隧洞工程TBM施工组织设计方案

TBMTBM--PAGE129-隧洞工程TBM施工组织设计方案第九章TBM施工TBM本标段隧洞工程K3+000～K22+965.83采用双护盾硬岩掘进机施工，最小开挖直径5900mm，安装新刀时开挖直径5930mm；开挖后拼装预制钢筋混凝土管片衬砌，管片内径5m，宽度1.5m，厚度350mm，由六块组成；管片与洞壁之间的空隙充填豆砾石，之后回填灌浆。隧洞出渣运输采用有轨运输，采用变频电动机车牵引编组列车。TBM双护盾TBM在隧洞出口场地组装，之后滑行通过1200m钻爆法施工段，自K22+965.83开始始发掘进，到达通风竖井位置的检修洞室经全面检修后继续掘进，最终在拆卸洞室完成TBM的拆卸并运出隧洞。总体施工顺序如图9-1所示。组装前的准备工作组装前的准备工作TBMTBM滑行通过出口钻爆法施工段TBMTBMTBMTBMTBMTBM9-1TBMTBM“Y”型道岔，只允许一列编组列车进入后配套区域装卸石渣与材料，列车走行中间两根钢轨。随着掘进长度的增加，在隧洞里程K18＋000K13＋000K8＋000管片拼装及填充灌浆5～10mmTBM0.2～0.3MPa30～50m200.2～0.3MPa，监理人的指示确定。施工辅助设施35kV10kV变压器,TBM用电从高压开闭所用电缆沿洞壁向洞内铺设，洞外其他设备由低压变压器提供。给水排水:在隧洞出口建立变频恒压给水系统，分别为洞内外施工及生活给水；施工过程中的排水主要依靠自流；在洞内出现大流量的涌水时在主机部位以水泵抽排，并后配套尾部适当位置以砂袋设置围堰，防止水倒灌；同时沿懂壁铺设一路DN200mm宝库河。方式通风。TBMTBMTBM组装准备组装要求制定详细、可行的组装计划TBM（2）制定合理的组装材料、机具、配件计划。严格控制组装质量，做好组装记录。TBM组装人员准备TBM8在白班，每班设专职人员对组装调试安全与质量进行监督。组装场地准备30m9-2。滑行轨道滑行轨道龙门吊轨道洞口洞外滑行通过段主机组装基础洞外反力座后配套组装区域9-2TBM根据施工组织设计，确保组装的空间和龙门吊安装的位置。触各主要部件安装位置的确定并标注。完成龙门吊安装的准备工作。TBM9-3。1000010000TBM轮廓线R0R29443123050龙门吊轨道中心线006000503预埋钢轨，钢轨面高出混凝土面3cmC25现浇混凝土单位：mm9-3主机组装基础及滑轨示意图组装设备准备12×50t25t水源的接口，并根据要求安排电焊机、气割设备、探伤设备和叉车等。组装方案准备为保证组装工作安全、快速、有序进行，首先制定详细的组装方案并付诸实施。内容包括：制定组装顺序。根据组装顺序确定运输到场的顺序。安全措施：制定起重设备安全操作规程、通用与专用工具操作规程、安全合理的顺序进行施工，确保人员、设备的安全。消防器材配备：洞内合理配备灭火器、灭火砂等消防器材。基本技术要求TBM下技术要求：平稳吊装，确保安全。拆箱注意保持其原有设计尺寸，避免损伤构件原有加工精度。以适当的方式与材料认真清洗各个安装部件和配件。对照图纸正确安装。根据螺栓的级别按正确的顺序与扭矩紧固。电气与液压件安装应给予高度重视，以免由于错接而导致误动作。组装顺序主机组装TBM9-4。后配套组装25t逐节完成所有后配套的组装工作，按照台车门架在轨道上拼装、安装相关辅助设备、检查龙门吊、场地、配套设检查龙门吊、场地、配套设备等达到组装要求将前盾下半部分放在组装组装底拱上，并安装伸缩盾的下半部分安装支撑盾的上半部分、扭矩支撑机构安装支撑靴和支撑油缸定位吊装支撑盾的下半部分，安装伸缩盾的下半部分安装内伸缩护盾的后半部分、推进油缸和扭矩支撑油缸在前盾上安装驱动组件和驱动电机、吊装前盾的上半部分块安装盾尾、安装管片安装机吊装刀盘，并和主驱动组件连接安装溜渣槽、主机皮带机和外伸缩盾上半部分安装喂片机、连接桥连接主机连接桥和后配套9-4主机组装流程图TBM9-5。主机和后配套连接组装完毕的后配套和主机连接在一起，对接主机与后配套之间的各种管线。整机组装的检查：复核所有设备的安装固定，检查管路、线缆的连接情况。整机调试TBM支撑系统主推进系统辅助推进系统刀盘主驱动刀盘辅助驱动管片拼装豆砾石回填组装后配套尾部平台车组装后配套尾部平台车组装后部平台车组装卸渣区平台车安装前部车上通风设备、除尘器4安装尾部车上给水、排水、高压供电设备3安装设备车上空气压缩机、变压器2石注浆系统1片运送系统安装连接桥连接桥上设备、操作室安装、连接控制电缆将连接桥和后配套连接9-5后配套组装流程图注浆材料运输通风系统供电系统通风系统给水排水PLC皮带机等辅助设备TBMTBM1200m1.5m，铺设一块钢管片，以8）作为一个完整的滑行工作8滑行准备工作9-6；钢管片连接耳板钢管片连接耳板预埋滑轨避让槽单位：mm9-6TBMTBM30×100mmTBM9-3，9-7TBM检查滑轨安装位置，如不符合要求，必须进行调整。准备编组列车，满足滑行期间钢轨、电缆、风水管延伸等需要。TBM复核钻爆法施工段隧洞的轴线误差。滑行在洞外组装基座尾部拱底TBMΦ50mm3TBMφ45×400mm6个孔中；TBM向前滑动，后配套在铺设好的钢轨上向前行进；整机向前移动一个掘进行程的距离后，在第一块钢管片的前方铺设第二块9-7片固定，以防止TBM前进过程中钢管片翘曲；第二块钢管片铺设完毕，再次以辅助推进油缸推动整机向前行进；以此类推，共铺设8～912.5～13m孔锚固；滑轨滑轨单位：9-7钻爆法施工段预埋滑轨安装位置盾部位，并与刚刚锚固的该画性工作循环的第一块钢管片纵向连接；TBMTBM伸。TBM滑行过程参见图9-8。滑行注意事项滑行过程中需注意以下几个方面：TBM涉，特别是刀盘前方，必须派专人负责观察；TBM控制滑行速度，不可太快；滑行过程中，相关部位的人员之间以对讲机相互联系，确保信息畅通；TBM主推进油缸撑靴主推进油缸撑靴辅助推进油缸拼装钢管片8尾盾7 6543 210刀盘前盾 伸缩盾支撑盾连接桥前支架向前滑行辅助推进油缸伸出8 7 6543 210辅助推进油缸收回拼装钢管片9 8 7 6543 210向前滑行辅助推进油缸伸出拼装钢管片步骤二向前滑行步骤三拼装下一环钢管片步骤四继续向前滑行9 8 7 6 5 4 3 2 1 09-8TBMTBM密切观察锚固环钢管片及其他钢管片的工作状态；推进过程中，钢管片范围内不得站人。TBM始发与起始环管片安装始发是TBM施工的关键环节之一，必须予以高度重视。TBM始发前，复核TBMTBMTBMTBMTBM9-9。调整后调整后方位调整前方位以米上坡以米下坡段始发就位段滑行调向段单位：米9-9TBM钢管片与负环管片拼装TBMTBM交错布置的锚固孔。TBM60m钢管片与负环管片的拼装参见图9-10，负环管片的加固参见图9-11。锚固螺栓锚固螺栓负环管片钢管片段始发就位段12000单位：9-10钢管片与负环管片拼装示意图预制混凝预制混凝土管片现浇混凝土加固9-11起始环管片拼装与回填22+965.831mm；起始环管片拼装完成后，需填充豆砾石并注浆，因而制作安装接口密封，密封结构参见图9-12TBMTBMTBM断面设计喷射混凝土予以恢复。TBM本标段工程采用双护盾掘进机施工，试掘进长度为1000m。在试掘进段阶段，施隔圈垫板开挖轮廓前隔圈垫板开挖轮廓前盾外径合页式压板密封橡胶圈9-12起始环管片接口密封示意图1000m施工方法。此阶段工作重点如下：作人员；了解和认识本标段工程地质条件，掌握本机在该地质条件下的操控方法；熟悉管片拼装的操作，掌握拼装质量的控制方法，提高拼装质量与速度；通过试掘进，掌握本机在不同围岩下掘进模式与掘进参数的选择；整合施工组织，使之更加有利于提高施工质量与施工速度。TBMTBM9-13呈中间厚周边薄的长片形，近似鱼背的形状。渣块的大小与刀间距和切深有关。岩片刀间距岩片切深9-13破岩机理掘进双护盾掘进机有双护盾和单护盾两种掘进模式，掘进施工过程中，需根据工程地质图纸、石渣、前序掘进参数、超前地质探测结果等，对掌子面围岩状态作出准确判断，据此选择相应的掘进模式及掘进参数。TBM96掘进准备接通隧洞内的照明。TBMTBMTBMTBMTBM备的工作要求。TBM掘进作业。确认所有灯光、声音指示元件工作正常。所有调速旋钮均在零位。检查液压系统的液压油油位、润滑系统的润滑油位，如有必要马上添加油料。确认给水、通风正常。TBMTBM水泵。根据施工条件，确定是否启动排水水泵。确定皮带机风水电管线延伸等各种辅助施工进入掘进工况。检查测量导向的仪器工作正常，并提供正确的位置参数和导向参数。TBMTBM辅助推进油缸顶紧在已经安装好的管片上。掘进作业循环基本步骤顺序启动后配套皮带机、主机皮带机，并确定运转正常。启动掘进机各个部位的声电报警系统，提示进入工作状态。顺序启动变频驱动电机。滑系统正常工作。调整扭矩反作用油缸支撑扭矩支承梁，使刀盘的转动扭矩可靠传递到支撑预先选定的转速。同时启动除尘系统风机。慢速推进刀盘靠紧掌子面，确定刀盘已经靠紧掌子面后选择合适的推进速（地段施工时，不进行喷水，避免破坏土层的稳定。TBMTBM如围岩满足双护盾掘进模式的要求，采取双护盾掘进方式，掘进和管片安装、伸出前护盾液压支撑机构并撑紧，推进油缸拖动支撑盾前移、拖拉后配套双护盾模式掘进撑在洞壁上，掘进的同时可完成在尾盾拼装管片、豆砾石回填等作业。双护盾模式掘进步骤双护盾模式掘进作业循环主要分为两个阶段：TBM第二阶段，掘进的同时拼装管片。推进油缸推动旋转的刀盘向前掘进1.5m，掘进反力传递到撑紧于洞壁的撑靴，出渣列车停放于后配套区域，刀盘切削下来的石渣通过主机皮带机、后配套皮带机卸入渣车。与此同时，实施拼装预制混凝土管片，回填豆砾石、灌浆等作业。双护盾模式掘进流程双护盾模式下掘进的工艺流程如图9-14所示。判断掌子面围岩状态。根据工程地质图纸，参考上一循环掘进参数、石渣TBM150m、30m换步、调向。换步调向操作如前所述，TBM据测量导向系统所显示的上一循环结束时TBMTBM盘转速等掘进参数。适时适当调整，同时结合施工经验达到掘进参数与围岩状况的最佳匹配。判断掌子面围岩状态是判断掌子面围岩状态是决定是否超前处理超前处理否伸出前稳定器固定前盾收缩撑靴油缸，收回撑靴收缩主推进油缸，支撑盾前移，同时拖动后配套前移撑靴再次撑紧洞壁收回前稳定器利用主推进油缸调整掘进方向判断前序工作是否为连续掘进是否启动后配套皮带机启动主机皮带机启动刀盘驱动电机启动主推进油缸，开始掘进掘进拼装豆砾石管片回填回填注浆出渣掘进行程完成，停止推进并利用推进油缸将刀盘退回2-3停止刀盘旋转本掘进循环完成，记录主机方位决定是否继续掘进否皮带上无石渣后停止主机皮带机皮带上无石渣后停止后配套皮带机实施其他作业或停机单护盾模式掘进是指在软岩条件下的隧洞开挖时，撑靴全部收回（不再撑紧洞壁经拼装好的管片提供推进力，TBM进。单护盾模式掘进步骤单护盾模式下的掘进作业循环可分为三个阶段：步已经完成。通过调整辅助推进油TBM1.5m石、灌浆等作业。第三阶段，拼装管片与换步。

