的规定。（6）夜间架梁必须有足够的照明，工作灯应采用安全电压。（7）架梁作业中，向下传递和向上提升工具设备时，应加强了望，建立呼应制度。（8）非架梁人员不得进入架梁作业区。（9）架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停车工作并及时处理后才能继续作业。每片梁跨越铁路架设前，必须对架桥机做全面检查，内容包括：主梁、起吊平车、钢丝绳、液压及支腿、电气及行走。检查情况要经现场架梁负责人和安全负责人签字后方可架梁。（10）五级风以上严禁作业，必须用缆绳稳固架桥机和起吊天车，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。（11）架梁前主动与铁路车站、工务、电务、运输等部门联系，签订施工安全协议，制定切实可行的施工方案，报铁路部门同意后执行。（12）架桥机前主梁跨越铁路悬伸前，应特别检查起吊平车位置及其制动装置是否符合要求，前主梁前端禁止悬挂任何物件及工具。（13）架桥机前主梁悬伸到位后，应派专人在前、后轮停车位置设限位器，以防架桥机因惯性或其他原因溜车造成危险。（14）纵向移梁应在已架设梁体上方移动。架梁时应充分利用铁路行车间隙进行横向联结焊接工作。（15）落梁后立即对梁体进行支撑，设专人负责检查，确保支撑稳定。（16）箱梁焊接时悬挂吊蓝，底端铺设钢板，四周用铁皮连接，防止焊渣掉落，严禁列车通过时进行焊接。为防止发生火灾，设专职

防护

员，配置必要的灭火器材。（17）架梁施工设专人指挥，配备专职安全员、电工、操作员等，分工明确，统一指挥。安全员应配备对讲机、信号旗、限速牌等

防护

用具。（18）架梁期间设驻站联络员，随时与车站保持联系，了解来往列车运行情况，让施工人员做到心中有数，确保行车安全。（19）严禁机械设备、材料、机具等侵入铁路限界，架梁施工要在规定的封锁时间内完成。（20）经常与铁路相关部门保持密切联系，认真执行他们正确的建议和要求，共同做好施工期间的安全工作。2.2.9连接层混凝土桥面连接层采用C50防水混凝土，连接层防水混凝土的抗渗等级为W8，可采用外加剂防水混凝土或膨胀水泥防水混凝土，应根据实验确定。连接层应尽可能一次性浇筑完成，不容许采用人工振捣，必须采用高频振动机械振捣，浇筑完成后应加强养护，养护时间不得少于14天。2.2.10桥面铺装施工桥面铺装采用C50微膨胀混凝土，并掺入钢纤维，钢纤维的形状采用平直形，掺入量为40～60㎏/m³，具体参量可根据供货商的具体产品特性确定，以达到最佳使用效果，兼顾施工的可操作性为依据，膨胀剂的参量参照桥面板湿接缝，微膨胀纤维混凝土的施工应根据混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）及《纤维混凝土结构技术规程》（CECS38:2004）的相关要求执行。桥面铺装顶面应设置防滑槽，在混凝土强度为8～15MPa时，在桥面铺装顶面横向刻槽，槽距20㎜～40㎜，槽宽3㎜，槽深3㎜。桥面铺装应设置横向缩缝，缩缝间距5m，上部应锯开槽口，深度2㎜，宽度3～8㎜，缩缝内用沥青橡胶填塞。桥面铺装混凝土应振捣密实，加强养护，养护时间不得小于14d。2.2.11人行道板施工在进行人行道路面铺砌前，清理基层面上的所有杂物，并洒水润湿，根据设计图纸对各种板材铺筑位置的要求和实际尺寸，测量人员根据铺设段落，划分铺设方格，然后进行“双线充筋”，控制铺砌高程和边线。以两侧路缘石顶为准挂纵向与横向高程线。