冲击钻钻孔灌注桩专项施工方案(标准版)

冲击钻钻孔灌注桩专项施工方案（标准版）(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

冲击钻钻孔灌注桩专项施工方案（标准版）(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）目录TOC\o”1-3”\h\z\u一．场地准备1HYPERLINK\l”_Toc319130530”二．进度计划23.2。2成孔工艺3HYPERLINK\l”_Toc319130535”3。2。3清孔6_Toc319130537"3.2.4。1施工工艺7钢筋笼制作注意事项7HYPERLINK\l”_Toc319130539”3.2。4。3钢筋笼吊放注意事项8_Toc319130541"3。2。6、钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施10冲击钻钻孔灌注桩施工方案工程名称：中铁·龙盘湖·世纪山水项目1区208号楼及地下室(一期)工程（208#楼由商业一区、商业二区、商业三区组成)工程地点：宜昌市伍家岗区猇亭大道龙盘湖318国道旁建设单位:宜昌鸿铭置业监理单位：湖北华茂建设监理有限责任公司设计单位：成都惟尚建筑设计勘察单位：中冶集团武汉勘察研究院施工单位：湖北天宇建设建筑面积：地上总建筑面积9725.77m2，地下室建筑面积1247。22㎡。建筑层数:208#楼商业一区七层，208＃楼商业二区两层,208＃楼商业三区两层，部分地下室。建筑高度：208＃楼商业一区建筑高度32.750m；208#楼商业二区建筑高度13.000m；208#楼商业三区建筑高度13。000m；标高：208＃楼标高±0。000相当于绝对标高55.800m;（黄海高程）建筑结构合理使用年限为50年，抗震设防烈度6度,结构耐火等级为二级，屋面防水等级Ⅰ级.本工程由于地基岩层较硬商业一区7根桩采用冲击钻钻孔灌注桩施工。一．场地准备（1）开挖前场地完成三通一平。地上、地下的电缆管线、设备基础等障碍物均已排除处理完毕.各项临时设施如照明、动力、安全设施准备就绪。（2）熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。（3)操作前应对吊车等进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。（4）场地应先按设计图纸要求的标高进行平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石、树根和垃圾等），场地低洼处须回填夯实。按照其他桩施工方法测量放样。二．进度计划冲击钻孔灌注桩施工进度计划的编制主要以总体施工进度计划和年进度计划为依据。冲击钻孔灌注桩施工时间为2021年4月29日～2021年5月1日。三.施工方案3.1施工工艺流程冲孔灌注桩施工工艺流程图3.2施工方案3。2。1冲孔灌注桩施工工艺1、冲进成孔方法根据工程桩基设计情况，本工程确定选用普通冲进成孔工艺，导管水下灌注混凝土成桩技术；该项工艺技术具有施工机械化程度高,成孔成桩速度快，工期短、质量好、适用性广等优点。护壁方式,本工程冲孔护壁采用泥浆护壁工艺；根据本场地地质条件、施工工艺特点和施工场地条件，泥浆制备为自然造浆,为保证孔壁稳定和孔底渣符合设计要求，冲进作业时，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力,并随时向孔内补充泥浆。3。2。2成孔工艺1、护筒用6～8㎜钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大240㎜，200㎜、180㎜上部开一个溢浆口;护筒埋设时先开挖比护筒直径大0。2~0.3m，深1.3m左右的基坑,再安装护筒;按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实；进行复测，以确保护筒中心与桩位中心相一致.护筒中心与桩位中心偏差控制在〈50㎜，护筒顶端应高于地面0。2m；护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时加长护筒高度；护筒埋好后用钢丝绳做保险系在钢轨上.2、挖循环泥浆池，采用泥浆循环的方法掏渣。4、冲桩机就位护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。5、冲击钻成孔根据基桩的直径及工程地质情况，采用5~8T冲击锤.在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）.冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统.5。1冲孔机桩就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠,润滑油是否够量，冲孔桩机安装是否平稳钻机就位后,应水平平稳，不得产生位移和沉陷,天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确.5.2冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2㎝,升降机锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。5。3冲进过程中，每进5～8尺检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对;根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢,以确保成孔质量.5。4在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。5.5冲孔作业必须连续,并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中,泥浆的损失较小，水头始终要保证,有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。5.6冲孔应用小径冲锥冲到深度后，用大径冲锥扩孔，冲管内的泥渣和泥浆经常倒出，在冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。6、成孔要点6。1钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。6。2冲孔桩每钻进4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。6.3桩进入全风化岩后，非桩端持力层每钻进30~50cm，桩端持力层每钻进10~30cm应清孔分段取样分析一次,确保入岩深度，并做记录。6.4成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。7、冲孔桩机操作要点及注意事项7.1开冲时,应稍提冲头，在护筒内旋转造浆，开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后以抵挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。7.2在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层,采用不同的冲进方法；在粘土中冲进,中等转速，大泵量稀泥浆,进尺不得太快;在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不及排除而造成埋冲头事故;在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大泵量。7.3冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况,冲机的负荷情况，以便判断塌孔或漏浆。7.4冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀,颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度.7.5施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上,在受水位涨落影响时,泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以内不要超过2m/h，往后也不要超过3m/h.7。6冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及时调整.7。7经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。7。8小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处,防止掉入孔内。7.9上下冲时发现阻力大的易缩径孔段,应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求.7。10操作人员要执行操作规程，按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。7。11、钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成.钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆,使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口，用泥浆泵排入泥浆池2沉淀，经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1,再通过泥浆泵泵送进入，如此反复循环。7.12、综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件,钻孔施工过程，利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。7。13、当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔.7.14、终孔后,首先进行清孔，根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时间及措施。清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深及沉渣厚度，作好记录,填写相应表格.3。2.3清孔每钻进1m，采用泵吸(或所举法）反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸(或所举法）反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀.钢筋笼制作安装3.2.4.1施工工艺该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型，钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。采用25T吊车为吊装工具，分段在井内吊制安装。钢筋笼吊放具体分六步走：第一步:指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。第二步：检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后,开始同时平吊。第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。第四步：钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩,副钩配合使钢筋笼垂直于地面.第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲,然后远离起吊作业范围.第六步：指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。3。2.4。2钢筋笼制作注意事项（1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固;严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。钢筋表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（2）钢筋笼普通节分节为每节9M，底笼长度根据实际孔深计算.（3）钢筋笼分段连接采用直螺纹套筒连接时，其接头互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。(4）直螺纹套筒连接的钢筋丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。(5）本工程钢筋笼为保证在运输及吊装过程中不变形，沿加劲圈每两米设置一道十字内支撑.（6）本工程钢筋笼下放均以吊车或塔吊下放为主，每节钢筋笼吊耳筋均设在笼顶部加劲圈下与主筋焊接,吊耳筋型号采用与主筋型号相同，形状为U型.（7）制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。（8）钢筋笼每下放一节，应根据钢护筒做基础点用十字拉线法确定中心位置，特别是下放完毕时应重点检查.如不符合设计及规范要求必须及时调整.（9）钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后，定位方法采用四根钢筋制作成短撑（型号与主筋相同，长度根据钢筋笼实际的允许平面误差而定)支撑住预埋钢护并焊接。以防止钢筋笼在砼浇注完成这个时间段内产生偏移。3.2.4。3钢筋笼吊放注意事项（1)抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀，必须保证骨架不变形。（2）单根扁担可采用工14型钢，严禁随意采用承载力不足器件。(3）吊放钢筋笼入孔:当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。（4）顶笼吊耳筋型号采用与钢筋笼主筋相同,对称分部，长度根据实际孔深设计算，确保钢筋笼顶面标高与设计符合。(5）钢筋笼主筋混凝土保护层厚度需按设计厚度为净7。5cm配合规范要求严格控制。钢筋笼放入桩孔时必须按照设计安装保护层垫件（垫件强度≥30Mpa；尺寸符合设计要求).(6)在吊装、运输过程中可采用十字加强支撑注意割除，以免阻止导管或串通下放。割除的支撑注意回收利用。(7)混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置.(8)桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断.3。2。5、桩芯砼灌注(1)准备工作①钻孔桩砼灌注是成桩的最后一环,在浇注砼之前，制定详尽的施工作业指导书，做好充分的准备工作.②提前向砼拌和站下发书面通知，提出数量、标号、质量要求、供应时间，做好砼准备工作。③砼浇注之前，必须准备好备用供电系统.④要求砼拌和站按二倍浇注桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等材料。eq\o\ac(○,5)备置首方料斗，容量不小于3.5m³。（2）砼浇注①砼浇注导管采用Φ250型快速接口管，按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000要求，在浇注前进行密封耐压试验,长度测量标码等工作。②钻孔桩砼浇注工序要求衔接紧凑、有条不紊，清孔完成后,应立即下放钢筋笼，接着下放导管。③在浇注砼前再次检查孔度沉渣厚度，如不满足，则立即利用导管进行二次清孔.④下导管口离孔底0。2～0。4m，第一批灌注砼数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）.⑤灌注开始后,应连续、快速地进行，做到一气呵成,在灌注过程中，要特别注意保持孔内的静压水头，不少于2。0m，同时要及时测量砼面的高度及上升速度.⑥根据导管长度，推算和控制埋管深度。导管最大埋深不大于6m，最小埋深不小于2m。⑦桩顶标高的确定：灌注桩顶要比设计桩顶标高多浇注0.8—1.0m，以确保桩顶质量.=8\＊GB3⑧做好每根桩水下砼灌注记录和砼施工记录.3。2.6、钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施4。2。7.1主要风险（1)砼灌注过程中，由于砼和易性较差、砼离析严重,或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩.（2）砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮.4.2.7。