是9-14双护盾模式掘进工艺流程单护盾模式掘进流程判断掌子面围岩状态是决定是否超前处理超前处理否判断掌子面围岩状态是决定是否超前处理超前处理否利用辅助推进油缸调整掘进方向启动后配套皮带机启动主机皮带机启动刀盘驱动电机启动主推进油缸，开始掘进掘进豆砾石回填回填注浆出渣停止刀盘旋转本掘进循环完成，记录主机方位掘进行程完成，停止推进并利用推进油缸将刀盘退回2-3停止刀盘旋转本掘进循环完成，记录主机方位皮带上无石渣后停止主机皮带机拼装管片，同时也完成了换步皮带上无石渣后停止后配套皮带机决定是否继续掘进否断层破碎带等地质洞段，因而应严格按照工艺流程与施组要求施工，加强超前地质探测预报，积极采取加固、固结灌浆等技术措施，最大TBM出渣运输TBM施工的掘进施工和出渣运输同时进行，刀盘开挖的石渣通过皮带机卸到停放在后配套上的渣车内，矿车通过牵引机车移动使石渣均匀卸到各节车内。35t石渣卸到渣场。停机TBM施工的过程中，经常会需刀具的检查更换、处理不良的地质等情况会需要停止TBM掘进的作业。停机的操作如下：就必须按操作的规程顺序停止推进、后退刀盘、停止刀盘喷水、停