尽量减少半砖的出现。铺砌时严格控制高程、平整度、坡度。在基层上铺砌水泥砂浆找平后，石板平行轻放在砂浆面上，用橡胶锤拍打，使之与砂浆接触全面、密贴，但不得损伤边角。如发现板块有松动和不平现象，整块板材拿起，重新找平砂浆，严禁往板下填塞砂浆和其它碎块进行调整。人行道板及盲道板铺好后，经外观检查合格，用细砂：水泥拌和均匀，将砖缝灌注饱满。2.2.12防撞墙及防护网施工①防撞墙施工采用特制钢模板，每节长2m。②先校正梁、板上的防撞墙预埋筋，绑扎完其余钢筋，接着按测量组放出的防撞墙边线安装、校正模板，固定好预埋件，最后浇筑砼，并做好后续养护工作。③最后安装防护栏杆和防护网。3.主要施工机械、试验、质量检测设备配置3.1主要施工机械设备配置计划第一批施工机械设备（包括挖掘机、自卸汽车、钢筋加设备、木工设备等施工设备）在拟定的开工时间前组织进场，满足施工准备及场地施工的需要，试验、质量检测设备同时进场。第二批机械设备（主要为顶进施工设备等）在2012年10月底前进场。其余机械设备根据施工进展情况陆续进场。拟投入本合同工程的主要施工机械、设备见后下表。拟投入本工程的主要施工设备表3.2主要试验、质量检测设备配置计划为保证工程质量，满足工程检测的需要，在现场组建试验室。负责施工原材料、混凝土和砂浆试件等样品的采集和试验，混凝土、砂浆配合比的设计和施工控制。拟投入本合同工程的主要检测仪器设备见下表。配备本工程的实验和检测仪器设备表4.临时工程设置实施方案4.1施工场地布置原则经济性原则：充分利用既有临时场地以及工程所在区域现有道路加以拓宽改造，以节约土地，尽量减少临时工程的投入。实用性原则：现场布置规划设计尽量靠近施工工点，实用方便，不重复建设，确保各项设施的高效使用。方便管理原则：便于施工管理，便于劳动力、机具设备和材料等调配，有利于减少施工干扰，有利于文明工地建设。安全性原则：符合有关安全生产、劳动保护、防火、防洪等法律、法规和要求，必须制定切实、有效的安全措施，确保安全。环保性原则：根据现场调查获得的当地有关施工环境的资料，结合当地环保部门要求，有利于环境保护和水土保持，尽可能减少施工对环境产生的不利影响。4.2临时工程及临时设施4.2.1施工驻地项目经理部设在工点附近的村庄，租用当地的闲置房屋作为办公、居住驻地。施工现场新建生产用房采用砖木结构。工地试验室设在项目经理部驻地内。4.2.2施工便道本项目所在地交通运输较为发达。从当地道路改（扩）建便道300m既可达到施工工点。本工程施工材料运输一般情况下考虑利用既有公路网进行运输。4.2.3施工用电当地电网完善，沿线电力资源充足，施工时可从附近高压电力线“T”接。并在工地设置一台柴油发电机以备应急使用。4.2.4施工供水施工用水及生活用水接用当地水源。4.2.5砼拌和站工地不设砼拌和站，采用合浦县的商品混凝土，混凝土输送车运送，输送泵泵送入模。4.2.6其它施工用设施在桥台路基面上设钢筋加工棚、木工棚及料库等临时房屋。具体布设见平面图。4.2.7通讯联络临时通信采用无线通信方式或就近接地方通信系统的方式解决。项目部安装10M宽带。4.3施工场地平面布置图4.4临时用地根据施工需要，现场规划小型临时设施，主要包括施工顶进工作坑、钢筋加工及存放棚、料库、工程材料临时堆放场、发电机房等。本着节约用地、少占农田耕地的原则。需占用业主规划用地的向业主提出用地申请，经批准后进入现场。需临时占用业主未规划用地的向当地国土资源局提出用地申请，经批准办理相关手续后方进行施工。