2拟采取的主要对策(1）防坍孔对策=1\*GB3①采用高性能的淡水泥浆成孔。=2\*GB3②根据不同土层选择不同的钻进速度。在通过土层较差时宜采用慢速进尺。以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。（2）防偏斜孔对策=1\*GB3①加强现场质量管理工作；对于特殊地质,由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数.=2\*GB3②钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。=3\＊GB3③钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时检查与调整。并对检查出的偏斜长度进行扫孔。从而确保孔的垂直度。（3）防断桩对策=1\＊GB3①设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在18～22cm,初凝时间在12h以上。同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。=2\*GB3②针对混凝土灌注方量大，灌注时间长的特点，混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均有备用措施，防止出现意外情况时，混凝土仍然能够连续灌注，同时配备发电机组作为备用电源，防止突然断电时灌注桩基水下混凝土出现的风险.=3\＊GB3③加强领导现场值班和人员的管理工作,做到职责明确，确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩砼的施工质量.=4\*GB3④加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位.=5\＊GB3⑤严格按照《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误.（4）防止钢筋笼上浮=1\＊GB3①钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定.=2\*GB3②灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离,以便减少对钢筋笼的冲击。=3\＊GB3③砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深.但注意导管埋入砼表面应不小于2-6m，不大于9m.如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时,现场操作人员应及时补救，补救方法是马上起拔部分导管;导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然,如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。钻孔灌注桩钻孔桩基础施工将根据现场实际地质情况采用不同的成孔方法，当地质情况为岩层、卵砾石较大的地层时，采用冲击钻机钻孔；汽车吊机安装钢筋笼和导管，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制供应，混凝土搅拌车运输灌注水下混凝土。施工工艺流程流程图见“图3.3—3钻孔桩施工工艺流程图（冲击钻）".施工方法（1）桩基础①场地准备护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0。5m,防止钻孔过程中由于孔内压力小于孔外压力而导致坍孔。图3.3-3钻孔桩施工工艺流程图（冲击钻)成桩质量检验成桩质量检验下道工序施工准备平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位钻进清孔检查成孔质量下钢筋笼下导管孔内注泥浆泥浆沉淀池泥浆备料泥浆池拼装导管检查安装导管检查沉渣厚度水下砼灌注拔除护筒砼制备输送=2\*GB3②安装钻机冲击钻机：钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心.钻机定位后,底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定.陆地桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。场地表面压实平整后横向铺设枕木,然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台.场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。=3\＊GB3③埋设护筒护筒用10mm的钢板制作，长200cm,护筒顶要高出地面不小于30cm，护筒内径大于钻孔直径20cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。④泥浆的制备及循环净化根据现场实际情况，拟采用优质泥浆.各项指标如下：相对密度：1。03~1.1、粘度(s)：18～22、含砂率（％）：＜2、PH值:8～10、胶体率(％）：＞98、失水率(ml/30min)：14～20。根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接.出浆循环槽槽底纵坡不大于1。0％，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀.采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求.试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。钻孔弃碴(废泥浆）放置到指定地方,不得任意堆砌在施工场地内或向水塘、河流排放,以避免污染环境.⑤钻孔施工冲击钻机钻孔开钻时先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数,正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大,易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度.在通过漂石或岩层，如表面不平整,应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平,再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故;如岩层强度不均,易发生偏孔,亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2~3次.若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时,因土层本身可造浆,应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程,防止卡钻、埋钻。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0。5m～1.0m时取渣一次,每次取4~5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒,相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多,以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位,研究处理措施后继续施工。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻,应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0。5m，并低于护筒顶面0。3m以防溢出。⑥成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。A。孔径检测孔径检测是在桩孔成孔后,下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测,其外径等于钢筋笼直径加100毫米,但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3~4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）.