9-15单护盾模式掘进工艺流程单护盾模式掘进流程将所有皮带上的石渣输送完毕后才能停止皮带机。风系统。根据施工的需要启动施工所需的设备进行作业。掘进中的注意事项TBM影响掘进的作业。到施工地点。特殊材料的运输（如风管的储藏筒、钢轨）要根据洞内的安排快进快出。TBM造成掘进机的损伤。专人进行操作。TBM还必须有防尘措施。及施工生产的安全。TBMTBM施工速度的影响因素包括以下五个方面:力、涌水、有害气体等。TBMTBMTBM进的影响不可忽视，需要予以高度重视。进参数，才能提高施工速度。予充分重视，否则也将直接影响施工速度。不同围岩类型中掘进参数选择Ⅱ类围岩II类围岩属硬岩，在围岩节理不发育，整体性、稳定性较好地段，以推力接近刀盘额定推力时相匹配的推进速度推进，可达到较高的施工速度。TBMII6697.83m,33%，主要是厚层状结构，以700mⅢ类围岩Ⅲ类围岩总长为4171.4m，占隧洞总长的21%，主要是泥岩、砾岩互层夹煤线、砂岩等，以层状结构为主，包含少量为碎裂结构，局部有小断层。围岩硬度不大，其整体性和稳定性也比较好，较适合双护盾TBM掘进。能减少刀具损耗。Ⅳ、Ⅴ类围岩Ⅳ、Ⅴ类围岩总长9096.6m，占隧洞总长的46%，结构复杂，包括块状结构、层状结构、破碎结构、破碎层状等，有较大断层，受断层破碎带影响洞段较多；主要是砂砾岩、泥质粉砂岩、泥岩夹砂岩、砂质结晶灰岩，大部分属于软弱围岩。较低的刀盘转速，同时推进速度不宜过高，原因如下：采用刀盘低转速时，刀盘对周边岩石的扰动较小，利于减少坍塌。过快，可能出现皮带超载而停机。轴线控制TBMTBMTBMTBMTBMTBMTBMTBMTBM掘进方向的调整可以在掘进一个行程结束后在换步的过程中进行，也可以缘的刀具和出渣机构产生大的冲击，造成刀具和出渣机构的损伤。扩挖本次所选TBM的扩挖方式有以下两种，根据扩挖量选用。边刀加垫片扩挖法正常情况下，TBM220～30mm。安装备用边刀扩挖法TBM到较大的扩挖范围，提高本机适应能力。扩挖施工过程的爆破，爆破出拆除边刀并重新安装刀具的空间，安装扩挖施工的刀具。进行推进作业，完成需要扩挖的洞室。或推进过快造成新安装刀具的损坏。所配置扩挖法的优点上述两种扩挖方法，具有结构简单、故障率低、刀具种类少、扩挖范围大、适应性强、操作简单等优点。管片安装、豆砾石回填与注浆管片拼装TBM直接关系到成洞质量。9-15。AA型管片，之后拼装B、C型管片，最后装D型管片。TBMTBM不变坡、不变向，与管片操作人员密切配合。DD（4）D型管片安装前，应对止水条表面进行润滑处理以减小摩擦，避免止水条拉断或由于角部止水条严重挤压和拉伸而影响角部防水。安装时先径向插入2／3，调整位置后缓慢纵向顶推到位。管片拼装过程中，只回缩要拼装管片部位的推进油缸，管片块安装到位后拼装。并保证紧固扭矩。作圆环校正，并全面检查所有纵向螺栓，及时进行复紧，拧紧至规定扭矩。TBM螺栓应使用规定的长柄扳手予以拧紧或按照扭矩要求调高风动扳手的紧固扭矩。拼装过程中要保持已成环管片环面及拼装管片各个面的清洁。管片拼装后的验收标准0.3mm圆环水平直径与垂直直径的差TBMTBMPAGE16管片拼装流程图值是指拼装成环后的测量值的差值。各环向及纵向螺栓必须全部安装并紧固至规定扭矩。纵、环缝错台误差±2mm。纵、环缝间隙≤2mm。管片拼装后的表面处理C301：5豆砾石回填和灌浆C20。豆砾石填料与灌浆材料豆砾石填料应是经过筛选、清洗干净和坚固的专用骨料，粒径应使其有符合要求的适当级配，并在灌注时保持湿润。水泥：根据监理人指示选用水泥，其标号不低于425#，准，不存在受潮结块现象，出厂期不超过三个月。40℃。豆砾石回填回填作业。又可减少动中的扬尘。0.2～0.3MPa砾石通过预留于管片上的注浆孔吹入管片与围岩之间的空隙。5顶拱的中孔，以达到完全填充的目的。回填灌浆回填灌浆按照监理人的指示，按照环间分序、环内加密的原则进行。计划20作业。0.2～0.3MPa。拱、后顶拱。5min理批准后实施。并将孔口压抹平整。管片豆砾石灌浆质量检查7资料提交监理人，以便确定检查孔位置。110min10L固结灌浆筑物结构的补强等。灌浆材料要求340℃。经监理人批准，承包人可在水泥浆液中掺入砂、水玻璃等掺合料。各种掺合料质量应符合规范规定，其掺入量应通过试验确定，试验成果报送监理人。经监理人批准，承包人可在水泥浆液中掺入速凝剂、减水剂、稳定剂以及以水溶液状态加入。0.6：1～1：1，可加入适量的速凝剂。水泥～水1～3钻孔与灌浆设备钻孔设备使用风钻进行固结灌浆孔的钻孔工作；TBM电动空压机；TBM50m箱和水泵，以便提高给水压力。固结灌浆设备KBY-50/70MS-400采用性能可靠的灌浆赛，并易于安装和拆卸；配备足够的灌浆设备、仪器、仪表，保证电力驱动设备的正常工作。钻孔钻孔前按照设计及钻机所在位置，计算出各钻孔在工作面上的坐标，用经1/40，或符合施工图纸规定。钻孔完毕后安装孔口管，孔口管是一端焊接有法兰盘的钢管，长度根据需危及人身安全。钻孔施工注意事项：灌浆孔的开孔孔位应征的监理人同意，并记录实际孔位；求确定，钻孔必须保证孔向准确；钻孔顺序应按照监理人指示的灌浆程序分序分段进行；1/40钻孔冲洗和压水试验灌浆前应按监理人的指示对所有灌浆孔（段）进行裂隙冲洗和压水试验；钻孔冲洗80%1MPa1MPa；50%0.5MPa0.5MPa；10min2h，对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残20mm；24h灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）24h压水试验简易压水试验应在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的801MPa，1MPa；20min5min最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率表示。灌浆试验56后，对试验成果进行分析，并将试验的详细记录和试验分析成果报送监理人。承包人将按监理人指示对不同水灰比、不同掺和料和不同外加剂的浆液进行下列项目的试验：浆液配置程序及拌制时间；浆液密度或比重测定；浆液流动性或流变参数；浆液的沉淀稳定性；浆液的凝结时间，包括初凝和终凝时间；浆液结石的容重、强度、弹性模量和渗透性；监理人指示的其它实验内容。液试验选择，并将试验成果报送监理人。制浆5%浆液搅拌应按下列要求进行：各类浆液必须搅拌均匀，测定浆液密度和黏滞度等参数，并做好记录；纯水泥浆液的搅拌时间，使用普通搅拌机时应不少于3min30s4h；拌制细水泥浆液和稳定浆液，应加入减水剂及用高速搅拌机，高速搅拌机1200rpm2h；剂，待全部溶解后放入水泥，继续搅拌至规定的时间；双液浆的配制：水泥浆的配制同上，水玻璃浆的配制要先在搅拌桶内加一器处混合后进入地层。30min经试验定出不同围岩中的灌浆参数。灌浆灌浆准备工作足连续灌浆要求，如不能保证连续灌浆要求，则等补足数量后才能开始灌浆；1.2进浆管路同样设有压力表；以免导致灌浆结束凝固后灌浆芯管无法拔出，影响正常施工。安装止浆塞栓赛。灌浆盘，再安装在孔口管法兰盘上，进行灌浆；用分段前进式灌浆法或孔口封闭灌浆法；如是分段前进式灌浆，在该灌浆段完成灌浆后，扫孔钻进至下一段，然后灌浆，如此反复，直到设计深度。前进式灌浆的分段长度和位置，根据钻孔的情况确定。岩石破碎难以钻进或遇大涌水时，立即灌浆加固围岩或堵水，然后扫孔钻机、灌浆，如此反复，直到设计深度完全成孔灌浆为止；胀水压式栓塞：栓塞的耐压强度应大于15MPa，当位置，在钻机夹紧状态下加压膨胀，通过中心管向地层灌浆；310MPa，压力注入率大的孔段应分段升压。压随之升高，当达到调定值时，会自动停机，不至于产生超压灌浆的危险。措施处理。灌浆过程中应定时记录浆液密度，必要时应测记浆液温度。记录仪方便地加以控制；凝胶时间的控制：通过操作灌浆泵上的两个按钮调节灌浆泵的两个出浆口接浆测定双液浆的实注凝胶时间，避免异常情况发生；灌浆结束标准：灌浆结束时，应先打开泄浆管阀门，再关闭进浆管阀门并1L/min30min，即可结束。灌浆效果检查以压水试验的方法检查为主，或进行岩体波速或静弹性模量测试；3～785150%，即为合格，否则，按监理人批准的措施进行处理；压抹平整；灌浆施工注意事项严格按照拟定的钻孔、灌浆施工程序和方法进行灌浆试验，检验钻机、孔经验，逐步提高灌浆效果；如与设计不符，及时向设计单位、监理人报告。找原因，迅速进行处理；施工过程中要做好施工日志及各种检查测量记录。排水孔施工7d5m50mm5m，环向只在顶部三个注浆孔进行钻孔。排水孔与回填灌浆孔应错开布置。采用坑道回转钻机钻孔，钻头采用金刚钻头或硬质合金钻头，钻头直径取56mm。钻孔所有钻孔编号、孔位、深度、孔径、钻孔顺序和分段按施工图纸要求和工程师指示执行。钻机安装平整稳固，钻孔前按工程师指示埋设孔口管，钻孔时保证孔向准确。在钻孔过程中，进行孔斜测量，并控制孔斜。各类钻孔的孔底偏差不大于1/40孔深或符合施工图纸要求。凝土特性的因素进行监测和记录，并提交工程师。在排水孔周边30m范围内的灌浆孔尚未灌浆之前不得钻进排水孔。钻孔冲洗隙冲洗方法根据不同地质条件，通过现场灌浆试验确定。冲水压力采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa时，采用1MPa；冲洗风压采用50%灌浆压力，压力超过0.5MPa时，采用0.5MPa。10min30min，通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗，孔内残存的沉积物20cm。当临近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。运输系统运行及出渣、调度方案TBM21.2km10km/h，12km/h，洞30min20min264min（21.2/10×60+21.2/12×60+30TBM13.2781225t列车编组35t15m3，102渣。48m32出渣运输列车编组为:人车(1)＋机车(1)＋渣车(10)＋管片运输车(6)＋豆砾石车(1)＋平板车(2)，123m9-16，9-17。机车牵引能力计算隧洞的坡度为0.00054529，TBM掘进为上坡掘进即出渣方向为下坡。+1.5＝389.5t