临时占地内，注重环境保护工作的实施，施工现场采取硬化排水、环境绿化相关措施。对混凝土生产场采取降尘、防尘措施，建立生产、生活垃圾集料池、沉淀池。设立专职环保工程师，采取专人管理，专用车辆输送。所有废水、废物排入指定允许地点。临时用地区域内，设置隔离网、界线桩等标志，避免干扰临近地区。临时用地结束后，妥善存放和处置设备和剩余材料，进行场内临时设施的清理，并运走所有设备、材料、残物、垃圾等；对临时工程中的地面嵌入物采取挖移处理工作，满足复耕要求后，向当地有关部门进行移交。5.劳动力组织计划5.1劳动力组织及调配抽调精干人员组建项目经理部，对项目经理部全体人员进行岗前再培训，确保各岗位持证上岗。根据本项目工程特点，对劳动力高峰时段遇农忙等情况采取调整机械化施工、技术工种作业的比重，减少普工的作业比重；利用市场价格杠杆保持施工必备的人数。5.2培训教育措施及计划职工、劳务工上岗前必须进行工程质量、施工安全、施工作业技术等岗前教育培训。上岗后，针对具体的岗位进行岗位操作技能培训。岗前培训不少于8小时，岗位培训不少于24小时。5.3劳动力构成本项目参建队伍将抽调思想好、身体健康、技术熟练、具有丰富顶进施工经验的职工组成。在劳动力配备上加大技术工人的比例，提高队伍的整体素质。正式职工占总人数的70%以上，劳务工占总人数的30%以下。5.4劳动力进场计划6.施工进度安排及工期保证措施6.1施工进度安排本项目总工期200日历天。分部分项工程工期安排见下表。6.2施工进度计划网络图施工进度计划网络图见下页附图。6.3确保工期的措施项目建设工期遵循“统筹规划、科学组织，重点先行、分段展开，均衡生产，有序推进”的指导思想合理安排；高度重视、优先处理对工程影响大的征地拆迁、重大迁改和图纸供应两大外在因素，创造工期保证的良好外部环境；抓住实施性施组动态调控、施工合同硬化监管、工程进度信息化管理和进度管理激励制度四项保障措施，确保工期节点可控；同时，在工程中，将依靠科技进步，大力推广“四新”技术应用，提高施工效率，为全线工期的实现提供保障。6.3.1四项保障措施（1）以建设单位指导性施组为纲，编制工程和重点工程实施性施组，贯彻重点先行的原则，强化关键线路的专业管理和过程控制，落实节点工期，在实施中及时优化调整，保证总工期目标的有序实现借鉴相关桥涵顶进的建设经验，选取先进的工效指标，合理考虑沿线自然条件因素，科学编制施工组织设计，使得实施性施组工期科学合理、工效先进、适度弹性；依据指导性施组，分解、细化、落实工期节点要求；实施中，根据工程进展，实行施组动态管理，及时调整施组以适应施工情况发生的变化。（2）以硬化合同管理为手段，确保各种生产资源的有效投入，为保证工期提供物质基础兑现投标承诺，保证各种生产资源的有效投入，为工程进度按期开展提供物质基础保障。（3）采用网络化计算机技术，实现工程进度信息化管理根据总体网络计划，采用工程计划管理软件，通过关键线路网络监控法、形象进度监控法、单项进度指标监控法等方法，对工程实施动态、实时监控，在各个阶段结束后，保持经常性对比分析，评定项目进度状况，尤其是关键线路上的工程进度，对下期工作做出安排，建立新的网络计划。根据形象进度拟定出单项进度指标，确保总工期目标的实现。在过程控制中，实行施工进度报告（日报、周报）制度，掌控工程进展情况，及时比对重点工程的实际进度和计划进度的偏差，分析成因，采取相应的对策措施。