检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。B。孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测.测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm~15cm,高20～22cm，质量4kg～6kg.测绳必须经检校过的钢尺进行校核.C.成孔竖直度检测旋转钻采用钻杆测斜法，冲击钻采用井径检测仪。⑦第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。A。抽浆法清孔:采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。B。使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外,也可采用换浆法清孔,直至孔内泥浆指标满足要求。C.清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1。1，含砂率小于2％，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。⑧钢筋笼加工及吊放A.钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作.采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后,拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。钢筋笼保护层的设置采用绑扎混凝土预制块，混凝土预制块为15cm×20cm×8cm，靠孔壁的一面制成弧面,靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽,横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。垫块在钢筋笼上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。B。钢筋笼的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥.存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免受潮或沾上泥土.钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形.采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等;采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。在安装钢筋笼时，采用两点起吊.钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理.严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢,将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上,再起吊第二节骨架与第一节骨架连接,在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。钢筋笼接好后严格检查接头质量,并边下沉边割掉笼内十字撑.钢筋笼最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。⑨第二次清孔由于安放钢筋笼及导管时间较长,孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后,采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管,改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注.⑩灌注水下混凝土A.采用垂直导管法进行水下混凝土的灌注.导管用内径300mm的钢管，每节长2.0～2.5m，配1节0.5m、1节1。0m的短导管,由管端粗丝扣连接，接头处用双密封防水.导管使用前，应进行接长进行拉力和水密试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上。混凝土灌注过程中用钻架吊放拆卸导管.B.水下混凝土施工采用混凝土搅拌车运输、到达孔位后直接放入导管顶部的漏斗内。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18~22cm之间，并有良好的和易性.混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝前内时间完成.C.水下灌注时的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。D.水封混凝土剪球后，应连续进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2~6m以内，不得中途停止，否则,及时分析原因处理。E。灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。F。在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。G.施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡住钢筋管架,可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心.H。成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测.检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218)的规定。成孔灌注桩施工工艺标准1适用范围本工艺标准适用于工业与民用建筑中冲击钻成孔灌注桩的工程。2施工准备2.1材料要求水泥：宜采用32。5级或42。5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥.2。1。2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。2。1.3石子：粒径为0。5～3。2cm的卵石或碎石,含泥量不大于2%。2。1.4水:应用自来水或不含有害物质的洁净水。粘土:可就地选择塑性指数I≥17的粘土。2.1。6外加早强剂：应通过试验确定。2。1。7钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂合格证明书及复试报告。焊条：焊条规格符合设计要求并有出厂合格证.2。2主要工机具冲击钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管、电焊机、切割机、泥浆车等.2。3作业条件2。3。1地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平".施工用的临时设施准备就绪。2。3。2场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。2.3。3制作好钢筋笼。2。3.4根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木橛，并经过预检签字。要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。2。3.6正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。2。4作业人员2.4。1主要作业人员：钻机操作工、钢筋工、混凝土工、焊工、测量工、技术员、电工2。4.2钻机操作工和电工应持证上岗，其于工种接受安全和技术培训，并进行施工技术交底。3操作工艺材料进场3。1工艺流程：材料进场钢笼检验钢笼检验钻孔机就位调平钢筋笼制作放线定位钻孔机就位调平钢筋笼制作放线定位成桩移机浇注混凝土成桩移机浇注混凝土塌落度测试塌落度测试砼搅拌砼搅拌材料进场材料进场3。2操作工艺3。2。1甲方完成施工区的三通一平工作，根据甲方提供资料完成施工方案编写。