+W 渣 自重

＝（150×1.7）+（4+10×10+4×4+5+4×2）人选用35t机车，牵引力的计算式：1000 PQ s C -Pc 1 i

110j 35RpR式中：Q—机车牵引重量值(t)；cψ—起动时粘着系数，取ψs=0.2；sP,P—PP；c c隧洞工程TBM施工组织设计方案隧洞工程TBM施工组织设计方案9-179-18列车运行时隧洞断面布置示意图155TBMTBMPAGEPAGE185ω—重车起动时的基本阻力(kg/t)，取ω=7.5kg/t；1 1ω—坡度阻力(kg/t)，取最大纵坡千分数的绝对值，最大上坡位置在道岔处上i坡，道岔坡度为4‰。R—曲线半径(m)取1500m；j—起动加速度(m/s2),一般取jp=0.03m/s2。pQ＝(1000×0.2×35)/(7.5＋4＋3.3＋35/38.73)－35＝410.86tc运行的要求。机车制动距离计算4TV2t公式：B=100KTa T10gt式中：T：V：列车运行速度（km/h10km/hK：0.15；T（t390taR10kP/t；a ag%（上坡+，下坡-，取-0.45。t则机车在重载下坡时速10公里时制动距离为20.75m。由于机车和渣车都有制动机构，可以保证制动性能的可靠性。列车运行调度TBM的需要，对列车进行合理的调度。道岔布置YTBM18＋000、13＋000、8＋000Y～Y型道岔。在后配套位置的调度掘进过程中，一列编组列车（1）停放于后配套区域的中间轨道上，另一列编组列车（2）停放于后配套道岔之后的左线，待列车12洞外调度4，202530min。洞内调度6km6km11km11km16km16km，8列车洞内运行限制性因素分析与对策列车洞内运行限制性因素分析与对策表 表9-1限制性因素或危险源长距离运输洞内道岔

对策进出洞线路基本分离，左线重车出洞，右线轻车进洞。会车时按照轻车避让重车的原则，保证重载列车运行畅通。机车司机必须经过专业培训取得上岗证。对车辆实施强制保养，按需维修，确保车况良好。限速行车。每个道岔安排一人值守，且设置可以和洞外调度及TBM控制室联系的电话。道岔两端分别安装一套红绿灯光信号，由值守人员根据行车调度的统一安排进行控制，洞内车辆严格遵守信号指令，确保行车安全。合理配置断面，保证安全的前提下尽量加大间距。加强管线布置质量控制，减少因铺设不平顺导致安全距离变小。采用优质交联聚乙烯凯装电缆及高压快速接头，确保电力输送安全。突然停风造成通风管下垂加强通风管理与运输管理，避免意外停风，机车司机在行车过程中加强观察，严禁开快车。严格控制石渣装车高度，严禁超限。管片、钢轨、钢枕、等材料物料散落 车必须稳固、牢靠，有相应的安全防范措施。轨道变形或扣件丢失