通过各方面施工信息和科研数据的汇总，对施工的科学性、安全性、快捷性和不可预见因素产生的后果及时做出科学诊断和施工建议，并迅速修正施工参数和资源配置，以科学、安全的方法和工艺，最佳的效率完成施工组织的修正，确保工期目标。（4）建立进度管理激励制度，奖优罚劣，促进项目进度平衡建设伊始，组织开展建设本工程重要意义的宣传教育，增强所有参建人员的荣誉感、责任感、使命感、成就感，凝聚合力、为保证工期目标夯实思想基础。建设中，适时组织多种形式的劳动生产竞赛，将行政监督检查和思想动员工作有机结合，加强相互观摩评比，结合奖罚措施，确保参建全体人员始终保持旺盛的活力，达到掀起施工高潮，加快施工进度的效果。6.3.2确保和加快控制工期工程的措施钢箱梁制作及现场吊装、焊接是本项目主要控制工期工程，为加快控制工期工程的进度，加强建设工程中各环节的控制管理，采取以下几方面措施：工程开工后，第一时间将钢箱涵交付厂家进行节段制作，并派专门的技术指导及监督人员进驻厂家进行质量控制及进度监督，确保钢箱梁按工期制作完成，检查合格并运至现场吊装。处理好与业主和地方的关系，帮助解决施工中的困难。6.3.3依靠科技，提高工效依靠科技进步，在全线施工中大力推广新技术、新装备、新工艺、新材料应用，实时跟踪工程科研攻关项目的进展，做好消化吸收、转化应用。开展首段首件示范，快速形成成果，积极推广，保证科技生产力效益、效率最大化。及时总结经验，不断优化施工方案。向技术要效率，向科学要工期，以“四新”技术为工期保驾护航。6.3.4加强工程信息的交流，确保工程进展处于可控状态开工前制订严格、细致的施工组织设计，工期安排、进度计划、组织措施必须落实、细化到影响本项目主控工序的工点或工序，在实施中对照计划逐项落实，及时发现问题，分析原因，制订措施。6.3.5雨季施工保证工期措施雨季要做好施工防范及各种临时设施的防排水工作，要保持排水沟渠的畅通。详细调查并掌握供水材料，检查易于发生水害地段的施工安全，做好施工中的临时防护措施。对影响施工的运输道路、进行必要的改善、整修和加固，对常用的主要材料工具要在雨季之前备足，并增建必要的防雨、防洪措施；对施工人员配备必要的劳动保护用品。雨季进行砼施工时，要及时测量砂、石含水量并加以调整配合比并对刚浇筑的砼用塑料布覆盖。下雨期间不准进行混凝土或浆砌片石施工。与当地气象水文部门取得联系，随时掌握气象预报，掌握汛情，以便更为合理地安排和指导施工，并组建防洪领导小组，全面组织实情预报和抗洪救险工作。6.3.6应对意外情况的保证措施根据合同约定，本项目合同规定的工期，除因合浦县建设计划的重大调整，设计有重大变更，并经合浦县批准项目总工期可以顺延调整外，无论何种原因引起的对局部工期的影响，单位均在确保工期和工程衔接的前提下，进行调剂安排，绝不拖延。本工程施工工期紧、任务重，任何意外情况都会造成工期延误，因此在安排上要充分考虑到各个方面的因素，要有预见性，所有工程项目尽量向前赶，为工期安排留有余地，采取有效措施，确保意外情况发生后不影响总体工期的实现。根据本项目工程特点及当地气候、施工环境等情况，制定以下应对意外情况的工期保证措施：在确保总工期和分阶段工期目标实现的前提下，制定施工工期计划安排时，除有一定的自由时差，以防意外情况的发生。在施工过程中，单位针对本项目工程随时配备物资、设备人员和资金的备用量，出现意外情况时，紧急出动，确保工期的实现。在项目实施过程中，根据上级要求或投资安排等情况而进行的工期调整时，单位采取加大人力、物力和财力的投入，根据工程进度情况，抓住关键工序，立即调整施工计划，使其符合进度要求。出现意外情况时，在确保质量和安全的前提