测量定位：根据设计桩位图纸用全站仪放出桩位。3.2。3钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上做出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录.埋设护筒:在孔口埋设圆形6—8mm钢板护筒，护筒内径应比钻头直径大200mm，深为1.2-1。5m，然后冲击钻机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±3。2。5钻孔及注水：调直机架挺杆,开动机器钻进,边注清水边钻进，直至设计深度。3。2。6孔底清理及排渣3。2。6.1在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水，以原土造浆护壁，排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1。2。3。2。6。2在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1。1~1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5.3。2.6。3吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定，防止上浮。二次清孔:在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置),通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出.射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中,再用掏渣桶将之清除。浇筑混凝土：停止清孔后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。3。2。8.1水下浇筑混凝土应连续施工；导管底部至孔底的距离为300~500mm，导管底端应始终埋人混凝土中0。8～1.3m，导管的第一节底管长度应≥4m。3.2。8。2混凝土的配制:（1）配合比应根据试验确定,在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10％～15％。(2）水灰比不宜大于0.6.（3）有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为180～220mm；（4）水泥用量不少于360Kg/m3，一般为360～400kg/m3。（5）砂率一般为40％～45％.3。2。9拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。3。2。10插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜.3.2。11同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组.冬、雨期施工：3。2。12.1冲击成孔灌注桩可在冬期进行，但必须注意混凝土的防冻保护。3。2。12.2雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况，并对现场水泥等材料作好防淋防潮等工作。4质量标准4。1冲击钻成孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差灌注桩的桩位偏差必须符合下表的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0。5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求,应按本章要求执行。每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩,每根桩必须有1组试件。冲击钻成孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差(mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm)1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和桩基础的中间桩1泥浆护壁钻孔桩D≤1000mm±50＜1D/6，且不大于100D/4，且不大于150D＞500mm±50100＋0。01H150＋0。01H2套管成孔灌注桩D≤1000mm-20＜170150D＞500mm1001503干成孔灌注桩—20＜1701504人工挖孔法混凝土护壁＋50＜0。550150钢套管护壁＋50＜1100200备注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面.2、采用复打、反插法施工的桩,其桩径允许偏差不受上表限制.3、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离,D为设计桩径。4.2冲击钻成孔灌注桩的钢筋笼质量检验标准（mm）4。2.1施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查,对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器方法）也检查。4.2。2施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，人工挖孔桩尚应复验孔底持力层（岩)性.嵌岩桩必须有持力层的岩性报告。施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。4.2。4混凝土灌注桩的质量检验标准应符合下表规定。表4.2。4冲击钻成孔灌注桩的钢筋笼质量检验标准（mm）项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±120用钢尺量3直径±10用钢尺量4.3冲击钻成孔灌注桩质量检验标准冲击钻成孔灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1桩位见上表基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深(mm)+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度,嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验设计要求按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力设计要求按基桩检测技术规范一般项目1垂直度见上表测套管或钻杆，或用超声波探测,干施工时吊垂球2桩径见上表井径仪或超声波检测,干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重（粘土或砂性土中）1。15~1.20用比重计测,清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）（m）0。5～1。0目测5沉渣厚度：端承桩（mm）磨擦桩（mm）≤50≤150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度:水下灌注(mm）干施工（mm)160～22070～100坍落度仪7钢筋笼安装深度（mm)±100用钢尺量8混凝土充盈系数>1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高（mm)+30，—50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体垂直于桩基中心线1～2根桩d≤1000mm时,d/6且不大于100，d>1000mm时,100+0。01H拉线和尺量检查单排桩群桩基础的边桩沿桩基中心线条形基础的桩d≤1000mm时，d/4且不大于150d>1000mm时，150+0.01H拉线和尺量检查注：d为桩的直径，H为桩长群桩基础的中间桩4。4特殊工艺关键控制点控制特殊工艺关键控制点控制序号关键控制点控制措施1成孔随时控制泥浆比重，确保不塌孔2砼配置用强制式搅拌机自动下料，及时测试塌落度等指标3砼浇注导管底部至孔底的距离为300～500mm,导管底端应始终埋人混凝土中0。8~1。3m,导管的第一节底管长