加强巡道，加强轨道保养与检修，对松动、缺少的扣件及时紧固或补充，钢枕铺设。蓄电池及充电设备35t变频电动机车配置D-600牵引用铅酸蓄电池，额定电压540V，额定容量600Ah400A，1/4～1/3542.5km1～1.5KCA02-A/V（A=100A,V=700VAV121421/3924运输中事故应急处理方案TBM车辆故障。加强车辆的维修保养，确保车况良好，严禁列车带故障运行；TBM场维修或出洞后再行维修。轨道故障。加强轨道巡检，经常维护轨道，确保轨道顺直、通畅；加强道TBM防止在不知情的情况下发车，造成道路堵塞。责，一丝不苟。严格按照列车运行调度方案执行，同时具有灵活调度的能力。风水管等故障影响列车运行。掘进机的维护保养和检修TBMTBMTOC(全面质量管理)和TPM(全员参加的设备维修)学习和多年硬岩掘进机的使用经验总结出则，根据TBMTBM整套设备实施状态检测，随时掌握设备状况，使之始终处于受控状态。落实培训上岗、分级保养、责任到人，并实行签字制度、交接班制度。保养分为每班保养、每日保养、每周保养、每季度保养、半年保养和每年保养几级，明确每级保养的具体内容。作业期间如有需要，亦应立即实施。状态监测TBM策，防患于未然。根据设备的重要程度和系统故障对工程的影响程度，确定监测系统以主机为主，重点是主机部分的大轴承、大齿圈、轴承密封、液压系统和变速机构。其余液压泵站和辅助设备则根据需要有选择的进行分项目监测。监测主要采取下列手段：温度、流量、油位、压差、电涡流、位移、转速等，这些参数对故障的诊断有直接和间接的参考作用。油样监测。通过油样的光谱分析、铁谱分析和污染度分析，了解液压油、零件的损伤情况。主机与后配套的维护保养主机与后配套的维修保养包括检查(安全检查、功能检查、外观检查、仪表参数检查、油位检查等)、清洁、润滑、更换、紧固、调整等。检查整备工班的检查工作应在每班保养之前开始，并贯穿于保养过程始终。外观检查。保养前，各专业工程师应在所辖范围内进行外观检查，例如相或脱落、传感器是否松动或断线、液压回路是否漏油、阀块安装是否牢固、油管接头是否损伤等等。功能检查。某些附属设备动作是否正常仅靠外观是无法准确判断的，因此管片拼装器能否准确执行动作等。油位和滤芯堵塞情况检查。每班检查液压系统与润滑系统的油箱、回转马要及时采取加油等相应措施。清洁表面和环境进行清洁。TBM等措施，尤其要注意主机上各液压分配阀、操纵阀和信号电缆的保护。挤压变形。每班要冲洗除尘器内滤网。紧固和调整液压、润滑系统的维护保养时更换损坏部件。时的进行更换、维修，不能让有问题的机构带病工作。程采用气动油脂泵通过黄油嘴加注润滑脂。刀具的维修保养与更换TBM掘进施工的技术与管理水平衡量指标之一。TBMTBM提高。是刀具使用过程中技术性很强的一项工作。刀具检查周期修，保证当日两个掘进工班能连续掘进。一掘进班能连续掘进。矩复查。物及严重塌方等特殊情况，应急停机进行检查。临时检查：对一些有疑问的问题，临时安排掘进中的停机检查。检查周期可根据地质条件和刀盘的状态适当调整，但一定要保证刀盘运转可靠。刀具检查项目对接近极限磨损量的刀具用样板检查并记录。其它则用目测判定是否接近极限磨损量。刀具的外观检查：目测检查刀具的外观是否正常，是否有漏油，刀圈的刀刃磨损是否均匀（有无偏磨否移位等。块固定螺栓是否松动。刀具更换种情况。（1）TBM损极限的刀具必须及时更换。（2）非正常损坏换刀包括以下几种情况：刀具漏油、刀圈偏磨、刀盘上修复。造成的停机，提高机器利用率。刀具维修对从刀盘上更换下来的刀具必须去全部送刀具修理车间及时进行检查和维修保检查与更换。检查与维修步骤如下：维修前的刀具检查制定刀具维修项目，维修前对刀具进行下列检查：外表检查，检查刀具是否有漏油、刀圈偏磨、端盖螺栓丢失与松动、挡圈丢失与断裂，螺孔的损坏与断栓等损坏情况；检查刀圈磨损量，并应力求准确；检查刀具扭矩大小和转动是否均匀。制定刀具维修项目根据刀具使用记录，找出该刀运转参数，从刀盘日常检查记录中找出该刀在刀盘维修规程中有关程序要求进行分类维修。更换刀圈磨损量达到或超过技术文件中规定的最大磨损极限或虽未达到磨损极限但存在非正常损坏的，应更换新刀圈。刀具的拆解检修进行全面检查与维修。拆解检修条件及措施如下：轴承运转时间大于技术文件规定的，应拆卸检查，更换轴承；前次拆卸检查后运转时间大于技术文件要求的，应再进行拆卸检查和维修；扭矩较大或转动不均匀者，应拆卸检查原因，进行维修；刀具漏油者，应拆卸检查原因，进行维修；端盖螺栓松动或断裂、螺孔损坏或有断栓不能取出者，应拆卸检查进行维修。刀具轴承的检查维修以更换，减少刀具故障及对掘进的影响。刀具轴承的检查维修分为以下几种情况：滚动体、外圈滚道、内圈滚道上有剥落时，应更换轴承；轴承滚柱的大端崩块，应更换轴承；轴承内外圈断裂或有裂痕时，应更换轴承；轴承外圈滚道产生波状变形的，应更换轴承。端面密封的检查维修及更换润滑油为油满、有油，油尽（油干）几种状态。圈。可再使用，橡胶圈则应报废。裂的情况，端面密封报废，并应仔细分析其损坏原因。油。但必须保证维修质量，否则按报废处理。刀具不解体检查维修查后刀具运转时间小于技术规程的规定；刀具挡圈、端盖螺栓、螺孔等均完好。刀具维修中的注意事项刀具解体过程中，应认真分析找出刀具故障的原因。拆卸、清洗、检查与安装过程中各套刀具及轴承与密封应分套存放。维修前的检测结果，安装中的检测数据及零件更换都应做好记录。严格遵守刀具检查维修规程。根据施工进程，经常检查刀具及配件的库存量是否满足要求。皮带机的维护保养在皮带运行的关键部位加装摄像头，由控制室监控皮带的运行状态。主机皮带机的保护。主机皮带前端处于刀盘后部，溜渣槽下方；石渣落差当发现波动幅度过大或驱动压力居高不下时应立刻停机检查。皮带滚的检查与更换。整备时严格检查每个皮带托滚，发现皮带托滚被卡在检查皮带托滚的同时，将皮带底部的积渣清理干净。的润滑情况、磨损情况重点检查。及时的更换有问题的轴承和污染的润滑油。皮带表面的修复。掘进机皮带的损伤主要分为表面砸伤与划伤；表面的处展影响皮带的运行。TBM检修洞室设在通风竖井位置，至此TBM掘进长度已经超过13km，需要对刀盘、刀具、主轴承、刀盘驱动电机、皮带机、管片拼装器等设备进行一次全面的检查、保养、维修工作。检修洞室断面尺寸8×8×10m。主轴承TBMTBMTBM更换主轴承唇型密封，必须拆除刀盘，刀盘拆除固定方式如图9-19所示。将刀盘推进至掌子面，以槽钢把刀盘固定在预埋的基座上。松开连接螺栓，将刀盘与驱动组件分离。1～1.5m，为更换主轴承密封创造空间。更换主轴承唇型密封。对轴承作其他项目的检测或保养维修。刀盘固定基座刀盘固定基座刀盘固定用型钢刀盘9-19刀盘在检修洞室固定拖动刀盘、前盾后移，为刀盘刀具维修溜出空间。刀盘刀具检修经过长距离的掘进施工，刀盘表面及刮渣斗等部位的耐磨层将产生较大磨检查刀盘喷水的喷嘴功能，更换损坏的喷嘴。检查维修刮渣板，修复损坏的刮板座，更换磨损的刮板。安装精度。TBM检查与更换，达到初装刀的标准。主驱动电机对刀盘驱动电机进行全面检查与保养。液压、电气系统清理保养设备的散热装置要认真清理。校核各个传感器的功能，对临时修理替代的设备进行彻底修理。重要部位变速箱齿轮油的检查更换量全部更换。给排水水箱清理保养对给水及排水水箱进行一次全面彻底的清理，清除水箱内残存的泥沙等沉淀物。皮带机检修如有必要，更换全部胶带。辅助设备的检修保养对管片拼装、豆砾石回填、灌浆等设备进行检修。TBM拼装管片滑行通过TBM9-20。管片保护垫块管片支撑型钢现浇混凝土管片保护垫块管片支撑型钢现浇混凝土TBM始发过程与第一次始发完全相同。通风竖井位置管片拆卸与加固TBMTBMDB、CBCD9-21。TBM根据工程地质条件，确定本标段TBM30m箱型管片支撑梁箱型管片支撑梁管片保护垫块箱型管片支撑梁安装位置单位：9-21部分管片拆除后的支撑加固TBM拆卸洞室接收基座施工TBMTBM9-22预埋钢轨，预埋钢轨，混凝土面3单位：9-22TBMTBMTBM致，避免刀盘出现大的低头或抬头而损坏管片。1.5m。TBMTBM贯通前100m、50m、30m，要对洞内所有的测量控制点进行复测，确认TBMTBM位置准确。接收段掘进与管片拼装接收段掘进与管片拼装需要注意以下几个方面：加强掘进方向控制。5～10m，的扰动。为防止因刀盘反力不足引起管片环缝接触松弛、张开并造成漏水，贯通前10123699-23掘进方向9-23接收段管片纵向连接贯通后管片拼装TBM采取在刀盘前方焊接挡块增加阻力的方法。具体操作步骤如下：刀盘向前推进一个掘进循环的距离。在接收基座预埋钢轨上焊接挡块。拼装提供反力。接并紧固。割除焊接于钢轨上的挡块，并打磨平整，以利于主机在钢轨上滑行。开始下一个循环的滑行。TBMTBM拆卸准备TBM设备复杂，拆卸前的准备工作必须充分，具体包括以下方面：2×50t1010×30m（宽×高×长9-24。单位：单位：9-24TBMTBM2×50t桥吊的安装调试，确保其性能满足拆卸需要；同时，准备好拆卸需要的专用与通用工具、设备、消防设施。并提前对使用操作人员进行培训，使之能熟练掌握运用这些工具、设备、设施。拆前对桥吊的功能状况以及拆卸洞内的其他设备、设施进行检查，确认其性能满足拆卸的要求。理设置照明，满足拆卸要求。TBM拆卸前的标识。拆卸之前，根据各系统特点，制定电气、液压、结构TBM确，如有缺损或错误，及时补充或修改。TBM要性能参数要认真进行记录。车辆，并做好运输的各项准备工作。主机的拆卸拆卸顺序TBM对连接桥加以可靠的支撑。力。首先进行液压、电气系统和辅助设备（如超前钻机）的拆卸。统、主轴承附属件的拆卸和大件吊装位置吊具的安装。它系统的拆卸同时进行以减少拆卸的时间。调向系统、推进系统的拆卸。在主机拆卸的同时，根据施工现场的条件合理安排其他位置系统的拆卸。根据预先制定的运输方案，及时将拆卸完成的部件运输到洞外指定位置。拆卸流程9-25。切断电源、断开主机切断电源、断开主机和后配套连接拆卸液压、电气系统拆卸尾盾拆卸超前钻机拆卸主机皮带机拆卸管片拼装器拆卸辅助推进系统分离前盾和支撑盾拆卸推进油缸、扭矩支撑油缸等分解拆卸刀盘拆卸扭矩支撑梁拆卸支撑油缸拆卸驱动组件9-25主机拆卸流程图后配套拆卸拆卸顺序在主机和后配套步进到位以后，利用主机拆卸的时间开始进行通风软管、电缆运到洞外。同时拆卸后配套各部位的电缆、液压油管、风水管路等，并将拆卸下的零部件集中通过有轨方式从隧洞出口运输出洞。出洞。解体时，首先拆卸安装于后配套的各种设备，之后解体结构件。将拆卸的部件及时安全地运输到指定位置。拆卸流程后配套拆卸同样采取边拆卸便运输的方式，流程见图9-26。注意事项(1)所有起吊设备、工具的使用、操作必须依照起重设备的操作规范。(2)拆卸专用工具的使用必须符合TBM有关技术文件的要求。(3)施工人员必须经过岗前培训和安全教育，并设专职安全员。(4)电器设备的使用必须有可靠的防触电、漏电等的措施。现场必须有足够的消防设备。拖出时一定要准备安全保障设备跟随拖运。拆卸通风软管、给水水拆卸通风软管、给水水管、高压供电电缆拆卸后配套电缆、油管、风水管路清理拆卸洞室内主机的拆卸部件逐节拆卸后配套上安装的设备与部件继续逐节拖动后配套至拆卸位置延伸后配套行走轨道至拆卸洞室逐节拆卸后配套钢结构9-26后配套拆卸流程图拆卸后运输方案案是采用汽车运输，具体的细节如下：针对支洞的坡度大小和车辆的性能参数，合理的安排每一个重要部件的运TBM关运输的各种要求。对超限(超高、超宽、超长)的部件，运用特种车辆来进行运输。增加小型的运输车辆，将小型的附属部件及时运出拆卸洞。各个部件运输中固定必须安全可靠，采用专用的工具和材料进行固定。所有运输车辆必须有足够的安全系数，确保设备的安全。TBM无关的车辆通行。施工技术措施掘进施工控制措施方向控制TBM（发射激光束到主机TBMTBMTBMTBMZEDTBM证经过计算的显示数据可靠。经常检查并复测激光导向系统中的数据，确保隧洞沿正确的方向掘进。免出现因意外碰撞导致测量数据出现偏差。掘进参数选择根据隧洞设计勘测的隧洞岩石的分布，以及掘进施工中TBM设备运行参数的变化，在掘进施工中及时根据的参数变化对TBM的设备运行参数进行调整。TBMTBM单护盾掘进模式：进行。管片安装完成后，开始又一循环的掘进。双护盾掘进模式：管片安装控制措施(1)管片安装时利用TBM的激光导向仪器，提供每一环管片的精确安装位置，安制在适当范围内，并尽可能减小纵向缝的宽度。GBW（微膨胀环应达到设计要求。管片衬砌环的安装允许误差为：径向允许误差为±20mm。75%5mm。管片接缝处的最大不平整度（错台）不大于±5mm。管片安装时为避免止水条被剥离，在相邻止水条接触面上涂沫润滑剂。豆砾石回填与灌浆技术措施材料选择豆砾石填料经过筛选、清洗干净和坚固的专用骨料（粒径5～10mm时使豆砾石有适当的级配，并在灌注前适当喷洒水保证豆砾石湿润。32.5豆砾石回填密实。TBM0.3-0.5MPa。TBM回填灌浆TBM0.2-0.3bar0.8:10.5）:1浆，并继续灌注5min即可结束。固结灌浆技术措施材料选择340℃；添加剂及添加材料：经试验确定，并经监理人批准；浆液配置符合工艺要求。钻孔定位精确；1/40，或符合施工图纸规定；空口管安装符合技术规范要求。冲洗及压水试验严格控制冲水压力及冲洗时间；严格控制冲洗结束标准；冲洗孔的控制符合工艺要求；采用适当的压水实验方法并严格控制实验过程。灌浆根据地质情况合理选择灌浆方法与灌浆程序；严格控制灌浆流量、压力、时间；严格控制凝胶时间；合理控制灌浆结束标准。质量通病的预控措施TBM实际施工过程中存在着一些工程上的质量通病，影响隧洞的成洞质量，掘进轴线偏差偏差原因TBMTBM测量误差，造成轴线偏差；TBM岩参数改变导致掘进方向偏差；TBM线；管片壁后回填不及时。预防措施TBMTBM掘进过程中经常校正、复测、复核测量基准；TBM管片拼装前认真清理，防止杂物混入管片之间；施工过程中及时回填豆砾石及灌浆。管片拼装错台错台产生的原因尾内，将管片径向内移，造成错台；管片拼装的椭圆度较大，造成错台；管片脱离盾尾后没有及时填充，管片在自重作用下下降，造成错台；地质条件：TBM在掘进过程中遇到围岩塌方时，管片不均匀受力变形，当遇到断层，裂隙等破碎带时，随着刀盘的转动太多地渣料不能及时输送出去，在掘进方向一侧大量堆积，挤压护盾，影响管片的安装。TBMTBM的安装。TBM障时，均可导致错台的出现。避免措施片，避免管片与盾尾相碰；保证管片拼装的椭圆度；纠正管片环面与隧洞轴线的不垂直度；对地质不良段提前处理、使管片受力均匀；TBMTBM测量结果，确保掘进与管片拼装方向正确；力均匀，不偏移；管片拼装后做好跟踪监测，如果必要及时补充注浆防止管片偏移；TBM拼装质量。错台修复的办法块调整管片的位置；20mm，用凿子或小型风镐将错台划线部位打毛，用钢丝刷及清水AC管片环面不平整管片破裂等问题。原因分析管片制作误差尺寸累积；拼装时前后两环管片间夹有杂物；辅助推进油缸的顶推力不均匀，使环缝间的止水条压缩量不相同；止水条粘贴不牢，厚度不符合技术要求；成环管片连接螺栓没有拧紧及复紧；管片拼装时就偏操作不符合技术规范。避免措施清除环面和盾尾内的各种杂物；控制辅助推进油缸的顶推力均匀；提高管片纠偏质量；检查止水条的粘贴情况，保证止水条粘贴可靠；补救措施对于已经拼装完成而环面不平的管片，在下一环及时纠正环面，使环面恢复平整。管片砼破裂产生原因管片养护不当，造成温度裂缝或干缩裂缝；裂缝；围岩条件不好，塌方或不均匀沉降造成管片裂缝；辅助推进油缸发生故障，使管片受力不均匀造成大的裂缝；管片拼装时定位不准，导致接合面破裂；推时在接触点处产生应力集中而使管片的角破裂；拼装器操作时转速过大，管片发生碰撞，导致边角崩裂。避免措施管片，检查合格的管片方可装车向洞内运输；坏管片；起吊过程中正确使用吊具，小心轻放，防止磕碰造成管片边角破碎；谨慎，动作平稳，尽量少碰撞挤压；提高管片拼装的质量，及时纠正环面的不平整度、纵缝偏差等质量问题；不均；发生管片与盾壳干涉时，应及时调整下一循环的掘进方向；均匀；上的作用力。修复方法在不破坏管片结构的前提下进行修复，在管片的裂缝上钻孔取芯，如果侧25mm25mm，25mm20mm15-20mm（环氧树脂+固化剂25mm38mm80mm25mm。继续0.2Mpa强度相应的材料；破裂范围较大，影响之水效果的，必须更换；掘进过程中被盾壳拉坏的管片，立即修补，以保证止水效果。管片接缝渗水渗水原因管片拼装质量不合格，接风中有杂物，管片纵缝有内外张角、前后喇叭口等，管片之间的缝隙不均匀，局部缝隙过大，使止水条无法满足密封止水要求；纠偏量过大，止水条无法达到应有的止水效果；到止水作用；果；困难且影响之水效果；地质条件差，管片不均匀沉降，致使止水条错位，止水失效；回填豆砾石不合格，致使回填灌浆层形成松散蜂窝，起不到止水的作用。避免措施编制详细的管片施工方案，并严格遵照执行；面，拼装时保证管片的椭圆度和止水条的正常工况，提高纵缝的拼装质量；严格控制豆砾石的质量；止水材料粘贴前，应将管片进行彻底清洁，确保其粘贴稳定牢固；止水材料粘贴后，加强防护，防止雨淋；吊装运输管片过程中加强保护，避免损坏止水材料；管片拼装前清理安装部位及邻接管片表面，确保清洁无杂物；对破损的管片及时修复或更换；保证止水条本身质量符合技术要求；渗水处理方法3%速凝剂的砂浆填满接缝，用勾缝工具填实并抹平。2-338mm管片纵缝质量不符合要求纵缝质量差表现在同环相邻的管片相互位置发生变动，致使纵缝出现前后喇叭量不符合要求对隧洞的防水、管片的受力都将造成严重的危害。原因分析拼装时管片没有形成正圆，造成内外张角；前一环管片的基准不准，造成新拼装的管片位置不准；TBM只能拼成椭圆，纵缝质量也就无法保证。避免措施拼装前做好盾壳与管片个面之间的清理工作，防止杂物加入管片之间；TBM保证管片能够居中拼装，管片周围有足够的建筑空隙使管片能够拼装成正圆；根油缸顶推。运输过程中管片受损原因分析坏；管片装车时软垫块防止不妥当；吊运管片使用吊具不当将管片的棱边勒坏；运输管片的车辆颠簸跳动，造成管片损坏；吊放管片时，放下动作过大，使管片损坏。预防措施行车操作要平稳，防止过大的晃动；管片装车时上下两块管片之间妥善放置合格的软垫快；管片装卸车使用专用吊具或软吊带，避免吊运过程中碰撞管片的边角；专用管片车结构合理，具备减震措施；工作面管片放置稳妥，避免与其他物件发生碰撞。处理方法整修；无法修复的，作报废处理。已经拼装的管片出现无法修复的损坏原因分析经认真分析，通常情况下，不会出现已经完成拼装的管片出现无法修复的损坏，只有一种情况下才会导致已经拼装的管片出现无法修复的损坏。即：TBM预防措施免出现推力不均匀的情况；加强管片检查检验，严禁存在质量问题（即使是目视无法看到的问题）管片运进洞；加强管片拼装过程中结合面的清洁工作，避免管片接合面夹杂异物；加强辅助推进顶推受力面的检查清洁，避免粘附异物。置换处理方法环管片；重新拼装良好的管片。富水地层回填不好TBM灌注的水泥将基本上能与骨料凝结在一起，在富水地层灌注的水泥浆被水冲走，止水能力差，需要重复补灌，因此加大和补灌工作量，必然要延长工期，产生回填不好的原因：主要是设备能力差，回填材料止水能力差。针对上述问题，选用DXHB-10对富水层的止水效果良好。TBM施工通风防尘TBM14435m，施工通风管理也是保证通风效果的关键。TBMTBM容有：洞内施工人员对新鲜空气的需求。TBM洞内有毒气体的稀释和排放。设计基本参数工作面风量DL/T5099-1999TBMTBMTBM0.5m/s，Q=0.5×13.85×60=415.5。通风管道平均百米漏风率和摩擦阻力系数工程施工要求，决定引进国外先进的通风软管，通风机可由国内设计制造。TBMβTBM300m，大每节风管长度，减少漏风。本工程选取通风管道百米漏风率β＝0.7％，通风管道摩擦阻力系数取λ＝0.015。风管直径根据洞内净空及通风要求，决定选择通风管直径1.6m。高原修正系数重度修正系数：取Kv＝0.89。当地空气密度：K =1.20.89=1.068Kg/m30 v风管摩阻系数： 0.002kg/m38TBM掘进第一段通风方案及系统布置TBML=14345m。1系统布置采用长管道压入式通风，将洞外新鲜空气压入到TBM后配套系统，再经过9-34。TBM到TBM300m为硬风管，硬风管在各平台车的连接处用柔性接头连接。TBMTBMTBM进过程中，同时采取了在工作面喷水降尘的方法。漏风系数风管，取通风管的百米漏风率β＝0.5％，漏风系数为：P 1

＝2.74L (1)L/100

L(14345)风机风量计算确定了工作面所需风量和漏风系数，就可以计算出风机的风量Qj’=PL×Q,其中Q＝828m3/min，则主洞风机所需风量Qj’=PL×Q＝2268m3/min，风机的设计风量为Qj＝2400m3/min。通风系统全压计算通风系统要克服通风阻力(包括沿程摩擦阻力和局部阻力)并保证风管末端风流量具有一定的动压。通风机产生的风压来克服这些阻力，以维持风流的连续流动。风管的摩擦风阻：R L)/D5单位为NS2/m8其中L为通风管道长度；fDD＝1.6m；为风管的摩擦阻力系数，单位为kg/m3。＝/8，中＝0.015（无因次为空气密度，在海拔2920m＝0.89kg/m3，则＝0.00168kg/m3，R ＝17.8NS2/m8。f(14345)Rx

＝/D4＝0.04NS2/m8。通风管沿程阻力损失=(R+R)QQ计算得H ＝9839Pa。动压损失H ＝100Pa。f f x j f d风机全压：H Ht f全压为3400Pa。

H ＝9839+100＝9939Pa，3d通风机选型2DT-140，32400m3/min，3400Pa290kw，980r/min。TBM掘进第二段通风方案及系统布置TBML=6820m。1系统布置采用长管道压入和竖井抽出的混合通风方式。压入式风机F1

安装在竖井检修洞TBM9-35。12SZ-125C1500m3/min，4900Pa，2×90kW。竖井抽风机竖井抽风机可采用一台功率较小的单级轴流风机 SDA-AD-F75型。设计风量3600m3/min，800Pa75kw。隧洞工程TBM施工组织设计方案隧洞工程TBM施工组织设计方案9-35TBM187TBMTBMPAGEPAGE189洞内环境监测隧洞内的空气中含有氮气(N2

O2

CO2

)等成分外，还包含CONO2

)、二氧化硫(SO)、2柴油机废气以及粉尘、水蒸气等，有些地区还有甲烷和其它放射性气体。TBMDL/T5099-1999过程中，洞内平均温度不超过28℃，在施工过程中，洞内有害气体和粉尘含量达到CO)≤30mg/m3SO2

)≤15mg/m3，氮氧化NO2

)≤5mg/m3 ≤2mg/m3。隧洞内最小风速不低于0.3m/s。另外，通风系统达不到设计要求时，及时改进。安装及运行F1

由3台相同型号的风机串连组成，分阶段串入系统。风机支架应稳定结实，30～50mPVC启动时的冲击损坏风管。10m/s，会对管路产生很大的瞬时张力，所以应分步启动电机，先启动靠近3min作业工班的时间安排，关闭风机。设备、材料配置隧洞施工通风设备、材料见表9-4。通风管理空气质量控制在无异常地质条件的情况下，隧洞中的空气质量主要取决于除尘和排烟两个方面。本工程采用掘进机施工，运输采用电瓶机车。不存在爆破排烟的问题。但TBM问题。施工通风设备、材料表 表9-4名 称型 号功率（kW）风量（m3/min）风压（Pa）使用位置数量产地轴流风机2DT-140型对旋式通风机，290kw24003400隧洞出口4台天津通风机厂轴流风机2SZ-125C型对旋轴流风机2×90kW1500m34900通风竖井位置后2台天津通风机厂轴流风机SDA-AD-F775kw3600800通风竖井井口1台天津通风机厂风管φ1.6m隧洞通风15000m洛阳风管φ风管φ加强型）隧洞通风1200m洛阳围岩的抗压强度低，含水量比较少的洞段，岩粉的含量大，粉尘也比较大。围岩比较完成，抗压强度高时，岩粉的含量高，粉尘中等。灰尘的控制措施：在刀盘上安装喷水嘴，在开挖过程中进行喷水作业。在传送带转料点增加喷洒水的设备。TBM降除。但是考虑到可能出现的降尘效果不好的情况，施工人员在工作时佩带防尘口罩。稀释有害气体（1）瓦斯气体监测证措施。在瓦斯地段施工时利用在TBM上安装瓦斯监测仪器（分别安装在主机和后配套区域）TBM人员携带便携式气体监测设备巡回监测工作区域的空气情况。（２）主要监测的区域和监测项目为加强对有害气体的稀释，需注意以下几个方面：20mTBMTBM进行施工或停机。其二,岩石裂隙、局部通风不良处。其三,后配套区域电气设备集中处其四,特殊工作区域（电、气焊工作区）其五,每工作班组设立专职瓦斯检测员，每班携带便携式瓦斯检测仪器对隧洞进内施工位置的空气进行监测。其六,所有瓦斯监测设备每周进行调试校正，确保监测结果的准确性。（3）通风要求速满足施工的要求。空气质量监测在工程实施过程中，定期进行如下的空气质量监测工作。3kmTBM的隧洞中间的空气质量进行检测。TBM500m检测的主要内容有空气流速、瓦斯、氧气、CO、NOCO2 2每班的检测内容需要详细的记录，并进行存档。管理措施空气不能及时排出洞外。针对以上问题采取如下的对策：以“合理布局、优化匹配、防漏降阻、严格管理、确保效果”二十字方针，作为施工通风管理的指导原则，强化通风管理。建立以岗位责任制为核心的通风管理制度和组建专业通风班组，通风班组通风班组同时对通风系统和通风效果进行监测，以准确了解通风的效果和损失、洞内的O、CO、CO、NO、NO等气体的浓度。2 2 2防漏降阻措施20～30m150～200m，减少接头数量，即减少漏风量。5mφ8mm钢筋吊挂线拉直拉紧并焊固吊点上，尔后在吊挂线上挂风管。其中吊挂线通过TBM皱，减少通风阻力。加强风管的检查维修，发现破损及时粘补。100～200m压时破坏接口段风筒。30m装时将风机的基础采用混凝土浇筑，避免因过度的震动影响风机的运转。TBM依据招标文件，本标段TBM21.2m，由于施工中电缆的悬挂23kmTBM10kVTBMTBMTBM400m，400m12kmTBM4000kvA10kvTBM电缆选型TBM装机功率为2700kW。我们选用交联聚乙烯铜芯铠装电缆，截面积为150mm2。从允许压降、发热和机械强度等方面对电缆截面积进行验证。利用计算公式：ΔU%=100×Σ(R+X×tanφ)M/U20 0 N式中：ΔU%：电压损耗百分比R150mm2的电缆，R=0.12Ω/km0 0X150mm2的电缆，X=0.057Ω/km0 0M：功率矩UN：TBM0.9cosφ=0.9tanφ=0.484。TBM11km10%12km。TBMMM=P×LP：TBM2700kW；L：12km；M=31200kW·km将数据代入公式中，得ΔU%=4.6%。满足国家标准供电电压降小于7%和TBM用电电压降小于10%的要求。TBM１２ｋｍ，相同。在实际操作中，根据国家供电规范，可以将供电变压器电压调高5%，这样可TBM利用发热条件对所选电缆进行验证：

载

额

=410A。载I：I=P/(31/2Ucosφ)，P=2600。则：额 额I=166.8A，额

额

，满足发热条件。载由于选用的为铠装电缆，本身具有足够的机械强度，可以满足需要。馈线自动调压变压器10Kv在线路中间安装一台馈线自动调压变压器（SVR。馈线自动调压器（SVR）是一种可以自动调节变比而保证恒定输出电压的三相自20%线路或供电路径较长的线路，同时它具有以下特点：体积小，容量大，安装方便；自动跟踪输入电压变化稳定输出电压，电压调整精度高，动作可靠；条件；设有当前档位显示，并可以显示输出电压、线路电流和设定值；232485过有线、无线、光缆实现与变电站上位机的通信。符合本工程的供电实际情况，故在本工程的供电系统中加装此种装置。本工程所选用的SVR技术参数：额定容量：4000kVA；额定电压：10kV；接线方式：三相三线制，星型接线；电压调整范围：输入电压10kV±15%;输出电压10kV分接开关档位：5档；调压控制器测量精度：电流（0.5％）电压动作延时：可调（0～999s。（长×宽×高：2400×1340×1465（单位Q-2施工场地供电根据TBM施工的需要，施工现场需布置如下的用电器，序号设备名称规格型号功率（kw）序号设备名称规格型号功率（kw）需要系数数量合计1龙门吊50t×21200.3511202充电机KCA-100A/380v380.941523轴流式通风机90×20.735404砂浆搅拌站JS500L/1200190.51195翻车机2000.412006机车修理车间700.21707修理车间700